发电厂燃料车间卸船机检修.docx
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发电厂燃料车间卸船机检修
燃料车间卸船机检修工序及质量标准
1卸船机技术规范
1.1卸船机整体技术规范：
参数
#1、#2卸船机
#3、#4卸船机
型号
800t/h
1500t/h
额定生产率
800T/H
1500T/H
最大生产率
960T/H
1850T/H
轨距
18米
22米
基距
16米
18米
抓斗满载
22T（13.2M3）
抓斗自重
8.5T
14.5T
抓斗起升高度
轨上
22.5米
25米
轨下
16.5米
16.5米
料斗容积
19m3
26.0m3
前大梁最大角度俯仰时间
8min
大车速度
20米/分
起升开闭速度
150米/分
小车速度
180米/分
抓斗最大伸距
（水侧轨道中心起）
外伸
30米
30米
内伸
12.5米
12.5米
司机室最大伸距
外伸
16米
电源
6000V
6000V
380V
380V
检修电压
380V
380V
照明电压
220V
220V
1.2主要机构的技术参数
主要机构
技术参数
大车行走
小车驱动
起升驱动
开闭驱动
俯仰驱动
#1、2
#3、4
#1、2
#3、4
#1、2
#3、4
#1、2
#3、4
#1、2
#3、4
电
动
机
型号
YP160M-4
YP160M-4
IGG5352-5ND
40-1VV3
IGG5352-5ND
40-1VV3
IGG5352-5ND
40-IVV5
IGG5352-5ND
40-IVV5
额定
转速
1500
1500
1080
1080
705
705
额定
功率
11×8个
11×8个
106
106
294
294
减速机
型号
MT0501
T10-18-72
X30
XQJ6201.14.04
HXTD818
XQJ6201.14.04
HXTD818
DQJRS-D560-160IP
速比
67
I=72.4
15.15
14.6
31.1538
14.6
31.1538
160
1.3检修周期和工期：
项目检修性质
A修
C修
周期
3年
1年
工期
40天
15天
1.4检修标准项目：
项目
名称
A修
C修
大
车
行
走
机
构
1.减速箱、联轴器解体、清洗检查，减速箱密封件检查更换，轴承、齿轮检查更换；
2.大车行走主、从动轮解体，轴承、密封件检查更换；
车行走3.大车行走开式齿轮解体，齿轮、轴承、密封件检查更换；
4.检查大车各行走平衡梁是否有变形、缺损、脱焊等，更换主要连接件的连接螺栓；测量各铰接点连接销的磨损情况。
5.解体检查防爬器，并对电动液压推杆进行校核；
6.检查修理轨道清扫器、阻进器、缓冲器、锚定装置等轨道附件；
7.检查更换大车轨道，紧固轨道螺栓。
1.1减速箱清洗、更换齿轮油；漏油的减速箱密封件检修；
2.1大车行走开式齿轮清洗检查；
3.1解体检查防爬器，并对电动液压推杆进行校核；
4.1检查修理轨道清扫器、阻进器、缓冲器、锚定装置等轨道附件；
5.1紧固大车轨道螺栓；
6.1更换所有轴承座润滑脂。
小
车
行
走
机
构
1.解体主、副小车行走轮及水平轮，检查更换轴承、密封件；测量各行走轮的磨损情况，超标时更换；
2.检查校验小车行走终端缓冲和限位机构；
3.检查主、副小车钢结构框架是否变形、缺损、脱焊等；
4.检查更换小车轨道，校核轨道轨距、平行度等参数。
1.1检查主、副小车行走轮轴承、密封件，更换各轴承润滑脂；
2.1检查校验小车行走终端缓冲和限位机构；
4.1紧固小车轨道地脚螺栓。
起
升
开
闭
机
构
、
俯
仰
机
构
1.解体开闭、起升、减速箱，检查更换齿轮、轴承、密封件；
2.解体俯仰机构减速箱，检查更换齿轮、轴承、密封件；
3.解体、检查各减速器连轴器，并更换连轴器连接件；
4.检查各减速箱壳体及附件有无裂纹、缺损，是否更换；
5.解体检查各制动器，更换制动器制动片；检查制动盘厚度和平面度，超标时更换，调整校核制动片间隙；
6.解体各卷扬滚筒，检查绳槽、腹板的磨损情况，必要时更换；检查各轴承、密封件；
7.检查更换钢丝绳快速接头、梨形头及钢丝绳头压块；
8.解体钢丝绳各改向机构滑轮，检查各轴承、密封件，并根据情况予以更换，测量各滑轮磨损情况，必要时更换；
9.检查悬臂提升装置各铰接机构，更换间隙超标的销轴；
10.检查俯仰机构安全钩，解体保险锁定机构。
1.1更换开闭、起升机构减速箱液压油，检查轴承及密封件；
2.1更换俯仰机构主、辅齿轮减速箱液压油，检查轴承及密封件；
3.1检查更换各减速机连轴器连接件；
4.1检查各制动器制动盘厚度和平面度，超标时；调整和校核制动片间隙；
5.1查各卷扬滚筒轴承，更换轴承座润滑油；
6.1查更换钢丝绳、钢丝绳快速接头、梨形头及钢丝绳头压块；
7.1检查钢丝绳各改向机构滑轮的轴承、密封件，更换各滑轮润滑脂；测量各滑轮磨损情况，超标时更换滑轮体；
8.1检查俯仰机构安全钩。
行
走
机
构
驾
驶
室
1.解体驾驶室行走驱动减速箱、连轴器、行走走轮，检查更换各轴承、密封件。
2.修理更换驾驶室电缆拖动机构走轮、电缆卡环及驾驶室终端限位装置。
1.1更换驾驶室行走驱动减速箱液压油；
1.2修理更换驾驶室电缆拖动机构走轮、电缆卡环及驾驶室终端限位装置。
水
除
尘
机
构
1.解体除尘机构供水泵、联轴器，检查更换叶轮、轴承、密封件；
2.解体修理水箱、过滤器、阀件及喷嘴等附件；对腐蚀严重的除尘水管进行更换。
1.1检查体除尘机构供水泵叶轮、轴承、密封件，检查更换联轴器连接件；
1.2清理过滤器，检查更换阀件及喷嘴等附件。
接
料
给
料
机
构
1.检查振动给料机悬吊挂钩、弹簧及料斗结构情况，必要时修理或更换；
2.检查更换料斗耐磨衬板；
3.检查料斗振动器，必要时修理、更换；
4.对防风板、接料板进行检查，必要时修理或更换；
5.对电动推杆进行解体检查，必要时更换；
1.1检查振动给料器悬吊挂钩、弹簧，必要时更换；
2.1修理更换料斗耐磨衬板；
3.1检查料斗振动器，必要时修理、更换；
4.1对防风板、接料板进行检查修理；
5.1对电动推杆进行修理或更换。
电缆
卷盘
1.解体电缆卷盘机构减速箱、联轴器、卷盘架，检查更换轴承、密封件
1.1更换电缆卷盘机构减速箱液压油；
1.2更换部分损坏的附件。
电
梯
1.解体升降机构驱动装置，更换钢丝绳；
2.汇同安全检查机构对电梯的可靠性进行检测。
1.1按电梯使用保养规定，对电梯的各个机构检查、保养。
2检修项目及工艺质量要求
2.1卷筒检修
2.1.1卷筒检修的拆装工艺
2.1.1.1卸下卷筒上钢丝绳
2.1.1.2清洗卷筒表面绳槽及两端面。
2.1.1.3检查卷筒表面绳槽、两端面、焊缝、钢丝绳固定装置。
2.1.1.4测量卷筒直径。
2.1.1.5打开轴承座端盖，清洗轴承、轴承座。
2.1.1.6检查轴承座。
2.1.1.7检查轴承，测量轴承间隙。
2.1.1.8加润滑油，装复轴承座。
2.1.1.9装复钢丝绳。
2.1.2卷筒检修的质量标准
2.1.2.1卷筒绳槽磨损后，钢丝绳在工作中经常跳槽而不能有秩序的排列时，应重新车削，但加工后卷筒壁厚不得少于原图纸规定厚度的80%。
2.1.2.2卷筒的绳槽、钢丝绳在卷筒上的固定处均不得有裂纹。
2.1.2.3卷筒两端孔对公共轴线的同轴度，当卷筒长度不大于1m时为直径0.3mm，长度大于1m时为直径0.4mm。
2.1.2.4卷筒轴不得有裂缝，在两轴承间的直线度公差为1000：
0.020。
2.1.2.5重力式下降卷筒，其卷筒内孔同卷筒轴的配合公差为H8/r8。
2.1.2.6重力式下降卷筒，其轴承座孔同轴承的配合公差为K7，卷筒轴同轴承的配合公差为h6。
2.2电力液压推杆制动器的检修
2.2.1电力液压推杆制动器的拆装工艺
2.2.1.1松开电力液压推杆制动器。
2.2.1.2卸下液压推动器，液压推动器不可横放或倒置。
2.2.1.3拆下制动器支架。
2.2.1.4清洗检查制动轮，测量制动轮直径和厚度，检查制动轮联轴器螺栓。
2.2.1.5拆下推动器上电机，放净液压油，解体推动器，清洗检查油缸、活塞、叶轮、轴承、缸盖、油位计及杆件。
2.2.1.6装配推动器，装上电机，加液压油通电试转。
2.2.1.7解体制动器支架，清洗检查各杆件、铰销、弹簧、瓦块。
2.2.1.8检查制动片，测量制动片厚度。
2.2.1.9检查制动支架各铰销，安装制动器支架。
2.2.1.10安装推动器。
2.2.1.11调整制动器间隙及力矩。
2.2.2电力液压推杆制动器的检修的质量标准
2.2.2.1制动轮工作表面应光滑，不得有裂纹，粗糙度不低于12.8。
制动轮工作表面擦伤槽深超过0.5mm、平面度大于0.3mm时应重新车磨平使用，车削后的厚度不得少于基本厚度的85%。
2.2.2.2制动轮工作表面与摩擦表面不得有油垢，制动器接触表面在分离状态时，其间隙值应为1.0~1.3mm，摩擦片与转子相接触时，其接触面不得小于75%。
2.2.2.3摩擦片的磨损量最大不得超过基本厚度的40%，大修时磨损厚度超过20%应予换新。
2.2.2.4制动器的弹簧不得有裂纹和断裂，活塞及汽缸内表面无刮擦划痕。
2.2.2.5油缸内油位应在正常范围内。
2.3盘式制动器的检修
2.3.1拆装工艺
2.3.1.1拆除制动器罩壳。
2.3.1.2用扳手扳动顶升螺栓，使制动器打开。
2.3.1.3将制动器底脚螺栓松开取下，然后吊下制动器。
2.3.1.4清洗检查制动轮，测量制动轮的直径和厚度，检查制动轮与联轴器处螺栓。
2.3.1.5拆下制动器电气接线箱。
2.3.1.6清洗检查制动器各杆件、铰销，注意不得松开液力弹簧。
2.3.1.7检查制动片，测量制动片厚度。
2.3.1.8组装制动器各部件，并润滑各铰销。
2.3.1.9安装制动器电气接线箱。
2.3.1.10用扳手扳动制动器顶升螺栓，使制动器仍处于打开位置，吊上制动器，装上底脚螺栓。
2.3.1.11调整制动片与制动轮间隙。
2.3.1.12松开顶升螺栓，使制动片加紧制动轮，拧紧底脚螺栓。
2.3.2盘式制动器检修的质量标准
2.3.2.1制动轮工作装面应光滑，不得有裂纹，粗糙度不得低于12.8；制动轮工作表面擦伤槽深超过0.5mm、平面度大于1mm时应重新车削磨平使用，车削后的厚度不得少于基本厚度的85%。
2.3.2.2制动轮工作表面与摩擦表面不得有油垢，制动器接触表面在分离状态时，其间隙值应为1.0~1.3mm，摩擦片与制动轮相接触时，其接触面不得小于75%。
2.3.2.3磨擦片的磨损量最大不得超过基本厚度的40%，大修时磨损厚度超过20%应予换新。
2.3.2.4活塞及油缸内表面应无刮擦划痕。
2.3.2.5油缸内油位应在正常范围内。
2.4抓斗的检修
2.4.1抓斗闭合时，其两斗体水平刃口和垂直刃口的错位偏差之和在刃口处间隙不大于2mm。
2.4.2滑轮不得有裂缝，边缘不允许有毛刺和破碎现象。
2.4.3滑轮绳槽的径向磨损深度不得超过钢丝绳直径的1/3，滑轮绳槽壁的磨损不得超过原图纸规定厚度的30%。
2.4.4滑轮轴及所有销轴不得有裂纹，大修后轴颈的减小不得大于基本直径的3%。
直线度为1000：
1。
2.4.5滑轮轴承采用衬套的滑动轴承时，其衬套外径与轴承座孔的配合公差采用H8/t9，衬套内径与轴径的配合公差为H8/f9。
2.4.6滑轮衬套及销轴衬套承孔磨损后允许扩大承孔，另配衬套，但扩大量不得大于孔直径的60%。
2.4.7滑轮装配到轴上后，必须转动灵活，无卡阻现象，对其轴线的径向及端面圆跳动公差不超过绳槽底径的2.25%。
2.5减速机的检修
2.5.1减速机的拆装工艺：
2.5.1.1排放减速机内齿轮油并用油桶装好；
2.5.1.2拆除钢丝绳卷筒和电机靠背轮；
2.5.1.3拆除减速机壳体连接螺栓并顶起上盖；
2.5.1.4按序拆除低速，中速，高速齿轮并摆放好；
2.5.1.5清洗检查齿轮，轴承，减速机箱体并清理回油槽；
2.5.1.6更换骨架油封及超标的轴承；
2.5.1.7装配。
2.5.2减速机检修的质量标准：
2.5.2.1齿轮齿面啮合部分光滑，无裂纹、无胶合、无弯曲、无剥落。
2.5.2.2齿轮节圆磨损不大于齿厚的25%。
2.5.2.3齿轮端面摆动小于0.05毫米，径向摆动小于0.01毫米。
2.5.2.4齿轮接触面积不小于70%，齿顶间隙为模数的0.25倍。
2.5.2.5螺旋伞齿轮、斜齿轮必须成对更换。
2.5.2.6齿轮啮合最小侧隙参考表：
中心距（毫米）
最小侧隙（微米）
中心距（毫米）
最小侧隙（微米）
<50
85
200~320
210
50~80
105
320~500
260
80~120
130
500~800
340
120~200
170
800~1250
420
2.5.2.7轴表面完好，无裂纹，键槽无损坏，零件配合表面无拉伤，配合尺寸符合公差要求。
轴承与轴配合公差参考表：
轴径（毫米）
间隙配合（微米）
过渡配合（微米）
过盈配合（微米）
18~30
+23~+8
+17~+2
+7~-7
30~50
+27~+9
+20~+3
+8~-8
50~80
+30~+10
+23~+3
+10~-10
80~120
+35~+12
+26~+3
+12~-12
120~180
+40~+13
+30~+4
+14~-14
2.5.2.8轴的椭圆度和锥度小于0.03毫米。
2.5.2.9轴的最大径向圆跳动度符合8级精度要求。
2.5.2.10轴的轴封安装处轴无磨损，表面粗糙度为1.6级。
2.5.2.11轴承应完好，转动灵活无噪音、无裂纹、变色、剥皮和麻点。
2.5.2.12轴承内外圈与轴和箱体配合良好，无走动。
2.5.2.13轴承游隙应符合规定要求。
对游隙可调的轴承应在检修时将游隙调整到规定值，对不可调轴承应作更换处理（详见轴承检修部分）。
2.5.2.14箱体结合面任何处间隙小于0.03毫米，箱体安装底平面平面度为0.5~1毫米.与结合面不平行度小于0.5毫米/米，结合面粗糙度不低于Ra6.3，结合面与孔系轴线平直度小于0.02毫米。
箱体与轴承配合公差参考表：
轴径（毫米）
孔偏差（微米）
轴径（毫米）
孔偏差（微米）
30~50
+18~-8
180~260
+30~-16
50~80
+20~-10
260~360
+35~-18
80~120
+23~-12
360~500
+40~-20
120~180
+27~-14
2.5.2.15轴油封唇口应完整，弹簧预应力正常，橡胶弹性良好。
2.6轴承检修
2.6.1检修内容
2.6.1.1清理轴承，检查轴承内外滚道和滚动体是否有疲劳裂纹和剥落，保持架是否损坏。
若发生上述情况则更换该轴承。
2.6.1.2检查轴承游隙，若游隙因磨损超过标准则应重新调整，若调整无法达到要求应更换轴承。
2.6.1.3向心推力轴承的径向与轴向游隙间有一定的几何关系，只须检查一项。
2.6.1.4检查轴承的密封装置是否损坏，若失效则须更新。
2.6.1.5检查轴承涨紧套与轴和轴承的接触情况是否良好，接触面积应达60%以上，否则应考虑修刮或更换。
2.6.2轴承拆卸
2.6.2.1轴承拆卸须用专用工具，也可使用套筒和榔头，但不准用敲击轴承外圈的方法来拆卸轴承。
2.6.2.2轴承拆卸允许加温，但首先须拆除轴承密封件，加热温度不大于150℃。
2.6.2.3拆卸可分离型轴承时须先将滚动体从滚道凹口处取出，使轴承内外圈分离，然后拆卸轴承内圈。
2.6.3轴承安装及质量标准
2.6.3.1准备量具和工具。
2.6.3.2检查与轴承装配关系的部件是否符合图纸的要求（包括公差和表面粗糙度）。
2.6.3.3清洗零件，并去除毛刺，测量轴承原始游隙并记录。
2.6.3.4安装轴承，保持轴承的清洁，且在安装时不能直接用榔头敲击轴承的内外圈，不许在安装非分离型轴承时通过敲击轴承外圈方式安装轴承。
2.6.3.5安装轴承允许加热，加热温度应控制在100℃左右。
2.6.3.6对于游隙可调型轴承，调整安装游隙到规定值。
2.6.3.7测量并记录轴承安装完成后的游隙。
2.6.3.8按规定润滑轴承。
2.6.3.9完成密封。
附：
单列向心球轴承原始径向游隙
轴承内径（毫米）
最大（丝）
最小（丝）
10~30
2
0.3
30~50
2.8
0.6
50~80
3.6
0.8
80~100
4.1
1.2
100~120
4.8
1.5
120~140
5.3
1.8
140~150
5.7
1.8
向心圆柱滚子轴承原始径向游隙
轴承内径
最小游隙
最大游隙
轴承内径
最小游隙
最大游隙
14~30
1.5
4.5
120~140
4.5
10.0
30~50
2.0
5.5
140~160
5.0
11.5
50~65
2.5
6.5
160~180
6.0
12.5
65~80
3.0
7.0
180~200
6.5
13.5
80~100
3.5
8.0
200~225
7.5
15.0
100~120
4.0
9.0
225~250
9.0
16.5
2.7行走车轮的检修
2.7.1行走车轮的拆卸：
2.7.1.1松开轴销的保险片及锁紧螺栓
2.7.1.2利用千斤顶和自制的钢结构把大车的车轮顶起
2.7.1.3用叉车配合把车轮移出至检修位置
2.7.1.4打开车轮的端盖和轴承并进行清洗检查
2.7.1.5装配
2.7.2车轮的检修质量标准
2.7.2.1驱动轮应配对装配，车轮直径误差不得大于直径的0.0005倍；
2.7.2.2车轮踏面剥离、擦伤面积大于2平方厘米，深度大于3毫米，应重新加工；
2.7.2.3车轮磨损或重新加工后，踏面厚度不得小于原厚度的85%；
2.7.2.4车轮基准端面的跳动允许误差
车轮直径（毫米）
跳动允许误差（毫米）
≤250
≤0.1
>250~500
≤0.12
>500~800
≤0.15
>800~1250
≤0.20
2.7.2.5车轮轴承的轴向游隙范围
轴承的公称内径（毫米）
轴向游隙的范围（微米）
车轮单侧轴承单个使用
车轮单侧轴承成对使用
30
40~70
20~40
30~50
50~100
40~70
50~80
80~150
60~80
80~120
120~200
80~150
120~180
200~300
120~200
180~260
250~350
160~250
2.7.2.6车轮出现下列情况之一者，应报废：
1）裂纹；
2）轮缘厚度磨损达原厚度的50%；
3）轮缘厚度弯曲变形达原厚度的20%；
4）踏面厚度磨损达原厚度的15%；
5）当运行速度低于50米/分时，椭圆度达1毫米；当运行速度高于50米/分时，椭圆度达0.5毫米时。
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