脱硫工段岗位操作标准去反应方程式版.docx

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脱硫工段岗位操作标准去反应方程式版

脱硫工段工艺技术操作标准

1工艺简述

本工段是以煤气中的氨为碱源，PDS（双核酞青钴磺酸盐）为主要催化剂的焦炉煤气湿法氧化脱硫（HPF法，H是指对苯二酚、P是指双核酞青钴磺酸盐、F是指硫酸亚铁）。

其工艺是：

从鼓风工段送来的煤气，串联进入两座脱硫塔，与脱硫塔顶喷淋下来的脱硫液逆流接触，以此吸收煤气中的H2S、HCN。

脱硫后，煤气经脱硫塔顶部脱硫液捕雾段捕集煤气夹带的脱硫液后送入硫铵工段。

吸收了H2S、HCN的脱硫液自脱硫塔底部贮槽自流至反应槽，然后用脱硫液循环泵送至再生塔底部；保持脱硫液温度比入塔煤气温度高3℃左右，同时在再生塔底部经空气分布器鼓入压缩空气，使溶液在塔内得以氧化再生，再生后的溶液于塔上部经“U”型管自流入脱硫塔顶循环喷洒脱硫。

上浮于再生塔顶扩大部分的硫泡沫利用位差自流入泡沫槽；泡沫槽通过加温搅拌后，用泡沫泵抽送至熔硫釜。

经加热脱水后，熔硫釜排出的清液进入溶液缓冲槽，沉降冷却后清液溢流进入低位槽。

然后由低位槽液下泵送至溶液循环槽循环使用，少部分由废液泵送至煤场喷洒，硫膏在熔硫釜内熔融后，经熔硫釜放料阀放出后，冷却装袋外销。

脱硫过程中消耗的催化剂要及时补充，根据脱硫液中催化剂浓度的化验结果适量补充催化剂。

催化剂经计量后投入反应槽上方的溶解槽中，加水搅拌充分后，连续滴入反应槽中，减少催化剂不必要的浪费。

由于碱源不断的消耗，脱硫液的碱度会不断降低，故采用蒸氨工段采出氨汽冷凝形成的浓氨水作为脱硫液碱度的补充（也可用液碱作为碱度补充，系统最初开工时用液碱作为碱源配制脱硫液）。

由冷鼓来的剩余氨水入氨水过滤器，以过滤剩余中的焦油等杂质，然后进入氨水换热器与从蒸氨塔底来的蒸氨废水换热，剩余氨水被加热至98℃进入蒸氨塔。

在蒸氨塔中被蒸汽直接蒸馏，蒸出的氨汽入氨分缩器，用32℃的循环水冷却，冷凝下来的液体入蒸氨塔顶作回流，未冷凝的（含NH3~10%）氨汽进入冷却器用16℃的制冷水冷却（或者直接送到硫铵工段做生产硫铵的原料气），冷凝冷却成浓氨水送至溶液循环槽作为脱硫补充液。

塔底排出的蒸氨废水在氨水换热器中与剩余氨水换热后，温度降至约70℃进入废水槽，然后由蒸氨废水泵送入废水冷却器用32℃的循环水冷却至～40℃后送生化处理。

蒸氨塔塔底定期排出焦油进入焦油桶，人工清理外运。

外购来的NaON（40%）碱液由汽车槽车卸入卸碱槽，用卸碱槽液下泵送入碱液贮槽，然后由碱液输送泵连续送入进蒸氨塔的剩余氨水管道与剩余氨水混和进入蒸氨塔，调节PH值，以保证固定氨的分解。

使用本工艺后，具有副产盐类增长速度十分缓慢，硫代硫酸铵和硫氰酸铵可以控制在一定的浓度范围内，并不影响催化剂的活性，可以不搞副盐提取的优点；为避免脱硫液副盐积累影响脱硫效果，可适当排出少量脱硫液送往备煤场喷洒煤层。

2脱硫工艺原理

2.1以氨为碱源的湿法氧化脱硫是一种液相催化氧化反应。

催化剂在脱硫和再生过程中均有催化作用，催化活性高，且催化剂易溶解于水中，具有较好的流动性，可以避免设备管道堵塞。

2.2采用氨法脱硫工艺，在吸收H2S过程中可以不外加纯碱，靠煤气中自身的氨作碱源，适当补充部分蒸氨浓氨水，可以对煤气中的H2S、HCN等进行较完全的吸收，同时在催化剂的催化作用下，以空气中的氧气来氧化吸收液中的NH4HS成为元素硫，从而使吸收液得到再生，循环使用。

3工艺特点

3.1脱硫装置在整个煤气净化工艺上放在硫铵、粗苯之前，技术路线合理，流程短而简单。

3.2利用煤气中的氨作碱源，操作费用和生产成本较低，并补充剩余氨水蒸氨后的氨汽，有效控制脱硫液中氨含量，有利于脱硫效率的稳定。

3.3以PDS催化剂，使该工艺脱硫、脱氰效果较好，脱硫效率≥99%，脱氰效率≥75%，具有显著的社会和环境效益。

3.4形成的硫泡沫与清液易分离，熔硫操作方便，催化剂投加方法简单，同时在脱硫过程中，副产盐类增长速度缓慢，可不设副产提盐装置。

4主要技术参数

4.1进脱硫塔煤气温度：

27-28℃；

4.2进脱硫塔溶液温度：

30-35℃；

4.3脱硫塔最大液气比：

0.33t/Nm3；

4.4进再生塔空气流量：

2000m3/h；

4.5脱硫塔阻力：

≤1000Pa；

4.6溶液PH值：

8-9；

4.7催化剂浓度：

30-50ppm；

4.8蒸汽压力：

0.4-0.6MPa；

4.9压缩空气压力：

0.5-0.6M；

4.10泡沫槽加热温度：

80-90℃；

4.11熔硫釜夹套内温度：

130-150℃；

4.12熔硫釜釜内压力：

＜0.6MPa；

4.13反应槽槽内液位：

1/2-2/3；

4.14副盐总含量：

＜300g/L；

4.15悬浮硫含量：

≤1.5g/L；

4.16脱硫循环液中游离氨含量：

4—5g/L；

4.17一塔后H2S含量：

＜200mg/m3，二塔后H2S含量：

＜20mg/m3；

4.18脱硫循环泵轴温度：

＜75℃；

4.19脱硫效率：

≥99%；

4.20脱氰效率：

≥80%；

5技术操作标准

5.1循环泵操作标准

5.1.1正常情况下的操作

5.1.1.1每小时检查项目：

泵出口压力和轴承温度、电机工作电流及机壳温度，泵的声音，溶液温度和循环量，煤气温度、压力等。

事故槽、地下槽、反应槽等槽体液位、再生空气量和空气压力。

5.1.1.2每两小时检查项目：

室外设备是否漏气、跑液，遇不正常情况应及时处理，如处理不了应及时汇报，并在不正常情况未解决前要加强循环检查。

5.1.1.3每周定期清扫煤气水封和捕雾器出口管一次（白班）。

5.1.1.4白班每天进行催化剂的投放，催化剂的投入方法是：

每天根据化验所得的催化剂浓度计算所需投加催化剂的量。

然后投入反应槽上方的溶解槽中加水搅拌，待催化剂完全溶解后，连续滴加入反应槽中以避免系统中催化剂浓度不均匀和催化剂流失，减少催化剂的消耗。

5.1.2脱硫循环泵的开工:

5.1.2.1启动前，需检查管道阀门处于投运前正常状况，并要检查轴承和电机里润滑油，用手转动联轴器检查转动是否灵活。

5.1.2.2启动前先打开泵的进口阀，打开泵体上排气阀排尽泵体内空气后关闭排气阀，关闭压力表阀，然后启动电机，当泵转动正常，打开压力表阀和进口阀。

压力表显示正常压力后，逐渐打开出口阀直到调节好所需流量。

5.1.2.3注意电机电流、声音、电机温度等变化。

5.1.3停泵：

首先关小泵出口阀，关闭电源停泵后，再关进口阀；冬天或检修时应将泵内存液放掉。

5.2塔操作标准

5.2.1开脱硫塔、再生塔：

5.2.1.1脱硫塔煤气管水封槽加满水,煤气管到水封槽的排液管阀关闭，电捕焦油器已开工且运行正常；反应槽加满水，脱硫塔底部加水到满流。

5.2.1.2将再生塔、脱硫塔顶放散管阀打开，再生塔至脱硫塔“U”型管下部排液阀关上，关上再生塔至泡沫槽阀门；

5.2.1.3打开脱硫塔及出口煤气管上蒸汽阀，用蒸汽赶塔及煤气出口管内的空气，用脱硫塔顶部放散管的开度，维持脱硫塔内蒸汽压力在50Pa情况下，抽脱硫塔进出口煤气盲板；

5.2.1.4稍开脱硫塔煤气入口阀，用煤气赶塔内蒸汽并同时关闭蒸汽阀，检测放散管出口处煤气含氧量合格后关闭放散管阀；

5.2.1.5打开脱硫塔煤气出口阀、缓慢打开煤气入口阀，慢慢关闭煤气交通管阀，注意煤气压力变化，控制脱硫塔阻力在1kPa以下；

5.2.1.6当煤气运行平稳后，反应槽内加工业新水至反应槽2/3液位时，启动脱硫液循环泵（泵出口流量不能过大），脱硫液经再生塔底部、顶部到脱硫塔顶部、脱硫塔底部返回到反应槽时停脱硫循环液泵，循环过程中反应槽液位稳定在2/3液位高度时可停止加工业新水，正常运行时维持反应槽液位在1/2—2/3范围内；

5.2.1.7送压缩空气入再生塔，在反应槽中滴加催化剂；

5.2.1.8调节流量、压力、温度等各项控制参数到最佳状态；

5.2.1.9打开煤气管到水封槽排液管阀；

5.2.2停脱硫塔、再生塔：

5.2.2.1停塔前处理完系统内的硫泡沫；

5.2.2.2打开脱硫塔煤气交通管阀，慢慢关闭脱硫塔煤气进出口阀门，停止送压缩空气、停止脱硫液循环泵；

5.2.2.3短时间停塔可用脱硫塔煤气出口阀保留几扣的办法维持脱硫塔内正压。

5.2.2.4长时间停塔且进塔内检修：

应通入蒸汽并打开脱硫塔顶放散管，用放散管的开度维持塔内蒸汽压力在50Pa情况下，堵上脱硫塔进出口煤气盲板，将塔内存液放尽，然后开大塔顶放散管，用蒸汽清扫塔后关闭蒸汽阀，打开塔上人孔通风，塔内取气样分析合格后，方可进塔内检修。

5.3硫泡沫槽操作标准

5.3.1再生塔溢流量调节

经常检查再生塔溢流情况。

一般情况下调节再生塔至脱硫塔“U”型管入口阀门开度来调节溢流量；个别情况下，也可用调节溶液循环量或压缩空气量来调节；当泡沫槽料液浓度较高，则调低溢流高度，浓度较低，则调高溢流高度。

5.3.2泡沫槽的正常操作:

5.3.2.1再生塔溢出的硫泡沫到泡沫槽，待泡沫槽接近满时，调另外的硫泡沫槽继续收集泡沫。

5.3.2.2将已满的槽加温，开始间接蒸汽，温度达到80-90℃左右。

加温后阶段需开搅拌机以免硫粉局部结构块过大，阻塞管道；

5.3.2.3加温结束，静止分层半小时，沉降获得的硫浆，用泡沫泵抽送至熔硫釜中，泡沫槽的液位应控制在满流管以下。

5.4熔硫釜操作标准

5.4.1检查并关闭釜底的阀门，打开熔硫釜的进料阀开始过料。

5.4.2打开熔硫排清液阀，排出清液。

严禁清液中带硫泡沫（可从漏斗口观察），当斗中有硫浆液流出时关闭清液放空管和进料阀。

5.4.3开熔硫釜夹套蒸汽升温熔硫，温度达到130-150℃左右，维持4个小时。

5.4.4打开放料阀的夹套蒸汽约15分钟左右，开放料阀，待硫磺放净后，关放料阀，开排渣阀放渣，放尽渣后，关闭渣阀；开进料阀继续进料。

5.4.5停蒸汽操作：

5.4.5.1放硫磺时停蒸汽，应立即关闭放料阀；

5.4.5.2放渣液时停蒸汽，将渣液放净再关放渣阀。

6主要设备概况：

6.1脱硫塔2台，φ5000，H=34656；

6.2再生塔2台，φ3800/φ5200，H=49106；

6.3脱硫塔液封槽2台，φ1000，H=8283；

6.4溶液循环槽1台，φ7000，H=7842，VN=269M3；

6.5催化剂贮槽1台，φ700，H=1212，VN=0.44M3；

6.6事故槽2台，φ7000，H=7842，VN=269M3；

6.7低位槽1台，φ2400，H=5700，VN=23.88M3；

6.8硫泡沫槽2台，φ3800，H=7036，VN=34.5M3，附框式搅拌机2台，附电机N=5.5KW，V=380V；

6.9卸碱槽1台，φ1600，L=5266，VN=10M3；

6.10碱液贮槽1台，φ3000，L=3494，VN=21M3；

6.11水封槽1台，φ500，L=370，VN=0.59M3；

6.12溶液缓冲槽1台，φ3000，H=3488，VN=21.2M3；

6.13溶液循环泵3台，Q=423～847m3/h，H=55～72M，附电机N=185KW；

6.14低位槽液下泵1台，Q=15m3/h，H=21M，附电机N=4KW；

6.15硫泡沫泵2台，Q=19m3/h，H=52M，附电机N=11KW；

6.16碱液输送泵2台，Q=0.1m3/h，H=40M，附电机N=0.55KW；

6.17碱液槽液下泵1台，Q=15m3/h，H=21M，附电机N=5.5KW；

6.18溶液换热器3台，螺旋板换热器，φ1020，H=1920，换热面积F=50㎡；

6.19熔硫釜2台，φ916×8，H=1000，VN=0.28M3。

7事故处理

7.1本工段一旦出现事故时，脱硫塔内脱硫液经脱硫塔液封槽后进入事故槽，脱硫塔内低于脱硫塔液封槽溶液出口的脱硫液入低位槽；再生塔内所有脱硫液自流入事故槽和溶液循环槽，管道内剩余液体排入低位槽；

7.2剩余的脱硫液送至煤场掺煤炼焦。

8附脱硫工段流程简图