湘钢2#高炉筑炉施工方案.docx

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湘钢2#高炉筑炉施工方案

湘钢二号高炉易地大修工程

高

炉

耐

材

砌

筑

方

案

批准：

审核：

编制：

编制单位：

二十三冶二公司湘钢2﹟高炉工程项目部

编制时间：

二00九年一月三日

目录

第一章工程概况及工程特点-1-

一、工程概况-1-

二、工程特点-1-

三、编制依据-2-

第二章施工管理组织机构-2-

第三章高炉砌筑技术方案-3-

一、高炉本体砌筑-3-

二、粗煤气管道及除尘器灰仓砌筑-14-

三、上升管、下降管喷涂-15-

四、出铁场砌筑-17-

五、风弯管耐材施工-19-

六、热风围管砌筑-19-

第四章工程进度计划-20-

第五章施工总平面布置图-20-

第六章劳动力计划-21-

一、劳动力安排-21-

二、筑炉劳动力分施工阶段安排计划表-21-

第七章主要施工机械及工程用料进场计划-21-

一、主要施工机械进场计划-21-

二、主要工程材料进场计划-23-

第八章质量保证措施-25-

第九章安全保证措施-25-

第一章工程概况及工程特点

一、工程概况

本工程为湖南华菱湘潭钢铁有限公司2＃高炉易地大修工程，由中冶集团中冶南方工程技术有限公司总承包，是拆除现有的1号1000m3高炉和2号750m3高炉，在这两座高炉的位置上，新建1座2580m3高炉（新2号高炉），根据业主要求，2号750m3高炉要保产一段时间后才能拆除，同时在新2＃高炉区域还要保留、改建、还建3＃高炉的部分能源介质管道等设施。

湘钢2580m3高炉耐材砌筑施工含高炉本体，出铁场系统及粗煤气净化系统三大块，高炉本体基础标高1.0m，炉底封板面标高4.50m炉底水冷管中心标高4.70m，铁口中心标高10.0m，风口中心标高14.00m，炉顶钢圈面标高43.10m，炉缸内径Φ11.30m，炉腰内径Φ12.60m，炉喉内径Φ8.10m，高炉设3个铁口，30个风口。

炉内采用砖壁合一全冷却技术。

炉底下部平砌五层碳砖，其中下两层为国产半石墨碳砖，上三层为国产超微孔碳砖，全高2.005m，陶瓷杯底为两层，全高为0.802m，杯底与杯壁内侧均采用微孔刚玉砖，陶瓷杯外侧则采用进口UCAR小块碳砖，炉内保护砖采用高铝砖，风口组合砖采用微孔刚玉砖砌筑。

筑炉工程实物量高炉本体2302t（炉内钢平台制安约5t），出铁场1553t（351m3），粗煤气系统830t。

二、工程特点

1、中冶南方在设计中采用了易操作矮胖强化炉型，砖壁合一薄内衬结构，全冷却壁（铸铁+铜），推荐联合全软水密封闭循环冷却技术，一代炉役寿命≥15年。

2、高炉内衬根据炉内各层区域不同的侵蚀原因，选用不同的内衬材质，以适应长寿的要求。

3、该炉在内衬砌筑施工中的主要难点是复合型炉底，炉缸及风口带，所以在砌筑施工中必须精心组织、精心施工，确保内衬砌筑质量。

三、编制依据

1、总包单位提供的设计图纸。

2、国家现行的筑炉标准及规范，主要包括：

《工业炉砌筑工程施工及验收规范》GB50211-2004

《工业炉砌筑工程质量验收规范》GB50309-2007

3、我单位多年从事筑炉工程的施工经验及现场的实际情况。

第二章施工管理组织机构

见我单位编制的施工组织总设计

第三章高炉砌筑技术方案

湘钢2580m3高炉系统，耐材砌筑施工含高炉本体，出铁场系统及粗煤气净化系统三大块，高炉本体基础标高1.0m，炉底封板面标高4.50m炉底水冷管中心标高4.70m，铁口中心标高10.0m，风口中心标高14.00m，炉顶钢圈面标高43.10m，炉缸内径Φ11.30m，炉腰内径Φ12.60m，炉喉内径Φ8.10m，高炉设3个铁口，30个风口。

炉内采用砖壁合一全冷却技术。

炉底下部平砌五层碳砖，其中下两层为国产半石墨碳砖，上三层为国产超微孔碳砖，全高2.005m，陶瓷杯底为两层，全高为0.802m，杯底与杯壁内侧均采用微孔刚玉砖，陶瓷杯外侧则采用进口UCAR小块碳砖，炉内保护砖采用高铝砖，风口组合砖采用微孔刚玉砖砌筑。

一、高炉本体砌筑

1、施工准备工作

1.1审定耐材计划

1.1.1尽早获得并立即阅读施工图，根据图纸和施工进度计划对业主提供的耐火材料订货计划进行核对；核对的主要内容是：

品种、规格、砖型及相关的数量、交货期储运方式以及施工特殊要求等。

如有异议，立即与业主有关部门仔细核实，必要时予以修改，并书面通知生产厂家。

1.1.2根据业主要求，参与耐火材料有关验证事宜，并对供货情况及时与业主沟通。

1.1.3储存期短的材料应作为个例订货和安排生产，并给以足够的关注。

1.2检验

型材一般在甲方的组织下，到生产厂家进行检验，其理化性能指标及外形尺寸符合设计和规范要求后，才能发货到现场，定型材料现场原则上不再检验。

散装材料进厂必检，检验程序按业主、供货商及施工单位三方商定办理。

1.3预砌筑

预砌一般在生产厂家进行，业主及施工单位派人验收，预砌合格后，编号按顺序装箱。

2、进场条件

2.1炉顶钢圈以下安装并验收完毕，办理相关的工序交接。

2.2炉内冷却壁安装试压合格，冷却壁勾缝完毕。

2.3炉底密封钢板及水冷管安装完毕，并通水试压合格。

2.4铁口框及风口大、二套安装就位，各口中心偏移检查合格；各风口相交点与炉底、炉缸中心线偏差在允许范围内并符合规范要求。

2.5铁口框内空尺寸符合设计要求。

2.6出铁场平台土建完工，出铁场棚屋面安装完，天车能交筑炉使用，平台上下交筑炉堆放机具和材料。

2.7炉内炭砖砌筑保护棚安装并试车完毕，各施工机具到位，调试合格。

2.8炉身以上冷却壁镶砖宜在仓库试压合格后同步进行，镶砖达到设计要求后，才进行镶砖冷却壁安装。

倒扣冷却壁后的浇注料也是在仓库冷却壁试压合格后同步进行。

2.9炉顶封板、铸钢封板安装完。

3、高炉本体筑炉施工顺序

3.1炉基耐热砼浇注；

3.2密封钢板下的压力灌浆，然后割管、封孔；

3.3铁口铜冷却壁及五段-八段铜冷却壁浇注料浇注；

3.4冷却壁与冷却壁之间勾缝，及铁屑填料的填充；

3.5九段-十段铸铁冷却壁的镶砖及倒扣冷却壁浇注料的浇注，高温涂料施工；

3.6炉顶封板以上水冷管中心线以下的耐热混凝土浇注；

3.7炉底水冷管中心线以上捣打炭捣料；

3.8炉底碳砖砌筑；

3.9砌炉缸碳砖急出铁口组合砖；

3.10砌综合炉底及陶瓷杯砖；

3.11砌风口带组合砖；

3.12炉腹至炉身下部喷涂（即五至八段铜冷却壁喷涂）；

3.13炉喉钢砖空腔内灌浇注料；

3.14炉顶封板浇注料施工、勾缝及灌浆。

4、水平、垂直运输

根据现场施工场地狭窄的情况只能堆放少量耐火材料，而大批材料则只能根据工程进度分期分批按需供料。

4.1工程材料、施工用料及施工机具用汽车运至出铁场平台下，用出铁场天车吊至平台上各处定点堆放。

4.2砌筑炉底和炉缸时用天车将炭砖或陶瓷杯砖吊至风口进料平台上的辊道上，推至炉内进料平台上，通过炉腹保护棚的环吊装置吊入炉内各砌筑部位。

该方案要求预留三个风口，只安装大套，以备穿钢丝绳进人和设备用。

具体位置现场定（如图示）。

4.3当炉缸砌筑完毕，炉身结构也已安装完毕时，拆掉保护棚环吊装置，在炉内搭设卷扬塔，将保护棚改为吊盘。

高炉炉底碳砖运输及施工示意图

4.4高炉炉腹及炉身下部（即5-8段冷却壁）喷涂施工时，喷涂站设置于风口平台和炉顶平台上（如图示）。

5、各部位砌筑方法

5.1炉底密封钢板与耐热基墩间的缝隙无水压入泥浆施工要领

5.1.1确定开孔位置焊好压入短管（带丝扣），灌浆管Φ48，L=150mm。

5.1.2准备好足够的圆木塞（或堵头）。

5.1.3安装好压浆机和搅拌机及输浆用高压橡胶管，并经压送洁净水检验泄漏现象，且满足0.4Mpa压力的要求。

安装好炉内外通迅联络设备。

高炉炉身上部及围管砌筑方案图

5.1.4架好水准仪对封板标高进行监测，然后开始压入料的施工。

压入时，应按短管编号从1开始后顺号进行。

先用扣件将输送软管头与压入短管联接好，然后开启旋塞，炉内指挥人员通知炉外操作人员送浆。

作业时在压入口旁立好标杆，通过水平仪观测，发现炉底封板凸起达到2mm时，应立即停止送浆，或软管上的压力表指示达到0.4Mpa时也应立即停止送浆，关闭旋塞。

然后将软管头联接到下一个压力短管上继续作业，当相邻的灌浆口溢出浆时，应立即塞上木楔，继续压入，直到达到上面两个停止作业条件，在压入软管拔出短管时，应立即将木楔塞上，溢出过的短管不可再进行压浆。

压浆作业结束后，自然养护，待其固化后，即可割掉短管和焊上封板，然后满测炉底封板凸起标高，并作好记录。

5.2炉底密封钢板上炭质捣打料的施工要领

密封钢板上炭质捣打料按照水冷管的分布安装控制扁钢条，扁钢条上沿与炭素料设计高度相同，炭素料一次铺料100，沿一个方向铺，风镐一锤压半锤，确保压缩比达到45%，其容重达到设计标准，每层取若干个样做检验，合格后再捣上层。

炭素料标高及平整度的控制：

用扁钢条标高来控制炭素料的成型高度。

捣打成型时炭素料略高于模板3～5mm，然后用重轨刮刀，以扁钢条上沿为导面进行铲平，使其表面平整度用2m钢靠尺检查小于1mm，超过处进行打磨。

5.3铁屑填料勾缝施工要领

在冷却壁、风口套、铁口框、炉喉钢砖安装的过程中，在它的间隙外紧贴着冷却壁和钢砖的背面安装好0.5m厚的钢板条和在风口套及铁口框外塞紧石棉绳，然后用特制勾缝刀将铁屑填料往缝内塞满勾实，外表面压平收光（如图示）。

搅拌铁屑填料时，先按配比将干料混合均匀后，再逐渐加水玻璃调制成干浓泥料状，以手能捏成团状为好，即可使用。

一次拌料不要太多，随用随拌，拌好的料1小时内用完。

挂铁皮（钢板条）与冷却壁安装同步进行。

5.4炉底半石墨质炭块砌筑

砌筑前，测定和画出每层炭块的层高和砖列的控制线，即通过铁口中心标高返出每一层标高，测出十字中心线。

炭块顶架基准线是在平行于十字中心线的一根线向一侧移3/2炭块，加一条平行线，作为炭块支撑架设置的控制线，顶架装时，应严格按线控制，调整顶撑面的上下位置，只有上下两条都与控制线重合，才可据此进行炭块的摞底。

根据炭块预砌筑图编号，将2列炭块准确地沿顶架干排完后，即可作为第一列（中心列）炭块的导面。

每块炭块必须从中心开始往两边砌筑。

砌炭块时，先铺上炭素泥浆，并用刮油刀刮匀，使炭素泥浆保持3mm厚，再将炭块左右前后揉动几下后砌上，以保证缝内炭油均匀饱满。

每砌完一列,在两端胀缝内要及时用木楔楔紧，往下依次逐列进行炭块的干排和砌筑。

按同样的程序，砌完六列左右，拆除顶架，两侧炭块列同时砌筑。

树脂结合的炭油搅拌后直接用，焦油系列配制的炭油需隔水加热至50℃～70℃才可使用。

每砌完一层，清扫周边缝内杂渣，分段取出木楔，分层捣打周边粗缝糊，每次铺料厚度100mm，用风镐以一锤压半锤的方式捣打3～4趟，粗缝糊的压缩比不应小于40％即可，并分层取样，模子容重要达到相关要求。

捣打完周边炭素料后，即可找平，放线砌筑下一层，砌筑时热电偶的开槽与其套管的安装应配合进行。

开槽前，根据预留孔洞的位置和设计要求的方位、尺寸，在炭块砌体表面划出定位线，然后用炭块开槽机对准定位线开槽。

热电偶套管嵌入槽内后及时用粗缝糊填实找平。

5.5混合炉底砌筑要点

本混合炉底系中间为微孔刚玉砖，周边是进口炭砖组成。

先砌一层环形炭砖，接着是环形炭砖与冷却壁间隙内的炭素料捣料，然后是砌中间刚玉砖，再捣打刚玉砖与环形炭砖之间间隙的炭素粗缝糊，炭素捣打料与炭素粗缝糊要求捣匀，捣实并取样检测，模子容重达到相关要求。

环形炭砖砌筑主要注意事项：

首先放线要正确，其次必须干排半数以上炭块进行验缝；第三，只能用木锤或铁锤垫木板敲打；第四，每砌4～6块必须塞上木楔（在炭块与冷却壁之间）；第五，要保证合门顺利，合门区必须是3～5块砖砌上时，同时向炉壳方向退20～30mm，并用木楔顶到设计位置。

第六，合门前，用千斤顶把合门位置尽量顶到位，再根据尺寸、加工合门砖。

砖缝需达到设计要求。

中间微孔刚玉砖砌筑，首先一定要安装好4根表面平整和互成直角的导向方木，作为砌筑中心十字形的依据，其次必须按预砌的定位角度和编号砌筑。

砌筑时必须做到：

稳沾（大面和小面都沾满泥浆）；低靠（沾好浆的砖往已砌好的砖上靠时，应尽量放低）；短拉、重揉（上下拉动距离不超过30mm，揉浆的动作要重而抵紧）。

由于结构安装尺寸误差，必要时对不能达到设计要求的微孔刚玉砖进行切割加工。

砖缝需达到设计要求。

5.6炉缸砌筑要点

炉缸主要由环形炭块和铁口组合砖组成，该区域砌筑首先必须从组合砖开始，铁口组合砖砌到略高于一层环形砖时，再砌铁口两侧环形炭砖，其它砌筑要求同前。

炉缸保护层跟随环形炭砖同步往上砌筑，每砌1200mm高搭设一步满膛脚手架。

5.7风口组合砖砌筑要点

风口区组合砖砌筑前，应分别测定风口大套对炉体中心的半径偏差及相邻风口大套之间的夹角偏差。

并根据偏差的大小对砌体内径和组合砖组中心进行适当调整，砌筑时必须按预砌筑的编号顺序进行，每砌一层就捣打一层组合砖与冷却壁间的刚玉质捣打料，以确保填料密实。

风口套与风口组合砖间的间隙，在砌筑过程中及时用干浓耐火缓冲泥浆填满塞实。

5.8炉腹炉腰喷涂作业

喷涂作业采用钢吊盘作为工作平台。

吊盘设置四个吊点，固定在高炉顶部炉壳上，提升方式采用倒链式，具体实施时应根据现场实际情况确定。

5.8.1喷涂层顺序及设计厚度控制

喷涂层顺序可由上至下分段进行作业。

设计厚度控制可采用方格网板控制法；原理为在每段冷却壁上按适当的间距划分喷涂区域，并用纵向板条分割，板条厚度同喷涂层设计厚度。

再用弧度刮板以板条为导轨，进行喷涂层厚度控制。

5.8.2喷涂作业要点

喷涂作业对炉体来说，质量往往影响到炉体的密封性能和保温性能，喷涂作业连续性强，喷涂操作时要根据喷涂料的输送距离，高度及时调节风压和加水量，因此，喷枪手应由技术熟练者担任。

喷涂前应准备好的工作：

喷涂设备的调试：

风压、水压能否达到规定标准值，设备运转情况是否正常，并进行负荷试车。

喷涂材料的准备：

喷涂料的数量应满足连续作业要求，配比应严格控制，喷涂前进行试喷检验。

喷涂设施的完成情况：

吊盘承载试验，上下提升运行情况良好，并设置安全保护设施，上下通讯联络信号畅通，在确认安全的情况下方可使用。

上述工作完成后由喷枪手通知搅拌站开始喷涂作业。

喷涂操作者在开喷前，应用高压风吹扫喷涂面并用水湿润后方可开始喷涂，通知下面开阀送料。

喷涂作业顺序应为“送风、送水、送料”停喷时间则相反。

喷涂作业可由上往下，从左至右，按Ф300～400mm划圆循环渐进移动，每次喷涂厚度宜控制在40～50mm左右，如设计厚度超过此厚度时，可通过逐步循环方式达到目标。

喷涂作业中喷枪离工作面垂直距离宜控制在1.0～1.2m，根据喷涂距离随时调整风压、水压，喷涂效果应以喷涂面微微滴水为佳，喷涂厚度大于50mm的，可分两次喷涂，相隔时间不得超过初凝时间。

喷涂层喷到一定的面积后，应进行粗修，将凸面刮平整，而后再进行清整，此外还应及时对喷涂后厚度或半径尺寸进行检查，使之符合设计要求。

5.9炉壳与铜冷却壁间浇注料施工（5-8段铜冷却壁）

高炉本体铜冷却壁中浇注料施工时，要紧随安装，冷却壁安装安装完一段，经验收后，支模，吊缝，浇注。

浇注时逐层往上施工，每层不超过50mm，并逐层振捣密实，每段浇注时上口预留10mm不浇注，方便上下冷却壁之间的铁皮吊缝。

5.10炉壳与冷却壁间灌浆要领（1段-4段、11段-14段）

灌浆采用大于1.6Mpa的压浆泵施工。

炉皮灌浆孔的定位及分布情况由设计确定，并在炉壳安装时开好孔，同时焊好灌浆孔。

灌浆从下往上逐层进行。

灌浆时，相邻管孔冒浆时，停止半小时后再补灌一次，然后用木楔（或堵头）塞紧。

下层灌完后，再灌上一层，待烘炉结束后，将所有的灌浆孔封闭补焊牢固，以免生产时冒煤气。

二、粗煤气管道及除尘器灰仓砌筑

1、粗煤气管道及除尘器灰仓砌筑应具备的条件

1.1除尘器及管道壳体安装，焊接质量验收合格，并有验收记录；

1.2各部位衬板浇注料填充及铁屑料勾缝，应在安装前在制作厂家拼装时同步完成。

1.3人孔盖浇注料应在安装前抹好。

1.4喷涂层已施工完，并通过检查验收，中间交接手续齐全。

1.5各种耐火材料已到货齐全，组合砖预装合格。

2、施工准备

2.1工程用耐火材料运至施工现场。

2.2工程用操作平台，挂吊设施，运输设备安装完毕并试车合格。

2.3各种材料材料吊运至各层施工平台。

3、运输方案

3.1施工前利用检修吊车或垂直运输设备吊运至炉顶平台或各层施工平台。

3.2管内用吊蓝或管内滑车运输（见示意图）。

4、砌筑施工方法及要点

4.1灰仓及管道内衬砌筑主要以壳体或喷涂层为导面，紧贴砌筑，采用环砌法打浆砌筑。

滑车、吊蓝安装及喷涂示意图

4.2在砌筑斜管和拱顶时，可利用胎模或挂钩辅助砌筑。

4.3砌筑中采用打浆结合挤拧浆手法相配合，以便满足砌筑灰浆饱满度要求。

4.4砌筑三叉口组合砖时，要求先预配合格后再进行具体砌筑，使其满足设计要求。

4.5收口合门砖位置宜放在检修门处，这样可以减少合门砖砌筑难度。

三、上升管、下降管喷涂

1、进场条件

1.1各部位衬板浇注料填充及铁屑料勾缝应在安装前在制作厂家拼装时同步完成。

1.2人孔盖浇注料应在安装前抹好。

1.3结构安装全部完毕，锚固件焊完，并通过检查验收，中间交接手续齐全。

1.4炉顶检修吊车安装好，并能使用。

1.5各种耐火材料已到货齐全，组合砖预装合格。

2、施工准备

2.1工程用的喷涂料运至高炉炉顶平台上面。

2.2在斜管段安装砌砖滑车，在垂直管段安装吊盘。

2.3各种卷扬机、喷涂机和空压机安置就位。

各种材料吊运至各层施工平台。

3、运输方案

3.1施工前用检修吊车将喷涂料吊运至炉顶平台。

3.2管内用吊盘和滑车运输。

4、施工方案

4.1上升管喷涂（直处砌砖，弯处喷涂）

4.1.1在四个斜导出管内安装斜滑车，然后喷涂至转折处并拆掉滑车。

4.1.2在四个垂直导出管内安装吊篮，然后喷涂至转折处并拆掉吊篮。

4.1.3在四个上部斜管内安装斜滑车，然后喷涂至汇合处，并拆掉滑车。

5、下降管喷涂（直处砌砖，弯处喷涂）

在下降管内安装一斜滑车，然后完成喷涂工作。

6、喷涂料施工

7.1工艺过程

不定型耐火材料喷涂：

不定型耐火材料添加适量水经过强制搅拌后，通过皮带机输送到喷涂机内，以空气压缩机输出的高压风为动力，将耐火材料送到高压软管内，在喷枪口由柱塞水泵输来的水一起混合连续地喷于施工面。

经粗精整形成耐火壁。

7.2施工要点

喷涂作业一般由上而下分段进行，喷涂时应使喷枪枪口垂直地对着喷涂作业面，并作螺旋式移动。

在喷涂过程中应随时检查料层是否达到设计厚度，每一段作业完毕后，应进行料层的粗整和精整工作。

对喷涂浇注料（高炉、上升管球体、下降管）先用铁抹子进行找平粗整。

而后采用安装的带刮的中心轮杆进行精整。

为了严格控制施工精度，必须在喷涂前对各部位安设控制内径的装置，高炉炉身用钢丝利用固定架拉紧控制尺寸。

球体用特制万向轮控制。

上升管、下降管设中心支架控制。

7.3回弹料清理

喷涂施工回弹率约30～45％，每个工作面施工时的回弹料会自然落入导出管封板处，及时清理土封板处回弹料。

在炉顶平台上用将回弹料倒入漏斗，然后用炉顶天车吊放在地面。

下降管内回弹料通过除尘器漏至地面。

7.4如果采用耐火砖砌筑时，其砌筑方法同热风管道。

四、出铁场砌筑

1、进场条件

1.1出铁场土建施工完，各条铁沟已形成。

1.2出铁场内其它工序已退场。

1.3出铁场天车能够交付使用。

2、施工准备

2.1各种铁沟耐火材料运至出铁场平台。

2.2强制搅拌机和泥浆搅拌机安置就位。

2.3施工模具已制作完成，并运至出铁场。

2.4煤气烘烤装置已准备好。

3、砌筑要点

隔热砖砌体：

由于固定沟基本上都是砌筑在两个不同标高的出铁场平台上，沟面标高则由坡度控制。

为了达到沟面的设计坡度，在沟墙的下部首先进行乱层找坡，然后立皮数杆控制砖层。

固定沟弧形墙为了准备控制各部位弧度，除按具体部位画出墨线外还应预先制作各种弧度样板尺，便于随砌随检查。

固定沟内衬粘土砖、碳化硅硅砖墙其下部与隔砖一样砌筑方法基本一致，所不同的是找坡时出现的三角缝不是用火泥填充，而是用浇注料充填，固定沟沟底耐火砖砌砖前要按设计坡度将填碎石、砌隔热砖、粘土砖的坡度线画在两边沟墙上，然后按此线填碎石和砌筑。

活动铁沟、摆动溜嘴，残铁灌等在砌砖前要检查设备中心和几何尺寸，然后按设计放出砌砖线，对构件本身存在误差，在砌隔热砖时进行处理（加工隔热砖或填充浇注料）。

粘土砖在调整好的隔热砖的基准上进行，活动铁沟从接大沟一端朝出铁口端砌筑；摆动溜嘴从中间和两端开始砌筑。

固定沟直段浇注料施工可用定型钢模板支设，用木支撑固定。

弧形段和出铁场其他部位浇注料按不同形状，安设木模或铁模，在浇注料施工完毕后用草袋养护。

五、热风弯管耐材施工

内衬一般为浇注料。

浇注料施工是在特定的平台上进行的。

要注意模具制作必须符合设计要求，模芯应按中心线固定卡紧，浇注料搅拌时间充分，加水量适中，入模要分层（层高不超过300mm），震捣时震动器不得碰模芯，当模芯出现位移时应停止作业，加固后继续进行。

脱模后的浇注料必须是内实外光，管口应与铁件法兰口相平，如有高出立即铲平。

六、热风围管砌筑

1、围管的风口组合砖、三通组合砖、人孔组合砖和转折组合砖必须先在厂家预砌筑，对每块砖编号，分类装箱，箱上标明名称及箱内砖号、数量。

2、利用围管上方开2个人孔做为施工孔，用来进料。

3、在靠近围管处立一座900×900mm井架，另搭一平台连接围管走道和井架。

4、各种围管衬砖堆放于出铁场平台。

5、增设一台泥浆搅拌机和切砖机，安置在井架旁。

6、材料用汽车从耐火库拖至出铁场平台上，用天车吊于平台上。

7、用天车将平台上的砖吊于井架旁，人工导入提升罐笼，然后提升至围管走道平台，再用手推车分散至各施工孔，人工传入管内，管内唯有人力传输。

8、砌筑泥浆搅拌好后用小灰桶装，浇注料在外和好后用袋子装好，通过以上途径进入管内。

9、喷涂：

首先支设轮杆，必须确定管道中心线，每4m或每节设一个半径轮杆支架。

喷涂应分段进行，先喷下半圆，后喷上半圆，喷完一段即用轮杆找喷涂层圆度，用弧度板将喷涂层刮圆，然后用专人将喷涂面进行精整，精整必须在喷涂料终凝前完成。

10、砌砖：

首先砌围管下半圆（包括风口大礼帽组合砖），上半圆采用拖胎砌筑法。

上半圆砌砖必须从两施工孔中间开始从中往两边拖砌。

热风围管施工示意图

11、合门：

砌至施工孔处时，胎子支好后，筑炉工在管外砌筑。

砌筑完后，工人返入管内拆掉胎子，全面清扫管内废砖及渣子，然后进行勾缝。

12、封孔：

经甲方检查员检查合格后，将各施工孔用纤维毡填满，通知结构安装单位将孔焊死。

第四章工程进度计划

见附图网络计划图

第五章施工总平面布置图

见我单位编制的施工组织总设计

第六章劳动力计划

一、劳动力安排

本工程计划组织各种技术工人和普工及其它工种作业人员组织平行流水多班组作业。

劳动力在施工进场一周前落实，技术工人、机械操作工由公司劳务管理部门调配，普工由项目部在劳务市场调配。

所有进场的工人采取选优汰劣，并签订劳务用工合同。

对所有施工人员严肃劳动纪律，同时做好各种传染疾病的预防工作。

搞好培训，提高员工技术素质和质量、安全意识，在工