万吨合成氨造气工序工艺设计方案吴波.docx
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万吨合成氨造气工序工艺设计方案吴波
学生毕业论文（设计）
题目：
合成氨造气工段设计
姓名：
吴波
学号：
200901020530
系别：
化学工程系
班级：
化工0915班
指导教师：
杨谦副教授
2011年11月20日
年产15万吨合成氨造气工段工艺设计
化学工程吴波指导老师：
杨谦
摘要本设计时年产能力为15万吨合成氨造气工段（合成氨所需原料气---半水煤气）的初步工艺设计。
本设计采用常压固定床间歇制气法。
根据<小氮肥厂工艺设计手册>，完成物料、热量的计算。
此设计配有带控制点工艺流程图一张。
说明书内容：
1.煤造气的发展及发展趋势；2.造气工段的生产原理，流程选择及生产方法的论证与选择；3.物料衡算、热量衡算；4.主要设备的计算及选型；5.安全技术及节能；6.技术经济.
一张图纸：
带控制点的物料流程图
关键词：
合成；氨；半水煤气；工艺；设计
TheDesignofProducingCoalGasabout
ManufacturingSynthesisofAmmonia150000T/a
ChemicalengineeringWuBoGuideTeacherYangQian
Abstract：
Thisdesignisaprimarydesignaboutthesynthesisofammonia150000T/yeartechniquesaccidencecontrive.Thedesignownstheprocessofproducingsemi-watergas.Thedesigncompletedthecalculationofmaterialandheatquantityaccordingtorelevantdate.Duringthedesignperiodaninstructionandoneserialsofdiagramhavebeenworkedout.
Theinstructionincludes:
1.Thedevelopmenthistoryofproducingcoalgasandthedevelopingtrend.
2.Theproductionwayofproducingsemi-watergas、demonstratingandthechoosing,factorychamberplan.
3.Thecalculationofmaterialandthecalculationofheatquantity.
4.Thedesigningandtechnologicalcalculationaboutthemainequipments.
Oneseriousofdiagramincludes:
takecontrolofthematerialflowchart.
Keywords:
synthesis。
ammonia、semi-watergas、technologydesign.
前言
本设计说明书是年产15万吨合成氨厂造气工段的初步设计。
氨是一种重要的化工原料，特别是生产化肥的原料，它是由氢和氮合成。
合成氨工业是氮肥工业的基础。
为了生产氨，一般均以各种燃料为原料。
首先，制成含H2和CO等组分的煤气，然后，采用各种净化方法，除去气体中的灰尘、H2S、有机硫化物、CO、CO2等有害杂质，以获得符合氨合成要求的洁净的1：
3的氮氢混合气，最后，氮氢混合气经过压缩至15Mpa以上，借助催化剂合成氨。
我国能源结构中，煤炭资源占很大比重。
煤的气化是煤转化技术中最主要的方面，并已获得广泛的应用。
煤气化提供洁净的可以管道输送的气体燃料。
目前还在建设采用各种煤气化技术的工业化装置。
煤气化在各方面的应用都依赖于煤气化技术的发展，这主要因为煤气化环节往往在总投资及生产成本中占相当大的比重。
我国合成氨工业原料路线是煤汽油并举，以煤为主。
合成产量60%以上是以煤为原料，全国现有1000多家大中小型以煤为原料的合成氨厂。
随着油价的不断上涨，今后将停止以油为原料的新设备建设，并要求进行以煤代油的技术改造。
本说明书是在工艺和设备计算的基础上加以工艺论证及选择而编制的。
主要内容包括：
绪论、设计任务及要求、生产方案，生产流程的选择及论证、制气生产原理、工艺指标、设备计算及选型。
此外，随书附有造气工段带控制点工艺流程图。
1绪论
1.1合成氨的发展历程
在探索合成氨崎岖的道路上，它不仅使两位杰出的化学家勒夏特列和能斯特折戟蒙羞，而且使一位对人类社会发展作出巨大贡献，并因此获得诺贝尔化学奖的哈伯堕落成为助纣为虐与人民为敌的可耻下场。
后来人们把合成氨称为化学发展史上的“水门事件”。
1900年，法国化学家勒夏特列在研究平衡移动的基础上通过理论计算，认为N2和H2在高压下可以直接化合生成氨，接着，他用实验来验证，但在实验过程中发生了爆炸。
他没有调查事故发生的原因，而是觉得这个实验有危险，于是放弃了这项研究工作，他的合成氨实验就这样夭折了。
后来才查明实验失败的原因，是他所用混合气体中含有O2，在实验过程中H2和O2发生了爆炸的反应。
稍后，德国化学家能斯特通过理论计算，认为合成氨是不能进行的。
因此人工合成氨的研究又惨遭厄运。
后来才发现，他在计算时误用一个热力学数据，以致得到错误的结论。
在合成氨研究屡屡受挫的情况下，哈伯知难而进，对合成氨进行全面系统的研究和实验，终于在1908年7月在实验室用N2和H2在600℃、200个大气压下合成氨，产率仅有2%，却也是一项重大突破。
当哈伯的工艺流程展示之后，立即引起了早有用战争吞并欧洲称霸世界野心的德国军政要员的高度重视，为了利用哈伯，德国皇帝也屈尊下驾请哈伯出任德国威廉研究所所长之职。
而恶魔需要正好迎合了哈伯想成百万富翁的贪婪心理。
从1911年到1913年短短的两年内，哈伯不仅提高了合成氨的产率，而且合成了1000吨液氨，并且用它制造出3500吨烈性炸药TNT。
到1913年的第一次世界大战时，哈伯已为德国建成了无数个大大小小的合成氨工厂，为侵略者制造了数百万吨炸药，因而导致并蔓延了这场殃祸全球的世界大战。
这就是第一次世界大战德国为什么能够坚持这么久的不解之谜谜底。
当事实真相大白于天下时，哈伯爱到了世界各国科学家的猛烈抨击，尤其当他获得1918年诺贝尔化学奖时，更激起世界人民的愤怒。
人工合成氨实验的成功令人欢欣鼓舞，它对工业、农业生产和国际科技的重大意义是不言而喻的，但对三位杰出的科学家而言则是黑色的“水门事件”。
1949年前，全国仅在南京、大连有两家合成氨厂，在上海有一个以水电解法制氢为原料的小型合成氨车间，年生产能力共为46kt氨。
中华人民共和国成立以后，合成氨的产量增长很快。
为了满足农业发展的迫切需要，除了恢复并扩建旧厂外，50年代建成吉林、兰州、太原、四川四个氨厂。
以后在试制成功高压往复式氮氢气压缩机和高压氨合成塔的基础上，于60年代在云南、上海、衢州、广州等地先后建设了20多座中型氨厂。
此外，结合国外经验，完成“三触媒”流程（氧化锌脱硫、低温变换、甲烷化）氨厂年产50kt的通用设计，并在石家庄化肥厂采用。
与此同时开发了合成氨与碳酸氢铵联合生产新工艺，兴建大批年产5～20kt氨的小型氨厂，其中相当一部分是以无烟煤代替焦炭进行生产的。
70年代开始到80年代又建设了具有先进技术，以天然气、石脑油、重质油和煤为原料的年产300kt氨的大型氨厂，分布在四川、江苏、浙江、山西等地。
1983、1984年产量分别为16770kt、18373kt（不包括台湾省），仅次于苏联而占世界第二位。
现在已拥有以各种燃料为原料、不同流程的大型装置15座，中型装置57座，小型装置1200多座，年生产能力近20Mt氨。
目前，中国是世界上最大的化肥生产和消费大国，合成氨年生产能力已达4222万吨。
但合成氨一直是化工产业的耗能大户。
6月7日～8日，全国合成氨节能改造工程技术交流会在北京召开，明确了“十一五”期间合成氨节能工程在降耗、环保等方面要达到的具体目标。
会议根据“十一五”期间《合成氨能量优化节能工程实施方案》规划，确定的这一重点节能工程的目标是：
大型合成氨装置采用先进节能工艺、新型催化剂和高效节能设备，提高转化效率，加强余热回收利用；以天然气为原料的合成氨推广一段炉烟气余热回收技术，并改造蒸汽系统；以石油为原料的合成氨加快以洁净煤或天然气替代原料油改造；中小型合成氨采用节能设备和变压吸附回收技术，降低能源消耗。
煤造气采用水煤浆或先进粉煤气化技术替代传统的固定床造气技术。
到2010年，合成氨行业节能目标是：
单位能耗由目前的1700千克标煤／吨下降到1570千克标煤／吨；能源利用效率由目前的42.0％提高到45.5％；实现节能570万～585万吨标煤，减少排放二氧化碳1377万～1413万吨。
据了解，十多年来，我国合成氨装置先后经过油改煤、煤改油、油改气和无烟煤改粉煤等多次反复的原料路线改造和节能改造，先后在烃类蒸汽转化工段、变换工段、脱碳工段、控制系统等进行了数十项大型改造。
其中造气炉、炉况监测与系统优化、脱硫系统等技改始终是重点。
但是，由于装置原料路线、资源供应、运输、资金与技术成熟度等诸多方面原因，合成氨节能技术改造的效果始终未能达到预期目标。
到2004年底，合成氨单位能耗平均为1700千克标煤／吨，吨氨平均水平与国际先进水平相差600～700千克标煤。
据了解，合成氨节能改造工程的具体实施由中国化工节能技术协会负责。
2生产方法的选择及论证
2.1生产方法的介绍：
煤气化法按不同的分类有多种，分叙如下：
1.按制取煤气的热值分类为
（1）制取低热值煤气方法，煤气热值低于8347kJ/m3；
（2）制取中热值煤气方法，煤气热值16747~334948347kJ/m3；（3）制取高热值煤气方法，煤气热值高于334948347kJ/m3。
2.按供热方式分类，气化过程的供热方式有
（1）部分气化方法；
（2）间接供热；（3）由平行进行的反应器直接供热；（4）热载体供热。
3.按反应器的形式分类，气化方法有
（1）移动床（固定床）；
（2）流化床；（3）气流床。
本设计按反应器的分类方法来分别简要介绍各种方法。
2.1.1固定床气化法煤的固定床气化是以块煤为原料。
煤由气化炉顶部间歇加入，气化剂由炉底送入，气化剂与煤逆流接触，气化过程进行得很完全，灰渣中残碳少，产物气体的显热中的相当部分供给煤气化前的干燥和干馏，煤气出口温度低，而且灰渣的显热又预热了入炉的气化剂，因此气化剂效率高。
这是一种理想的完全气化方式。
（1）固定床常压气化
此方法比较简单，但对煤的类型有一定要求，即要求用块煤，低灰熔点的煤难以使用常压方法用空气或空气-水蒸汽作为气化剂，制得低热值煤气。
（2）固定床加压气化
固定床加压气化最成熟的炉型是鲁奇炉。
它和常压移动床一样，也是自热式逆流反应床。
所不同的是采用氧气-水蒸汽或空气-水蒸汽为气化剂，在2.0-3.0Mpa和900~1100℃的温度条件下连续气化方法。
2.1.2流化床气化流化床气化又称沸腾床气化，它是以小颗粒煤为原料，将气化剂（蒸汽和富氧或氧气）送入炉内，是煤颗粒的炉内呈沸腾状态进行气化反应。
它是一种介于逆流操作和顺流操作这两种情况之间的操作。
（1）温克勒法
温克勒法是最早开发的流化方法，在常压下，把煤粒度为0-8mm的褐煤、弱粘结性烟煤或焦碳经给煤机加入到气化炉内。
在炉底部通入空气或氧气作介质，没与经过预热的气化剂发生反应。
（2）高温温克勒法
将含水分85~12%的褐煤输入到充压至0.98Mpa的密闭料锁系统后，经给煤机加入气化炉内。
白云石、石灰石或石灰经给料机输入炉内。
没与白云石类添加物在炉内与经过预热的气化剂（氧气/蒸汽或空气/蒸汽）发生气化反应。
粗煤气由气化炉上方逸出进入第一旋风分离器，在此分离出的较粗颗粒、灰粒循环返回气化炉。
粗煤气再进入第二旋风分离器，在此分离出的细颗粒通过密闭的灰锁系统将灰渣排出，除去煤尘。
煤气经废热锅炉生产水蒸气以回收余热，然后经水洗塔进一步冷却和除
（3）灰团聚气化法
它是在流化床中导入氧化性高速气流，使煤灰在软化而未熔融的状态下在锥形床层中相互熔聚而粘结成含碳量低的球状灰渣，有选择性地排出炉内。
它与固态排渣相比，降低了灰渣的碳损失。
2.1.3气流床气化所谓气流床气化就是在煤气化过程中直接用氢或富含H2的气体作为气化剂，生成富含CH4的煤气化方法，其总反应方程式可表示为：
煤＋H2→CH4＋焦
（1）K—T法
此法是最早工业化的气流床气化方法，它采用干法进料技术，因在常压下操作，存在问题较多。
它是1948年德国海因里希-柯柏斯和托切克博士提出的一种气流床气化粉煤的方法。
（2）德士平古法
它是一种湿法（水煤浆）进料的加压气化工艺。
气化炉是由美国德平古石油公司所属德平古开发公司开发的气流床气化炉。
2.2生产方案的选择及论证
2.2.1水煤浆气化法技术
该技术具有气化炉结构简单、煤种适应较广、水煤浆进料以控制安全、单炉生产能力大环保性能好、操作弹性大及气化过程碳转化率较高等特点。
2.2.2移动床气化法技术
移动床气化法分为压和常压两种，该技术对煤的类型有一定要求，要用块煤，底灰熔点的煤难以使用。
2.2.3流化床气化法技术
该技术有生产强度较固定床大，可直接使用小颗粒碎煤为原料、对煤种的适应性强等特点。
2.2.4气流床气化法技术
该技术有煤种适应范围较宽、合成气质量好、煤气中含有效成分（CO＋H2）高达85%—88%、单炉生产能力强等特点。
总之与固定床气化相比其它气化方法包括水煤气加压气化法、移动床气化法、硫化床气化法、气流床气化法的优点是：
（1）气化能力大；
（2）气化用煤广；（3）生产灵活性强，开停车容易；（4）碳转化率高；（5）环境污染小。
但是如果采用这些方法不但其主体设备及相关必要设备的投资就将大大增加而且能耗也将大大增大。
这对我国氨需求量大而技术又相对落后而且资金短缺、煤资源丰富这一基本国情是不相符的。
所以，虽然固定床其工艺较其它气化工艺有其不足之处且工艺较为落后。
但其气化工艺较之其它工艺更成熟。
根据我国基本国情及当地情况本设计采用常压固定床间歇气化法。
3常压固定床间歇气化法
3.1半水煤气定义
半水煤气是以水蒸气为主加入适量的空气为气化剂与赤热的炭反应，所生成的煤气称为半水煤气，它是合成氨的原料气，其成分中CO2+H2一般在68%左右。
用于合成氨的半水煤气要求氢氮比为3：
1。
3.2固定床气化法的特点
固定床气化法其煤气发生炉的排渣和加料不是连续的，而是间断的排渣和加料，其致密的煤层在气化过程中是静止不动的，随着气化反应的进行，以温度化分的各区域将逐渐上移，必须经过间歇排渣和加炭后各区域才恢复到原来的位置。
3.3生产半水煤气对原料的选择
间歇法生产半水煤气对原料的要求：
（1）对水分的要求
一般焦炭和无烟煤正常水分含量均在临界水分以下，如果燃料中水分含量过高，会影响煤气发生炉的气化效率，在气化过程中因水分蒸发吸热造成炉温下降使燃料消耗增加，炉子操作条件恶化，影响水煤气产量和质量。
因此，要求入炉煤的水分含量小于3～5%。
（2）对挥发分的要求
煤中所含挥发分得多少与煤的碳化程度有关，用含高挥发分的煤制取的半水煤气中甲烷含量过高，它既消耗动力又浪费了原料，并且降低炉子的生产能力。
因此，一般要求煤中灰分含量不得超过6%。
（3）对灰分的要求
煤中含灰分其主要成分为二氧化硅、氧化铁、氧化铝、氧化钙和氧化镁等无机物质。
这些物质的含量对灰熔点有决定性影响。
灰分高的燃料，不仅增加运输费用，而且使气化条件变得复杂，所以一般要求煤中灰分含量不得超过15%~20%。
（4）对硫分的要求
煤中的硫分在气化过程中转化为含硫气体，不仅对设备和系统管道有腐蚀作用，而且会使催化剂中毒。
在合成氨生产系统中，根据流程特点，对含硫量有一定的要求。
（5）对化学活性的要求
化学活性高的燃料，有利于气体物质和气化率的提高。
至于对气化效率的影响，则因所选用的煤气发生炉炉型不同而有所差异。
（6）对机械强度的要求
机械强度高，以免燃料在炉内或上料过程中受碰撞和挤压而发生碎裂，机械强度低会使炉内阻力和气体带出物增加，气化能力下降，消耗增高。
（7）对热稳定性要求
热稳定性是指燃料在受高温后粉碎的程度。
热稳定性差的燃料，不仅增加炭阻力和气体带出物，而且会堵塞炉膛和系统管道，增加动力消耗，影响制气产量。
（8）对粘结性的要求
粘结性是煤在高温下干馏粘结的性能，粘结性较强的原料煤，气化过程中煤相互粘结后生成焦，破坏燃料的透气性，妨碍气化剂的均匀分布，影响气体成分和制气产量。
所以要求煤的粘结性较低为宜。
（9）对燃料粒度的要求
合成氨原料煤首先对煤种要求是无烟煤，其次对粒度则要求采用块煤和粉煤的成型，特别以23~50mm的粒度最好。
总之，对间歇式生产水煤气，若要使生产取得良好的气化指标，应采用热稳定性好、机械强度高、不粘结、粒度均匀、水分较少、灰分和挥发分不高，灰分熔点较高的原料，本设计采用无烟块煤。
3.4半水煤气制气原理
固体燃料的气化过程实际上主要是碳与氧的反应和碳与蒸汽的反应，这两个反应称为固体燃料的气化反应。
表1以空气为气化剂主要反应方程
序号
反应方程式
1
C＋O2（3.76N2）=CO2（+3.76N2）
2
C＋O2=2（3.76N2）=2CO（+3.76N2）
3
C＋CO2（3.76N2）=2CO（+3.76N=2）
4
2C＋3.76N2＋O2＋3.76N2=CO2＋7.52N2
表2以水蒸汽为气化剂主要反应方程式
序号
反应方程式
1
C＋H2O（汽）=CO＋H2
2
C＋2H2O（汽）=CO2＋2H2
3
CO＋2H2O（汽）=CO2＋H2
4
2H2＋O2=2H2O（汽）
5
C＋H2=CH4
6
CO＋3H2=CH4＋H2O
7
CO2＋4H2=CH4＋2H2O（汽）
在气化炉燃烧层中，炭与空气及水蒸汽的混合物相互作用时的产物称为半水煤气，其化学反应按下列方程式进行：
2C＋O2＋3.76N2=2CO2＋3.76N2
C＋H2O（汽）=CO＋H2
这种煤气的组成由上列两反应的热平衡条件决定。
由于半水煤气是生产合成氨的原料气，因此，要求入炉蒸汽与空气（习惯上称为氮空气）比例恰当以满足半水煤气中（CO＋H2）：
N2=3要求，但是在实际生产中要求半水煤气（CO＋H2）：
N2≧3.2。
3.5发生炉内燃料分布情况
在煤气发生炉中固体燃料气化过程，燃料与气化呈相反方向和顺时针方向运动，当气化剂经过燃料层时，进行燃料的气化反应，同时伴随物理变化，燃料层大致可分为如图所示的5个区层
（1）干燥层新加入的燃料由于下层高温燃料和炉壁的辐射热以及下面的高温气流的导热，使燃料中的水分蒸发，形成干燥层，干燥层的厚度与加入燃料的量有关。
（2）干馏层干燥层下面温度较高，燃料中的水分蒸发至差不多后，在高温条件下，燃料便发生分解，放出挥发分，燃料本身也逐渐碳化，干馏层厚度小于干燥层。
图1燃料层分区示意图
（3）还原层气化剂从下面进入碳层氧化区中已含有各种气体成分，而在还原层里，主要进行CO的还原反应。
（4）氧化层在这里层中，从下面来的空气与弹反应，生成碳的氧化物，因为氧化速度较快，故其厚度比还原层薄如用水蒸汽作气化剂时，在该层中还进行碳与水蒸汽的氧化反应。
一般将还原层和氧化层通称之为气化区。
（5）灰渣层氧化层下面就是灰渣层，没有化学反应发生，起作用是能分布热空气和保护炉。
必须指出，各层之间并没有严格的界限，即没有明显的分层，各层高度随燃料的种类性质和气化条件不同而异。
见表3
3.6各主要设备的作用
3.6.1煤气发生炉在间歇法工艺中，用于生产半水煤气的发生炉主要为UGI水煤气炉。
目前中、小合成氨企业常用的煤气炉有：
Φ1500，Φ2260，Φ3000，Φ3600等一系列半水煤气炉，它们的结构与UGI半水煤气炉基本相同。
水煤气发生炉的结构大致分为五个部分，起各部分的作用分叙如下：
（1）炉体
炉壳由钢板焊制，上部衬有耐火砖和保温砖硅藻砖，使炉壳免受高温的损害。
外面包有石棉制品隔热保温衬铸刚护圈，内部衬有耐火砖和隔热层。
（2）夹套锅炉
夹套锅炉传热面积约为19m2。
外壁包有石棉制品隔热保温层，防止热量损失，夹套锅炉的作用主要是降低氧化层温度，以防止熔渣粘壁并副产蒸汽，夹套锅炉两侧设有探火孔，用于测量火层，了解火层分布和温度情况上部装有液位计，水位自动调节器和安全阀等附件。
（3）底盘
底盘和炉壳通过大法兰连成一体，用紫铜薄板包石棉布填料密封。
底盘底部有气体中心管与吹风和下吹管线呈倒Y型连接，中心管下部装有通风阀和清理门。
底盘两侧有灰斗，底盘上没有溢流排污管和水封桶，可以排泄冷凝水和油污，并防止气体外透，起安全作用。
（4）机械除灰装置
包括能够转动的灰盘和炉条及固定不动的会犁。
灰犁固定在出灰口上，利用它与旋转灰盘之间的相对运动，以减弱机械磨损。
（5）传动装置
机械除灰装置的旋转是由电机提供动力。
通过减速箱蜗杆、蜗轮来完成的。
传动装置附有注油器，以减弱机械磨损。
表3发生炉内情况
区域
区域名称用途及进行的过程
化学反应
Ⅰ
灰渣层
分配气化剂，防止炉蓖受高温的影响，在本区域中，借灰渣预热气化剂。
Ⅱ
氧化层（燃烧层）
碳被气化剂中的氧氧化成二氧化碳及一氧化碳并放出热量。
最终反应：
C＋O2＋3.76N2=CO2＋3.76N2
2C＋O2＋3.76N2=2CO＋3.76N2
Ⅲ
还原区
二氧化碳还原成一氧化碳或水蒸气分解为氢，燃料依靠热的气体而被预热。
CO2＋C=2CO
H2O＋C=CO＋H2
2H2O＋C=CO2＋2H2
Ⅳ
干馏区
燃料依靠热气体换热进行分解，并析出下列物质：
1水分；2醋酸、甲醇、甲醛及苯酚；3树脂；4气体（CO、CO2、H2S、CH4、C2H4、氨氮和氢）。
Ⅴ
干燥区
依靠气体的显热来蒸发燃料中的水分
Ⅵ
自由空间
起聚积煤气的作用。
有时，煤气中部分一氧化碳与蒸汽进行反应：
H2O＋CO=CO2＋H2
3.6.2燃烧室燃烧室的上部都呈锥形，中部为柱体，内衬有耐火砖及蓄热用的格子砖。
燃烧室的作用：
（1）向吹风气添加二次空气，使其中的CO等可燃物在其中燃烧，所生成的热量被积蓄在格子砖内。
（2）利用所蓄积的热量，预热下吹蒸汽和加氮空气，提高气体的入炉温度，提高分解率。
（3）除去煤气中的细灰，以减少对废热锅炉的损害。
气体从下部入口切线方向进室，避免直接冲撞室壁，以减少对耐火砖的磨损，并使气体在室内分布均匀。
燃烧室的顶盖起着泄压作用，当系统发生爆炸时，爆炸压力超过盖子弹簧的作用力，盖子张开，降低压力，避免设备损坏。
3.6.3废热锅炉废热锅炉主要用于回收吹风气和上行半水煤气的显热，生产0.49-1.18Mpa的蒸汽，为制气和其它用途提供一部分蒸汽来源。
煤气生产中常用火管立式废热锅炉，炉体为一直立的圆筒，用钢板焊接，两头装有钢板封头，内部装有若干根无缝钢管。
高温气从上而下与管间的水进行逆流热交换，汽水混合物从上循环管进入气包产生蒸汽。
分离下来的水及向气泡补充的新鲜水（软水）由下循环流入废热锅炉下部管间。
进炉气体一般为500~700℃出炉后可降至200℃左右。
由于废热锅炉上部装有气泡，为保持炉体重心达到平衡，避免基础受力不均而下陷，故安装时
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