浮法玻璃缺陷与消除方法.docx
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浮法玻璃缺陷与消除方法
浮法玻璃的特征缺陷产生原因与消除方法
概述一.
1952年至1959年间英国皮尔金顿兄弟有限公司创造了浮法玻璃生产工艺，可以看作是平板玻璃制造中的一次革命。
开始时还只打算用它来代替当时流行的成本很高的镜面玻璃制造方法。
不久就发现，它完全可以代替全部或绝大部分各种常用的平板玻璃制造方法。
浮法是一种新型的工业制造方法，它本身已具有全自动化生产的可能条件。
我国也于1970年独自研制成功了“洛阳浮法玻璃工艺技术”。
伴随着我国经济腾飞，浮法玻璃也得到迅猛发展，截止到2005年底，我国已建成140多条浮法玻璃生产线。
浮法的原理是：
冷却到1100℃的玻璃液，从玻璃熔窑冷却部经流液道进入锡槽。
锡槽用电加热保持所要求的温度。
为了防止锡的表面层氧化，在锡槽空间充满氮气加一定比例氢气的保护气体。
液态玻璃在自身重量的作用下在锡液的表面铺开。
在表面张力的作用下玻璃层的平衡厚度保持在6～7㎜左右。
当要求玻璃带的厚度小于6㎜时，可在玻璃带的两边用拉边机机头将玻璃拉伸。
要求厚度大于7㎜时拉边机头则设置成负角度，将玻璃向中部推，从而堆厚。
玻璃带离开锡槽后则由过渡辊台提升辊引入退火窑。
当生产厚度小于平衡厚度的玻璃时，玻璃带要受拉伸的作用。
与传统的引上法类似，玻璃中存在的化学不均匀或热学不均匀都会显示出特别明显的光学畸变。
玻璃板上的厚度差别，表面不平整或玻璃中存在的不均匀物，都会在透视光或反射光中出现光学的不正常现象。
浮法玻璃的像畸变可分为平行于拉制方向、横向或斜向等类。
属于第一类的有不连续线上的变形。
它是在拉制方向的线上断断续续出现的形变。
有时也在连续的线上出现或只有一段变形（脊形歪痕，英文ridgedistortion），但出现在玻璃带行进的方向上。
横向形变是在横跨玻璃带的线上出现变形区。
斜向畸变（鲱鱼骨型扭曲变形，英文herringbonedistortion）一般出现在玻璃带的两侧而向倾斜的方向发展。
在玻璃带的上面或下面还可能出现线道（拉引线道，英文ream）。
下面有时还出现“冷玻璃线”（粗筋，英文ripple）。
在保护气体（掺有少量氢的氮气）气氛中，虽然在操作的高温下玻璃是不会与锡发生反应的，可是如果有少量的氧或硫进入系统中就会形成SnO或SnS，一部分挥发进入锡槽的气氛中或凝结在槽顶，最后聚积成滴落在玻璃带上面使玻璃变形。
玻璃上的锡滴坑（英文dripcrater）就是这样形成的缺陷，它与小滴的锡或锡的化合物有关。
在显微镜下能分辨出，周围有一道有色的反应环，玻璃表面出现轻微的变形。
浮法玻璃带下方在辊子转动时按转动周期有少量锡的化合物附着在玻璃带上形成印纹，还可能造成微裂纹，称为滚轴印纹（英文rollerimprints）或锡印纹（带裂纹的锡渣斑，英文drossspots）。
由于浮法操作的化学变化可能既在玻璃带的下方出现开口气泡，又在上方出现表面气泡，玻璃内部带熔液环的气泡也会使玻璃表面轻微变形。
至于玻璃生产中因原料系统和熔化系统造成的玻璃缺陷，如与平拉法和引上法完全共同的缺陷，像澄清气泡、结石、线道等，限于篇幅，则不在本文讨论之列。
应该说，经过多年的摸索和研究，大部分浮法玻璃的特征缺陷都已在很大程度上解决了，但在浮法研制与发展过程中，有些缺陷还顽固地存在，长期困扰着从事浮法玻璃生产和研究设计的人们。
我们应该感谢浮法玻璃行业的前辈们，由于他们的不懈努力，积累了大量宝贵的经验，才使我们今天能够在面对浮法缺陷的时候能够有成熟的方法消除它，使浮法玻璃的质量日益提高。
二.浮法玻璃成形缺陷的外观描述、产生原因与消除方法
1．锡滴
锡滴（英文dripcrater）是指掉落到玻璃带上表面含锡的固态或液态物，通常是SnS、SnO2或Sn，也称为“掉锡点”。
掉锡点一般很小，粒径约为0.1～0.5㎜，大部分在0.3㎜左右，肉眼很难从运行的玻璃带上发现它。
切割之后玻璃板在辊道上输送时，用手触摸会有触感。
对静止的玻璃板仔细观察，可发现小黑点。
在50倍的显微镜下观察，看得非常清晰，呈现出两种形状：
一种是亮晶晶的小珠，不打光是小黑珠；另一种是带网格的薄膜，网线发亮。
掉锡点虽小，但能使直径约5～10㎜的周围玻璃表面产生严重的光学扭曲，所以又称“光畸变点”，使玻璃成品成为废品。
掉锡点的形态因在锡槽内所处的温度环境而不同。
900℃温度附近区域落下，形成较圆的珠状体，并嵌入玻璃板中，嵌入深度约为其粒径的三分之一左右，冷却后手指甲抠不掉。
低于800℃部位落下，嵌入玻璃板中较浅，冷却后能用指甲抠去。
低于700℃部位落下在玻璃板上成了边缘体，酷似贴膜，无法抠下来。
产生“掉锡点”要同时具备两个因素，一是锡槽气氛中含有挥发的锡化合物，如氧化锡、硫化亚锡和锡金属的蒸汽等；其二是玻璃带尚未硬化时，其上面空间或锡槽顶盖有低温部位，使含锡及锡化合物的挥发物得以冷凝成液体或固体，然后掉落到玻璃带上表面，从而破坏玻璃的平整度。
如果锡液受氧或硫的污染严重，促进锡化合物的大量挥发，再加上锡槽顶盖在高中温区域有许多较冷的砖缝或孔洞（如顶盖支撑砖及组合砖缝、保护气体进气孔、加热元件引出孔、测温元件孔洞等）或水冷却器等，让挥发物得以大量冷凝或沉积，掉锡点就增加。
Pilkington提出了锡槽中氧污染的循环图和硫污染的循环图，并认为由于SnS的挥发量比SnO大几十倍，所以掉锡点主要是由于硫的污染而产生的。
预防掉锡点生成，首先是杜绝氧、水汽以及硫等进入锡槽。
硫的来源可能是玻璃带本身含有的硫化物，或者使用氨分解法制取氢气时因氨中含有硫，所制得的氢气中也含有硫。
降低玻璃原料中含硫原料和使用含硫分低的燃料有助于降低玻璃带本身带入锡槽的硫。
而采用电解水的方法制取氢气则可以避免保护气体带入硫。
硫的另外一个来源还有可能是在过渡辊台安装的二氧化硫装置过于靠近锡槽，导致硫扩散到锡槽内。
对于氧的污染，除了玻璃本身是一个可能的污染源之外，更主要的来源是空气漏入锡槽中。
其次，改进锡槽顶盖结构，减少甚至消除局部低温冷却部位，也很有效果。
对于使用铁—铬—铝电加热元件的锡槽，减少顶盖砖缝，把砖缝上下堵严，甚至热电偶的插入孔也应该上下堵严，就可以消除砖缝的冷凝作用；采用三相硅碳棒作加热元件的锡槽，顶盖是由小砖拼装而成，有很多孔洞缝隙，给掉锡点的冷凝提供了极多机会。
采用高压纯氮气对缝隙进行吹扫可以有效消除掉锡点。
方法是采用脉冲振动原理，使存在于锡槽顶盖或内壁上的凝结物受到震动后自动飘落沉降。
具体来说就是利用锡槽保护气体，产生脉冲振动来对锡槽进行吹扫。
其方法是，在锡槽密封的状态下，瞬间增大或减少氮气的供应量，达到一定时间后将增供或减少的氮气量突然减少或增加，如此反复而产生脉冲振动，对锡槽进行吹扫。
该方法对锡槽的吹扫时间短，吹扫效果好，对生产影响时间短，且对环境没有任何污染。
另外，对冷却器进行定期清扫也可以起到预防掉锡点生成的作用。
采取加大保护气体量、分比例供氢并在高温区将锡槽内污染的保护气体导流排空，将污染物迅速排出锡槽外，也是有效的办法。
但其前提是锡槽气密性要好。
国外有报道向锡槽内通入一定浓度的氯气，使锡槽内壁上的锡沉积物在短时间内得以清除。
氯气处理的作用方式取决于浓度和处理时间的长短，0.07m3/h的给气量足以使小的锡沉积物在与气体接触时流到一起并从顶盖滴落下来。
2．钢化彩虹
浮法玻璃钢化彩虹（国外称为“起霜”，英文temperingbloom），是指浮法玻璃在进行钢化或热弯等热加工时，玻璃下表面（成形时与锡液接触的表面）呈现蓝色的荧光，在显微镜下观察是玻璃表面有微皱纹。
它是由玻璃下表面的锡造成的，是一种薄膜干涉现象。
所谓薄膜干涉现象，是指从扩散光源发出的光波，在薄膜两表面反射后相互叠加而产生的干涉现象。
例如太阳光照在肥皂膜或照在漂浮在水面上的油膜时所观察到的彩色条纹，即是薄膜的干涉。
由于微皱纹对光线干涉，反射时呈现蓝色，严重时甚至可使玻璃表面粗糙发毛而不透明。
在生产线上有时从退火窑起直到整个冷端长达几百米的玻璃带都呈现此种蓝色虹彩。
其原因是锡液受到氧的严重污染后，SnO渗透到玻璃下表面内，形成一层很薄的薄膜。
没有钢化时，由于这层膜太薄，在自然光照射下是观察不到彩虹的。
当玻璃板在氧化气氛中再被加热时，SnO吸收氧进一步氧化成SnO2，体积膨胀，使玻璃表面形成皱纹。
反应过程如下：
在540～750℃之间，在中性气氛下，SnO发生岐化反应，反应较完全：
2SnO=SnO2+Sn
在含氧气氛中：
SnO+O2=SnO2
由于SnO吸收了空气中的O2，使得局部体积膨胀，薄膜表面产生了折皱，膜厚增加，因而产生干涉，能观察到彩虹。
所以形成皱纹的条件有三个，其一是表面渗入过量的SnO，其二是在氧化气氛中热加工，第三是热处理温度达到玻璃软化的温度。
如果钢化时严格控制温度使之接近软化温度但玻璃表面未软化，也不出现皱纹。
有试验表明含SnO很少的浮法玻璃，即使加热到软化温度也不出现皱纹。
加强锡槽气密性和提高保护气体纯度后，可以保持锡中氧的浓度在一个可以接受的数值。
锡的氧化物在玻璃中一般都以非晶态的形式存在。
钢化彩虹的形成及其严重程度与玻璃表面的渗锡量有直接的关系。
研究表明，浮法玻璃下表面锡的扩散深度可达12～36μm。
随深度增加，渗锡量逐渐变小。
我国现阶段浮法玻璃下表面的渗锡量大约为60～95μg/㎝2，高质量的合资生产线玻璃下表面渗锡量仅为5～6μg/㎝2。
相应地，钢化彩虹出现的程度要比国内轻微或者根本没有。
要避免玻璃出现热加工彩虹，首先要保证保护气体的供应纯度以及加强锡槽密封，先做到锡槽出口段液面没有SnO2浮渣。
另外国外有专利报道用石墨或无定形的碳与锡液和保护气体接触能使保护气体保持还原状态，从而最大限度减少锡液上锡的氧化物含量，可以防止锡被氧化及恢复保护气体的保护性能，因为碳可以先于锡液被氧化，成为一氧化碳，从而不会形成SnO，也就使与锡液接触的玻璃表面不呈现虹彩。
3．沾锡
沾锡（英文tinpick-up），浮法玻璃下表面附着肉眼可见的金属锡，小的直径不足1㎜，大的可成线状、片状甚至带状。
它们与玻璃附着的界面呈现银白色金属光泽，像镜子一样，严重时每平方米玻璃表面锡可以以克计。
虽然这些锡可以剥去，但玻璃表面往往残留有轻微痕迹，而且不胜其烦。
沾锡的玻璃属于废品。
沾锡的机理目前尚不清楚。
从原理上说，金属和玻璃在结构键上不同，二者是互不浸润的。
对易于极化的金属，必须在二者的接触界面处有过渡层，即向玻璃一侧的金属原子呈现非金属行为而与玻璃粘附，向金属一侧的金属原子仍呈金属行为，而与金属结合，使金属得以附着在玻璃表面。
浮法玻璃在成形过程中所渗入下表面的SnO，即引起钢化彩虹的SnO，应不是导致沾锡的过渡层。
因为所有的浮法玻璃下表面内都含有SnO，但不是所有下表面都沾有锡。
实践证实，沾锡是在锡槽出口处才发生的，工厂解决沾锡的办法也是增加玻璃带抬起处的保护气体量，以及掏尽SnO2浮渣。
导致沾锡的过渡层应是当玻璃带脱离锡液面的瞬间，有空气进入，与刚刚暴露出的而且不停轻微波动的锡液面接触，而将其氧化，形成沾锡的过渡层，在与玻璃下表面接触时，引起锡的附着，所以沾锡现象严重时，外表往往可以呈现锡液波动的形状。
沾锡严重时的碎玻璃不要再回收，以免再熔化时产生“锡石结石”（cassiteritestones）缺陷。
防止沾锡的办法是清除出口处玻璃带下的SnO2浮渣或其他漂浮物，这些漂浮物可能来自于锡槽的前端，被运行的玻璃带带到了此处，或者就是在此处形成的。
让该处被保护气体充满，并增加保护气体量，不让空气漏入。
锡槽出口温度不要过高，保持在595～605℃范围之内。
适当降低玻璃板宽，提升拉引速度。
加强出口部位的密封，检查此处挡帘、边封及石墨擦锡装置运行是否正常。
当然也还要提高锡液面，尽量减少和消除玻璃带下表面与锡液面所形成的三角空间。
4．成形气泡
气泡（英文bubble）是指玻璃中的可见气体夹杂物，它不仅影响玻璃的外观质量，更重要的是影响玻璃的透明性和机械强度，是一种极易引起人们注意的玻璃缺陷。
气泡产生的原因很多，情况复杂。
与熔化有关的一次气泡、再生气泡（重沸气泡）、外界空气气泡、耐火材料气泡及金属铁引起的气泡等等不在本文讨论之列。
这里仅对浮法玻璃在成形过程中出现的气泡缺陷加以讨论。
与成形有关的气泡可分为上表面泡和下表面泡。
上表面泡一般较小，直径不超过0.1㎜，且位于玻璃表面内，主要来自于流道部位。
其形成原因第一种可能是保护气体中的氢在从调节闸板处的空隙溢出时在玻璃表面燃烧，生成直径约为0.05㎜小气泡，通常出现在玻璃边部。
加强调节闸板附近的密封和减少锡槽入口端的保护气体氢气含量有助于改善和消除该种气泡。
第二种可能是新更换调节闸板后，闸板气孔内的气体溢出。
刚出现时气泡体积较大，运行一段时间以后逐渐减小至直径0.1㎜，24小时之后可消失。
更换调节闸板前如果对新闸板进行预热则可以避免该气泡产生。
第三种可能是调节闸板与玻璃液反应产生，气泡直径约为0.05㎜，整个玻璃板都可以出现。
降低流道温度，增加锡槽前端保护气体量并降低氢含率可以使该种气泡缺陷情况得到改善。
下表面气泡（即通常所说的板下泡），分为两类：
即小的板下泡和大的板下泡。
小的板下泡一般都来自于流道或者锡槽的前端部位。
开口的板下小气泡有可能是流道耐火材料接缝空隙中的气体在流道玻璃液温度波动时被排出，或是流道处有污染物。
通过加强流道部位保温或是升高该部位的温度可以消除这一缺陷。
另外一种产生板下小泡的原因是背衬砖区域温度太低或运作不正常，玻璃在此处停止不流动。
当唇砖有裂纹时被玻璃液侵蚀也会出现该种气泡。
这种气泡为下开口泡，通常成群呈线状，气泡直径与深度之比在3︰1～4︰1之间。
调整背衬砖和定边砖使其安装正常，玻璃能够从中部向边部流动，同时提升流道温度，调整调节闸板水平及位置，检查唇砖，必要时更换唇砖。
如果是背衬砖或者定边砖发生移位，也会出现小气泡。
气泡分布在距玻璃板下表面三分之一厚度的地方，通常出现在玻璃带的一侧，严重时可以达到一半玻璃带的宽度。
很显然通过调整背衬砖或定边砖的安装位置，不让玻璃在此处受阻，就可以消除这种气泡。
当唇砖材质不好被玻璃侵蚀较快时会出现板下小的闭口泡，呈线状或是带状分布在玻璃带的中部。
降低流道温度或者更换唇砖后会得到改善及消除。
玻璃液从唇砖流到锡液面上时如果温度过高，或者唇砖的位置设置不对，会产生所谓的“抛光泡”（英文:
lappingbubble）。
“抛光泡”为板下闭口小气泡，呈抛物线形分布在玻璃带上，且重复出现。
此抛物线形分布的气泡宽度小于1m，有时也会出现在玻璃板的整个宽度，极个别情况时会是开口气泡。
降低流道温度，降低唇砖与锡液面的距离（即减小玻璃液的落差）可以消除“抛光泡”。
锡槽在施工过程中如果不小心将电焊渣等落入砖缝，或是槽底钢板或槽底螺栓受到锡液侵蚀，以及锡液内的其他污染物等也会造成板下泡，称为“污染泡”（contaminationbubble）。
发生在锡槽热端的“污染泡”其直径与深度之比为3︰1～4︰1，而在冷端发生则为20︰1。
不言而喻，这种泡难以定位，消除也很困难，所以应特别注意避免“污染泡”出现。
大的板下泡通常为开口泡，直径大于10㎜，被称为“牛眼泡”。
如果是由于锡槽槽底砖砖缝内的气体逸出所导致的，发生在锡槽热端时其直径与深度之比为3︰1～4︰1，而在冷端发生则为
20︰1。
槽底钢板得到正常而均匀的冷却可以确保不出现“牛眼泡”。
为了控制锡液对流而设计的石墨挡坎，如果设置的过于接近热端，也会冒“牛眼泡”，气泡位置固定，规律性强，拆除后可消失。
大的板下开口泡的另外一种可能来源是由于锡液中溶解的氢气的逸出，为直径大于10㎜开口泡，即“氢泡”，在锡槽的热端发生。
通常出现在锡槽热端有较多的冷却器时，此处锡液温差较大。
降低保护气体中氢气比例，移走热端的冷却器可消除“氢泡”。
还有一种“水泡”，是指锡槽槽底耐火材料中的水分在锡槽烘烤时未能充分排除，生产过程中如遇温度波动，会有水蒸气排出，产生大的板下泡，其特征与“牛眼泡”类似。
我国在浮法玻璃发展早期使用耐火混凝土现浇锡槽槽底耐火材料结构时曾有长期出现“水泡”的经历，严重影响了成品率和玻璃产率。
现在在使用烧结锡槽底砖之后已不多见。
5．雾点
雾点（hotenddust）是浮法玻璃下表面的开口微气泡，直径只有几微米，数量多时每平方厘米可达几十万个。
肉眼观察隐约可见在玻璃表面上有一层薄雾。
程度轻者仅在强光黑背景中可看出，严重时可使玻璃表面粗糙，玻璃本身好像磨砂毛玻璃而不透明。
形成雾点的原因是由于浮法生产条件急剧变化，锡液中原来溶解的气体（如氢气等），在平衡条件破坏后达到过饱和而释放出来，被夹持到玻璃液和锡液面之间，如果此处玻璃带温度仍较高，即软化状态，气体在玻璃下表面留下痕迹，就形成较小的开口气泡，即“雾点”。
雾点的特征，同时也是与板下小气泡的区别是直径更小，只有几微米，肉眼看不出来，此外数量巨大，每平方厘米可达几十万个。
保护气体量过小，纯度不达标，补充加锡，高温区锡液温度急剧下降，例如往锡液中插水管等生产工艺参数不正常也可能产生雾点。
6．划伤与辊印
划伤（scratch）是指玻璃表面的机械擦伤，在玻璃的上下表面都可能发生。
上表面划伤多为过渡辊台挡帘高度太低接触到玻璃板，或是挡帘下端积聚的SnO、Sn与玻璃接触所引起。
外观一般为细小且连续的线状擦伤。
下表面划伤为连续性擦伤。
锡槽出口唇砖部位有碎玻璃或耐火材料碎块，氧化锡浮渣太多，出口唇砖损坏，当出口玻璃板温度太高，以至于擦在上面时便出现擦伤。
要使这种状况得到改善，首先应清扫锡槽出口唇砖，加大锡液深度，降低出口玻璃板温度，或调整过渡辊水平高度。
由辊子（包括过渡辊和退火窑辊）带来的缺陷即辊印（英文rollerimprints），主要是玻璃与辊子接触受压产生。
如果辊子表面有凹凸不平，自然会将玻璃板压出刻痕。
锡、锡的氧化物及其他浮渣、碎玻璃屑等如果被玻璃带带到辊子上，则会给玻璃造成印痕、划痕或锡渣斑。
要避免这种缺陷，首先要避免浮渣的生成，做好锡槽密封，尤其是锡槽出口部位的密封，在“引头子”时提高保护气体的氢气含量到10％，尽可能使锡槽内没有氧的污染。
在锡槽出口部位使用“扒渣机”（一种特殊用途的直线电机），经常清除锡槽出口浮渣，并使锡槽出口温度尽量较低。
其次调整过渡辊及退火窑辊子的高度，使玻璃拉出锡槽时平均分布于辊子上，更换损坏、受污染或变形、偏心的辊子。
再就是在过渡辊台或退火窑的前部玻璃底下施加SO2。
不过，施加SO2虽然可以暂时解决问题，但是SO2易侵蚀棍子表面，并在棍子上产生沉积物，可能造成长期的问题。
另外，如果施加SO2的部位过于靠前接近锡槽，有可能造成锡槽内出现严重的硫污染，给生产带来损害。
7．其他成形缺陷
与成形有关的浮法玻璃缺陷还有波筋、小波纹、厚薄差大、弯曲、析晶、固体夹杂物、顶盖玻璃状滴落物等等。
波筋是指与拉引方向基本平行的波筋，是一种玻璃不平整缺陷。
它可以由原料成分波动、配合料混合不均匀、运输投料过程中的分料以及熔化过程产生的分料等，引起玻璃液本身的组成不均匀，会在浮法玻璃上出现波筋，降低成品外观质量。
成形过程中出现的波筋，也是因为玻璃液温度不均匀，特别是在流道口及其上游附近因强制冷却造成温度不均匀形成的。
流道部位耐火材料的损坏，例如调节闸板有缺口、唇砖有裂缝，侵蚀不均匀等也会形成波筋。
拉边机参数设置不合理，局部温差太大等都会有波筋出现。
小波纹是一种成形不完善的缺陷，很短，有周期性，在玻璃带上分布也有规律。
小波纹与玻璃液在背衬砖与定边砖处的液流轨迹密切相关。
生产中锡槽高温区玻璃液或锡液温度太低，玻璃板上就会出现小波纹。
用平行光以一定角度照射玻璃板，在背景上可以看到有规则波纹的阴影，波长约2.5㎝，起伏约5～10μm。
理论计算表明，1050℃的玻璃液在锡槽抛光区的摊平时间至少为72秒钟，所以设计时适当延长锡槽高温区，防止玻璃液或锡液降温过快对玻璃平整化和消除小波纹有利。
锡槽低温区的冷锡液回流，影响高温区抛光，也会出现小波纹。
厚薄差大是指生产不同厚度玻璃时，其边部与中部厚度不一致，相差太大。
它是因锡槽内锡液的横向温差所引起。
加强锡槽边部的保温，打开边部电加热补充热损失对改善厚薄差大有帮助。
为防止玻璃边部过冷，必要时可以对拉边机、冷却器等进行局部保温，防止带走过多的热量。
使用直线电机控制锡液流动可以降低锡液横向温差，从而改变厚薄差大的情况。
玻璃带热弯曲，是指玻璃带有较大面积的弯曲，在生产线上观察玻璃带上表面的厂房或墙壁上直线物体的影像，往往有周期性波浪起伏的特点。
锡槽出口处玻璃带温度太高，未硬化而爬坡易产生这种缺陷。
析晶通常发生在玻璃带中央，由背衬砖系统作用不正常产生，发生前往往伴随着背衬砖小气泡出现。
调整背衬砖及定边砖位置，并检查流道热电偶位置是否正确，排除这一缺陷。
固体夹杂物多为高温区锡槽槽底砖“霞石化”后疏松剥落，上浮而沾到玻璃下表面所产生。
随着锡槽槽底砖制造技术的不断进步，“霞石化”的情况已大大改观，此种缺陷现在已不多见。
另外，锡槽内的固体氧化物杂质及其它固体杂质也可引起固体夹杂物缺陷。
顶盖玻璃状滴落物不是一种普遍的浮法玻璃缺陷，它是由于个别浮法玻璃厂家因所用的锡槽顶盖耐火材料中加入了磷酸盐结合剂，造成顶盖表面及硅碳棒电加热元件上凝聚了大量的玻璃状的物质，当其积聚到一定程度，便掉落到玻璃带上，造成缺陷。
这些玻璃状滴落物是含有锡的氧化物杂质的磷酸盐玻璃。
锡槽耐火材料，特别是顶盖耐火材料中要避免使用含有磷酸盐的添加剂。
三.结束语
采用浮法工艺制造平板玻璃是最先进的生产平板玻璃的方法，但是其特殊的成形环境，造成了只有浮法玻璃才具有的特征缺陷。
不论是玻璃内部的还是外观的缺陷，都可以通过调整生产参数或采取措施得到改善和消除，从而生产出更优质的浮法玻璃。
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