生料磨操作说明书.docx

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生料磨操作说明书

生料磨操作说明书

生料磨操作说明书

1目的   

本操作说明书所介绍的内容，仅限于保证设备的正常运转及工艺操作的注意事项。

为了保证顺利生产，提高设备的运转率，操作人员必须在掌握本工艺操作说明书中内容的基础上，掌握所操作的每台设备的性能，DCS系统的熟练运用，以便在实际操作中，随时解决出现的各类问题，同时达到提高粉磨效率，实现优质、高产、低耗的目的。

2、适用范围

本工艺操作说明书，仅供山东鲁南水泥有限公司的原料烘干兼磨系统操作时使用。

3、术语、符号、代号的解释

3.1粉碎比

      粉碎前后粒径的比值称粉碎比。

用下式计算

i=D/d

  式中   i—粉碎比

          D—粉碎前物料的粒径

d—粉碎后物料的粒径

      粒径可用不同的方法表示，如最大粒径、算术平均粒径、80％能过的粒径等。

不同粒径计算出的I值也不一样。

3.2粉磨系统

3.2.1圈流系统：

当物料出磨后经过分选，细粉部分作为成品，粗粒部分返回磨内进行再次粉磨的称为圈流系统。

3.2.2一级圈流系统：

当出磨物料经过分选设备一次分选后，细粉作为成品，粗粉返回磨机再粉磨的称为一级圈流系统。

3.2.3二级圈流系统：

当一次分选后的粗粉进入另外的磨机再粉磨，其出磨物料再次经过另外的分选设备分选的称为二级圈流系统。

3.2.4烘干兼粉磨：

系统中通入热风，使物料边烘干边粉磨。

3.2.5风扫磨：

在烘干兼粉磨过程中，物料靠气体扫出粉磨区，并靠气力提升至分级设备分选的称风扫磨。

3.2.6循环负荷率：

选粉机的回粉量与成品量之比。

3.2.7选粉效率：

是指选粉后的成品中所含的通过规定孔径筛网的细粉量与选粉机物料中通过规定孔径筛网的细粉量之比。

4、技术内容与要求

4.1工作原理

      我公司的原料粉磨采用的是中卸烘干风扫磨系统，该系统的特点工作原理是利用窑尾预热器排出的废气作生料烘干热源。

由石灰石、砂岩等配合的物料经电子喂料称喂入中卸烘干磨。

经粗磨仓粉磨后的物料送至旋风式选粉机选粉，选粉后的回料小部分返回粗磨仓粉磨，大部分进入细磨仓内进行细磨；从细磨仓排出的物料亦被送至选粉机选粉，选粉后的细粉，即控制细度合格的生料由输送机送至均化库。

      烘干废气带走的一部分物料，首先经过粗粉分离器分离出粗粉，并送入选粉机，而剩余细粉则随废气进入细粉分离器，废气由磨机排风机送至汇风箱与出增湿塔的废气混合进入电收尘器收尘后排入大气。

由细粉分离器、汇风箱和电收尘收集的细粉，也作为生料被输送至均化库。

4.2工艺流程

4.2.1原料供应及配仓

4.2.1.1本公司采用四组分配料，即：

石灰石、粘土、砂岩、铁粉。

4.2.1.2石灰石、砂岩按照品质部下达的比例分别自各自的储库卸出后，胶带输送机输送到四台原料磨的石灰石仓中。

4.2.1.3粘土自烘干机卸出后，由胶带输送机输送到四台原料磨的粘土仓中。

4.2.1.4铁粉自装运车间的铁粉胶带输送机送至四台原料磨的铁粉仓中。

4.2.1.5磨头仓设有料位计，每隔半小时对各仓的料位进行测量，中控也可对各个仓的料位手动测量。

当料位低于要求（9.5米）时，中控通知仓顶岗位工进料。

石灰石仓的储量为380t，粘土仓的储量为315t。

4.2.1.6DCS计算机操作系统设有专门的输送操作选项，可利用此操作选项进行原料输送的操作。

4.2.2磨机喂料：

4.2.2.1储存于各个磨头仓的石灰石、粘土、铁粉三种原料，按照荧光预先设定的配比，由各自的喂料机从磨头仓卸出，送到混合料输送胶带机上，经过双道锁风阀，喂入原料磨。

4.2.2.2在中控室能设定这三种原料的配比及喂料总量，因此，可以稳定地控制生料的化学成分和磨机的负荷，使磨机处于最佳的工作状态。

4.2.3原料的烘干粉磨

本系统采用的是中卸式烘干磨，这种型式的磨机，把风扫磨烘干机和二级圈流磨的优点集于一体，因而，具有较高的烘干和粉磨效果。

原料磨由一个烘干仓、两个粉磨仓和一个中卸仓组成，按比例配好的混合料进入烘干仓后，被烘干仓内的扬料板扬起，在300℃左右的窑尾废气中，大部分水份被烘干。

进磨的热风温度，可根据需要，用磨头冷风阀进行调节。

在额定产量时，用窑尾废气作为烘干热源，可烘干粉磨初水份为5％的混合原料。

经过烘干的原料，通过内部的隔仓板，进入第一仓的粗磨仓。

在粗磨仓中，钢球的平均球径较大，可以很好的对原料进行粗粉磨，同时原料在粗仓中，得到进一步的烘干。

从粗粉排料口排出的大部分较粗的不合格物料进入细磨仓。

在细磨仓中，钢球的平均球径较小，可以很好的对原料进行细粉磨。

同时，为了提高细磨仓的粉磨和烘干能力，在磨机的细磨仓，引入了250℃～300℃的热风，对物料起进一步的烘干和风扫物料作用。

粗、细磨仓粉磨后的物料经隔仓板排到中卸仓，一部分随气体进入粗粉分离器，大部分从中卸仓经卸料装置排出磨外。

出磨物料经磨机卸料装置、空气输送斜槽、锁风翻板阀、斗式提升机、入选粉机输送斜槽，输送到旋风式选粉机中。

在选粉机中，依靠机械和空气两种选粉方式，将满足细度要求的生料选出，由选粉机的六个旋风筒收下后，经锁风阀进入生料成品输送斜槽中。

与之同时，在粗粉排料口，将细度不合格的粗粉排出后，被分料阀分成两部分，较少的部分经溜子直接送进磨头，改善了物料的性能，大部分由另一溜子送到细磨仓，进行细粉磨。

出磨气体，首先经过粗粉分离器分离出粗粉，这部分物料经溜子和锁风阀送到斗式提升机中，而细粉则与气体一起，进入细粉分离器。

分离了粉尘后的气体，经磨机排风机（即磨尾主排风机）排至汇风箱，与出增湿塔后的废气混合后，进入窑尾静电除尘器，由电收尘器净化后，排入大气。

而被细粉分离器分离的粉尘，经刚性叶轮给料机排出，由FU270拉链机送至生料成品斜槽，作为合格生料，送至生料均化库中。

4.2.4本公司生料磨系统的主要技术性能

4.2.4.1规格：

φ3.5×10m

4.2.4.2有效内径：

烘干仓：

3468mm；粗磨仓：

3390mm；细磨仓：

3390mm。

4.2.4.3有效长度：

烘干仓：

1500mm；粗磨仓：

3750mm；细磨

仓：

3375mm。

4.2.4.4粉磨方式：

圈流

4.2.4.5循环负荷：

300％

4.2.4.6磨机转速：

16.5r.p.m

4.2.4.7磨机配用电机功率：

1600kw（需用1220kw）

4.2.4.8润滑方式：

集中强制润滑

4.2.4.9生产能力：

80t/h

4.2.4.10质量要求：

4.2.4.10.1出磨物料水分<0.8％

4.2.4.10.2出磨生料细度：

0.08mm方孔筛余12±2

4.2.4.10.3磨机传动方式：

中心传动

4.2.4.11设计装球量：

80t

4.2.4.12各仓使用的衬板名称及材质

         衬板名称   材质

粗磨仓   阶梯衬板   高锰钢

         平衬板     高锰钢

细磨仓   波形衬板   高锰钢

4.2.5生料输送及取样

      由旋风式选粉机、细粉分离器及废气处理系统的生料和回灰，经8米拉链机、20米拉链机、成品斜槽、八字斜槽等输送设备，送至均化库提升机中，由均化库提升机垂直输送到均化库顶。

      在均化库顶，由均化库提升机送来的生料，经膨胀仓两路分配器、空气输送斜槽、入库斜槽送入库内。

从一台均化库提升机送来的生料，既可同时进两个库，也可只进一个库。

均化库顶设有袋除尘器，处理输送系统的含尘气体。

      在输送生料的八字斜槽、成品斜槽中间的溜子上，设有自动取样器。

由荧光分析工取出生料试样并送至荧光分析室，分析生料成份。

当分析结果与设定值之间有一定的偏差时，通知生料磨中控调整石灰石和粘土的配比，使生料成分满足生产要求。

4.2.6辅助热风炉系统

      烧成系统没有生产前，是不能产生高温的窑尾废气的，因此，必须设有辅助热源，从中取得用于原料烘干的热量。

在原料磨系统中，辅助热源是一个人工加煤的固定篦式热风炉。

由于该热风炉使用次数较少，所以要求的机械化、自动化控制水平都不高。

使用热风炉，可以给四台磨机提供热源，烘干额定产量的50％情况下的原料中的水份。

4.2.7生料磨操作条件：

（1）、入磨气体温度250℃~350℃.

（2）、出磨气体温度：

80±10℃

（3）、入磨物料粒度：

≤25mm

（4）、入磨物料水分：

≤5%

4.2.8废气处理机收尘系统工艺流程

      窑尾废气处理机收尘系统，包括增湿塔、废气收集及收尘和回灰输送等部分。

主要处理窑尾及原料粉磨系统的含尘废气。

4.2.8.1窑尾增湿塔的增湿降温

      为了提高电收尘器的收尘效率，应使进入电收尘器的粉尘的比电阻在104~5*1010之间（在此范围内最适于电收尘），由于窑尾废气中粉尘的比电阻较高，增加其湿度，即可提高其导电性，降低比电阻。

另一方面，由于窑尾C1筒的废气温度为400℃左右，如此之高的温度也超出了电收尘其所能承受的范围。

因此，有必要在窑尾废气进电收尘之前，调节其温度及湿度。

      窑尾废气中，进入原料磨作为烘干热源的部分，经原料磨系统后，气体温度和粉尘特性发生变化，适于电收尘。

同时利用增湿塔设置的喷水装置，向气体中喷水，达到降温的目的。

气体从增湿塔顶部进入，设在顶部的喷嘴，将水雾化，与热气体顺流进行热交换，从下部出口排出后，气体温度可降到180~200℃左右。

      在窑和原料粉磨系统正常运行时，增湿塔的喷水量是根据增湿塔和气体温度自动化控制的，窑出口气体温度保持在设定位。

但是，当磨机开停或窑系统不正常时，进入增湿塔的气体量有较大的变化，必须根据增湿塔的气体温度，手动调节喷水量。

4.2.8.2废气处理系统的收尘

      由于原料粉磨系统和出增湿塔排出废气的湿度、组成、含尘量都不相同，为了能使进入窑尾电收尘的气体特性相同，提高收尘效率，必须使两部分气体进行充分混合，因此，在进入电收尘前设置了汇风箱。

气体经混合后，又高压静电除尘器处理，干净的气体排入大气中。

      4.2.8.3粉尘回收及输送

      由于本系统中，气体含尘量较大，集灰点多，因此，设置了众多的粉尘输送设备，粉尘的处理方法也不尽相同。

4.2.8.3.1增湿塔粉尘的处理

      气体进入增湿塔后，断面增大，气体流速降低，大量粉尘沉降下来，由于增湿塔内喷水，气温很快降低；当增湿塔因失控喷水过多，粉尘含水量太大时，将增湿塔排灰螺旋输送机翻转，由移动式胶带输送机排到塔外。

4.2.8.3.2窑尾电收尘器，汇风箱及风管上的集灰斗中的粉尘，经收集后，由各自的输送机送到原料磨系统的成品输送空气输送斜槽中，然后与生料磨的出磨生料或生料库中放出的生料混合，送到生料均化库中。

5、操作说明

5.1生料磨中控操作工接到生产部调度室下达的开车指令后，与品质管理部及现场岗位工联系好开车前的准备、检查工作。

5.2与机电车间总降岗位联系高压设备送电。

5.3请现场岗位工确认现场设备是否处于“备妥”状态，不“备妥”时需与现场岗位工及机电运行班组联系，使设备处于“备妥”状态。

5.4当需进行某一组操作时，要与现场岗位工联系，确认该组的所有现场设备的阀门是否关到零位，然后点击该组操作面板，进行组操作。

5.5根据原料磨头仓料位的高低，联系送料。

5.6生料磨正常开停车顺序：

生料磨操作共有五个操作面板：

稀油站组 收尘器组、选粉机组、提升机组、磨主机组、喂料组，

正常开车的操作顺序是：

稀油站组      排风机组      选粉机组         提升机组   磨主机组      喂料组；

正常停车的顺序是：

喂料组        磨主机组      提升机组        选粉机组 

排风机组        稀油站组。

用一句话简单概括就是：

“顺流开车，逆流停车”。

5.6.1单组开车顺序

5.6.1.1稀油站组单机开车顺序：

磨头稀油站低压油泵28D或29D磨头高压油泵27D、磨尾稀油站低压油泵32D或33D、磨尾高压油泵31D、减速机稀油站油泵35D或36D

5.6.1.2排风机组单机开车顺序：

磨尾排风机13D、细粉分离器分格轮11D、B800提升机收尘器反吹电机23D、收尘风机25D、排灰风机22D。

5.6.1.3选粉机组单机开车顺序：

回粉斜槽电机15D、六角斜槽电机14D、循环风机16D、选粉机17D

5.6.1.4提升机组单机开车顺序：

入选粉机斜槽电机18D、B800提升机电机19D、出磨斜槽电机26D

5.6.1.5磨主机组：

磨主机电机1D

5.6.1.6喂料组单机开车顺序：

混合皮带电机46D、石灰石电子称皮带电机47D、粘土电子称皮带电机48D、铁粉电子秤皮带电机49D

5.6.2单组停车顺序

5.6.2.1喂料组单机停车顺序：

石灰石电子称皮带电机47D、粘土电子称皮带电机48D、铁粉电子秤皮带电机49D、混合皮带电机46D

5.6.2.2磨主机组：

磨主机电机1D

5.6.2.3提升机组单机停车顺序：

出磨斜槽电机26D、B800提升机电机19D、入选粉机斜槽电机18D

5.6.2.4选粉机组单机停车顺序：

选粉机17D、循环风机16D、六角斜槽电机14D、回粉斜槽电机15D

5.6.2.5排风机组单机停车顺序：

B800提升机收尘器反吹电机23D、收尘风机25D、排灰风机22D、细粉分离器分格轮11D、磨尾排风机13D

5.6.2.6稀油站组单机停车顺序：

磨头稀油站低压油泵28D或29D磨头高压油泵27D、磨尾稀油站低压油泵32D或33D、磨头高压油泵31D、减速机稀油站油泵35D或36D

备注：

上述每组的停车顺序与开车顺序相反。

5.7在喂料组启动后，中控操作工需根据荧光分析工的指令调节石灰石和粘土的喂料百分比。

5.8废气处理系统开停车顺序

 废气处理共有8个操作面板：

1#增湿塔组、1#电收尘振打组、1#电收尘排灰组、2#增湿塔组、2#电收尘振打组、2#电收尘排灰组、灰仓回灰组、315提升机组；灰仓回灰组为两个系统所共用，起混合储存作用。

正常的开车顺序是：

窑尾电收尘排风机（即接力风机）1D、灰仓回灰组、315提升机组、增湿塔组、电收尘振打组、电收尘排灰组。

正常的停车顺序是：

电收尘排灰组、电收尘振打组、增湿塔组、315提升机组、灰仓回灰组、窑尾电收尘排风机（即接力风机）1D。

5.8.1单组开车顺序

5.8.1.1窑尾电收尘排风机（即接力风机）1D

5.8.1.2灰仓回灰组开车顺序：

回灰绞刀84D、91D、92D、叶轮给料机86D、93D、短绞刀99D

5.8.1.3 315提升机电机11D

5.8.1.4增湿塔组开车顺序：

增湿塔底拉链机9D、排灰绞刀21D

5.8.1.5电收尘排灰组开车顺序：

电收尘拉链机回灰绞刀12D、排灰叶轮给料机25D、26D、27D、28D、电收尘拉链机29D、30D、31D、32D

5.8.1.6电收尘振打组开车顺序：

分布板振打43D、沉淀极振打35D、36D、37D、38D、39D、40D、电晕极振打47D、53D、41D

5.8.2单机停车顺序

5.8.2.1电收尘振打组停车顺序：

电晕极振打47D、53D、41D、沉淀极振打35D、36D、37D、38D、39D、40D、分布板振打43D

5.8.2.2电收尘排灰组停车顺序：

电收尘拉链机29D、30D、31D、32D、排灰叶轮给料机25D、26D、27D、28D、电收尘拉链机回灰绞刀12D

5.8.2.3增湿塔组停车顺序：

排灰绞刀21D、增湿塔底拉链机9D

5.8.2.4 315提升机电机11D

5.8.2.5灰仓回灰组停车顺序：

短绞刀99D、叶轮给料机86D、93D、回灰绞刀84D、91D、92D

5.8.2.6窑尾电收尘排风机（即接力风机）1D

6、生料磨操作注意事项

6.1磨机操作的基本原则：

6.1.1喂料要均匀

6.1.2勤观察磨音曲线

6.1.3勤观察提升机功率和电流曲线

6.1.4勤观察磨主机功率和电流曲线

6.1.5勤观察磨头、磨中压差曲线

6.1.6勤观察磨头、磨尾热风温度

6.1.7勤了解出磨物料和成品及回料的细度

6.1.8勤观察出磨物料温度及磨机通风管道的气体温度和压力

      总之，磨机操作是一个建立平衡，稳定平衡的过程，操作人员一定要加强责任心，立足一个“勤”字，着眼一个“稳”字，保证一个“均”字，以充分发挥粉磨系统的生产能力。

6.2系统停车后应注意事项：

6.2.1正常停车时，要将磨机、辅机设备内的物料卸空后方可停车。

6.2.2在磨机停车10分钟内将停车时间报调度员，并向电收尘岗位人员通知磨机的开停台数。

6.2.3在磨机主体和主轴承温度尚未降至常温之前不准停止润滑和水冷却系统。

6.2.4磨机停止运转后，使磨机能自动立即接通高压浮升装置，以防止因磨机冷却收缩时损伤轴承合金及中空轴颈，直至磨机冷却到常温（环境温度）。

6.2.5在用辅助传动装置间隔慢转磨机时，将磨机排风机进口阀门开度关到20%，热风总阀全关。

6.2.6系统主、辅机停车后，各阀门要关闭。

6.2.7废气处理系统应根据磨停后，窑系统是否止料来调节系统压力（如出增湿塔阀门、接力风机阀门开度的大小）。

6.3操作中发生以下情况需紧急停车：

6.3.1供油不足、压力达不到时；

6.3.2无循环水，循环水压力达不到时；

6.3.3磨头、磨尾大瓦温度超过报警设定值；

6.3.4电机轴承温度超过报警设定值；

6.3.5电机、减速机振动严重，有异常声音时；

6.3.6磨体螺栓、端盖螺栓或其他联结螺栓折断或掉落时；

6.3.7磨内掉衬板、篦板损坏、压条掉落、出磨斜槽有钢球时。

6.3.8其他影响磨机正常运转事故。

6.4磨机运转中，发生以下问题及现象时应采取的措施。

6.4.1磨机喂料过多（饱磨）

检测、判断方法：

①、磨音低；②生料磨磨机电流表现为由低变高；③、提升机功率上升；④、粗粉分离器出口负压上升。

⑤磨头负压下降⑥磨头磨中压差升高⑦        ⑧

调整、处理方法：

①、降低喂料量，并在低喂料量的情况下，运转一段时间；②、在各参数显示磨机较空时（生料磨磨机电流由高变低，提升机电流由高变低），慢慢增加喂料量；③、注意观察仪表，当达到正常参数后，稳定喂料量。

6.4.2磨机喂料量不足（空磨）

检测、判断方法：

①、磨音高；②、生料磨表现为磨机电流较小；③、提升机功率降低；④、粗粉分离器出口负压下降。

⑤磨头负压上升⑥磨头磨中压差变小

调整、处理方法：

慢慢增加磨机喂料量直到各参数正常。

6.4.3一仓（或粗磨仓）堵塞

检测、判断方法：

①、磨音降低；②、提升机功率下降；③粗粉分离器出口负压上升；④、现场听二仓（或细磨仓）磨音很响。

调整、处理方法：

①、降低或停止喂料观察；②、增大磨机通风量；③、如效果不好，停磨检查。

6.4.4二仓（或细磨仓）堵塞

检测、判断方法：

①、磨音低；②、提升机功率下降；③粗粉分离器出口负压上升；④、现场听二仓（或细磨仓）磨音低沉。

调整、处理方法：

①、降低或停止喂料观察；②、增大磨机通风量；③、停止喷水；④、如效果不好，停磨检查。

6.4.5隔仓板破损或倒塌

检测、判断方法：

磨音异常，从中控磨音记录上，可以发现有无刺状曲线。

调整、处理方法：

立即停磨检查。

6.4.6斗式提升机断链

检测、判断方法：

提升机功率指示为零；提升机的电流小。

调整、处理方法：

立即停机进行修复。

6.4.7掉衬板

检测、判断方法：

①磨音记录曲线上有明显峰值；②、现场可听到明显的周期性冲击声；③、筒体衬板螺栓处冒灰较严重。

调整、处理方法：

立即停磨，进行处理，并检查有没有被砸坏的地方。

6.4.8斗式提升机掉斗子或斗子损坏

检测、判断方法：

斗式提升机功率呈周期性波动。

调整、处理方法：

①、打开提升机头部检查观察；②、停机进行处理。

6.4.9选粉机速度失控

检测、判断方法：

①、转速有明显的波动；②、电流与速度指示不对应。

调整、处理方法：

①、检查速度控制器，是否有失控现象；②、停止选粉机上游设备。

6.4.10入选粉机斜槽堵塞

检测、判断方法：

①、提升机功率急剧上升；②、选粉机电流下降。

调整、处理方法：

现场确认后，立即停磨主机，提升机组，检查处理。

6.4.11磨机通风不足

检测、判断方法：

①、出磨气体温度高；②、系统压力上升。

调整、处理方法：

增大磨机收尘器排风机进口阀门开度。

6.4.12循环风温高

检测、判断方法：

温度仪表指示高。

调整、处理方法：

增大选粉机冷风阀开度。

6.4.13入磨尾回粉斜槽堵塞怎样判,断？

①磨音降低②提升机功率升高③现场二仓磨音高④选粉机粗粉锁风阀冒灰

6.4.14入选粉机斜槽堵怎样判断？

提升机功率急速上升

6.4.15生料水分大可能产生的原因有哪些？

①进口气温低②热气不足③气体量少④冷风过多，通风不好⑤原料水分多，超过磨机设计能力

处理措施：

提高烘干气体温度，加强通风，以及降低入磨物料水分。