涂漆工艺知识技术操作检验培训.docx

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涂漆工艺知识技术操作检验培训

涂漆工艺知识（技术、操作、检验）培训

一概论

1.涂装的定义及功能

1.1.1涂装的定义

涂装是指将涂料赋予基底表面上，经干燥成膜的工艺。

又称为“涂漆”或“油漆”。

已固化的涂料膜称为涂膜，俗称漆膜。

1.1.2涂装的功能

涂装有以下几方面的功能

1）.保护作用：

保护被涂物，使其免受周围介质的侵蚀，起防腐蚀、抗老化、耐各种介质的作用。

涂装是最方便、最可行的防腐蚀方法之一。

在物体表面上涂装形成具有一定耐水性、耐候性和耐油、耐化学品等性能的涂膜，可获得保护物体，延长其使用寿命的效果。

2）.装饰作用：

涂装可使被涂物具有色彩、光泽、鲜映性、立体感和标志等，给人以美的视觉感受。

3）.特种功能：

涂装能防治微生物的附着，控制声波的散发、反射和吸收，产生夜光等。

1.2汽车涂装的特点

1）.汽车涂装属于高级保护性涂装：

汽车属户外用品，因而要求汽车涂层必须具备极优良的耐蚀性、耐候性和耐沥青、油污、酸、碱、鸟粪等物质的侵蚀作用。

2）.汽车涂装属于中、高级装饰性涂装

3）.汽车涂装是最典型的工业涂装

4）.汽车涂装件产品一般系多层涂装

1.3汽车涂装的分类及涂层标准

1.3.1按涂装对象分为新车涂装和旧车的修补涂装；细的还可分为车身涂装、驾驶室、车轮、发动机、底盘零部件涂装。

汽车涂层标准是汽车产品设计和涂装工艺设计的依据，是涂层质量认可和现场质量检查的基准及指南。

有的国家有统一的标准，出于市场竞争之需要，各汽车公司都有自己独特的涂层标准，其质量指标往往高于国家的统一标准，各汽车公司的涂层标准一般属于技术机密。

总成件的技术要求中都应有涂漆要求，涂漆应符合SQB03005-2008的技术要求。

一般零部件涂漆代号如下表：

涂层代号

分组名称

涂层性质

我公司常用涂层材料体系

使用举例

TQ1甲

车身组

优质装饰保护性涂层

驾驶室：

阴极电泳底漆+丙烯酸氨基聚酯面漆或丙烯酸聚氨酯面漆

驾驶室总成及顶盖、导流罩、前面罩等

TQ1乙

车身组

一般装饰保护性涂层

TQ3

车厢组

防蚀、装饰保护性涂层

电泳底漆+丙烯酸聚氨酯面漆聚氨酯底漆+聚氨酯面漆

车厢等

TQ4

车架组

优质防腐蚀涂层

过氯乙烯底漆+过氯乙烯面漆聚氨酯底漆+聚氨酯面漆、粉末涂料底面合一阴极电泳漆

车架总成、脚踏板、挡泥板、备胎托架等

TQ5

发动机组

保护性涂层

丙烯酸自干漆或过氯乙烯面漆

发动机总成

TQ6

底盘组

保护性涂层

水性丙烯酸底面合一漆或过氯乙烯底漆+过氯乙烯面漆

车桥总成、传动轴、转向机等

TQ7

毛坯、半成品组

防锈或底漆涂层

电泳漆或过氯乙烯底漆等

车桥总成、传动轴、转向机等

TQ8甲

特种涂层组

耐酸涂层

电泳底漆或环氧底漆+沥青漆

或粉末涂料

蓄电池箱及其托架等

TQ8乙

特种涂层组

耐汽柴油涂层

粉末涂料

油箱等

TQ8丙

特种涂层组

耐热涂层

有机硅铝粉耐热漆

消声器、排气管等

TQ9

水箱、弹簧组

耐水防锈涂层

过氯乙烯底漆+过氯乙烯面漆

水性丙烯酸底面合一漆

水箱、散热器、钢板弹簧等

1.4涂装三要素

涂装材料涂装工艺涂装管理

1）涂装材料的质量和作业配套性是获得优质涂层的基本条件。

2）涂装工艺包括所采用的涂装技术（工艺参数）的合理性和先进性；涂装设备和涂装工具的先进性和可靠性；涂装环境条件以及涂装操作人员的技能、素质等。

涂装操作人员的技能熟练程度和责任心是影响涂装质量的人为因素，加强操作人员的培训，提高人员的素质是非常必要的。

3）涂装管理是确保所制定的工艺的实施，确保涂装质量的稳定，达到涂装目的和最佳经济效益的重要条件。

涂装管理包括工艺管理、设备管理、工艺纪律管理、质量管理、现场环境管理、人员管理等。

上述三要素是互为依存的制约关系，忽视哪一方都不可能得到优质涂装的目的。

二涂装材料

1.涂料的组成：

涂料主要由主要成膜物质（油料、树脂）、次要成膜物质（颜料、增塑剂）、辅助成膜物质（稀料、辅助材料）

2.涂装材料的分类

2.1按在汽车上的使用部位分类

1）汽车车身用涂料

2）货箱用涂料

3）车轮、驾驶室等部件用的耐腐蚀涂料：

其主要技术指标是要求耐腐蚀性能（耐盐雾性、耐水性）；要求涂膜坚韧耐磨；具有一定的耐机油性。

4）发动机部件用涂料

5）底盘用涂料

6）铸锻件、毛坯和冲压件半成品用涂料

7）车内装饰用涂料

8）特种用涂料

2.2按在涂装工艺及涂层中所起的功能分类

1）涂装前处理用材料，主要包括脱脂、表调、磷化及钝化材料。

2）汽车用底漆。

3）汽车用中间涂层。

4）汽车用面漆。

5）汽车用粉末涂料。

6）汽车用特种涂料（PVC密封、车底涂料、抗石击涂料）

7）汽车用耐腐蚀涂料。

8）涂装后处理材料（抛光材料、防锈蜡及保护蜡）。

9）其他辅助材料（打磨、擦净材料、防声、绝热材料）

10）溶剂。

11）汽车塑料件用涂料

2.3其他分类方式（略）

三涂装管理

喷漆车间工艺纪律检查要求

1.人员要求

1.1持证上岗：

上岗证、安全操作合格证

1.2生产准备：

（1）借阅图纸、工艺等。

（2）穿戴好劳动保护用品.（3）检查生产线设备运行、工装状况是否完好。

（4）根据化验结果调整槽液至工艺范围。

（5）生产现场整理。

（6）待加工件是否符合工艺要求。

1.3熟悉本工序操作过程及工艺、作业指导书等文件上的符号、术语和相关技术条件并按要求正确操作。

1.4应熟练掌握下列工艺纪律常识：

现场管理5S：

整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全。

“工艺贯彻五字法”：

借、看、提、办、检。

“三检”：

自检、互检、专检。

“三定”：

定人、定机、定工种。

“三不加工”：

毛坯不合格不加工，不合格零件不装配，不合格产品不转出。

“三好”：

管理好、使用好、修理好。

“四会”：

会使用、会保养、会排除故障、会看工艺及设备操作文件。

2.现场要求：

加工现场：

整洁有序，无积水，无油污，无垃圾，无不相关物品，道路通畅。

材料：

1）在制品（包括毛坯、半成品和成品件）符合工艺要求，有状态表示卡。

无磕碰滑伤、无锈蚀，用工位器具按定置存放，摆放整齐，做到工件不落地。

废品有标记，并隔离存放。

2）所用漆料和辅助材料符合工艺要求。

设备：

设备（各种泵、风机、电机等）处于良好的运行状态并定期检修、维护。

使用设备符合工艺，临时变更设备应有临时工艺，设备及附件应清洁、无积屑、无积尘、无锈蚀。

工装：

工装编号符合工艺，应保持完好状态，清洁无锈蚀并按规定存放。

工具：

工具符合工艺，摆放整齐并按要求定制存放。

检具：

符合工艺，有周期检定合格证，定置存放。

3.技术文件

3.1图纸、工艺、作业指导书等文件到现场。

3.2实现工艺文件三性，即：

正确性、完整性、统一性、清晰符合标准要求。

3.3工艺文件更改及时且符合规定。

4.记录

4.1质量控制点要有产品监控记录。

4.2质检员要有检验记录。

4.3各种设备运行、调漆、调槽记录填写应正确、及时、清晰符合规范。

四.汽车零部件的典型涂装工艺：

1.汽车车身的涂装工艺

前处理→阴极电泳→烘干→刮涂腻子→涂密封胶、喷涂车底涂料→密封胶烘干→打磨→擦净→喷中涂→中涂烘干→打磨→擦净→喷涂面漆→烘干→检查精修→贴膜

2.货箱及其部件的涂装工艺

前处理（抛丸）→涂底漆（电泳或喷涂防锈底漆）→烘干→刮涂腻子→打磨→擦净→喷涂面漆→烘干→检查

注意事项：

1）不得选用醇酸树脂底漆和醇酸树脂面漆。

（硬度较低≥0.4，聚氨酯漆≥0.6；醇酸漆干燥时间长：

醇酸底漆表干2h，实24h,烘干105℃0.5h；醇酸面漆表干10h，实干18h，烘干/60－70℃3h）

2）军车、参展车及出口车必须使用聚氨酯底、面漆，一般车型使用过氯乙烯底、面漆。

3.车架、车轮涂装工艺

热轧钢板酸洗或抛丸除氧化皮→前处理

→→底面合一阴极电泳

→→或底面合一静电粉末喷涂

→→或喷涂底漆→喷涂面漆

4.毛坯及半成品等的涂装工艺

酸洗或抛丸去除氧化皮→喷涂或刷涂或浸涂防锈底漆→漆膜干燥

5.底盘件（指送总装配厂的零部件，包括车架及其附件、各种支架、连接板等）的涂装工艺

涂装前处理

→→底面合一阴极电泳

→→或底面合一静电粉末喷涂

→→或喷涂底漆→喷涂面漆

6.塑料件（含玻璃钢件）的涂装工艺

脱脂→水洗→水分烘干→表面处理（火焰处理、电晕放电或铬酸处理等）→离子化空气吹净→喷涂底漆→底漆烘干→打磨→离子化空气吹净→喷中涂→中涂烘干→打磨→离子化空气吹净→喷涂面漆→烘干→检查

7.其它特种涂装工艺

7.1耐酸涂层

前处理→浸涂或喷涂耐酸涂料→烘干

7.2耐热涂层

除油→干式喷砂前处理→喷涂铝粉有机硅耐热漆→烘干或自干

五.涂装的各工序的主要内容：

1、前处理

在工件涂装前，对工件表面进行前处理是涂装施工中极为重要的一道工序。

其工作的好坏直接影响涂料能否充分发挥其保护和装饰作用，关系着涂层和被涂工件的使用寿命。

采用同样的油漆材料，而仅仅是表面处理不同，其耐腐蚀效果可以相差数倍。

表面处理的功能是：

（1）增强涂层对物面的附着力：

物面上存在的水分、油污、锈蚀或破旧涂层，会影响新涂层对被涂物面的附着力。

表面处理就是要清除这些杂质，使物面洁净、平整且具有一定的粗糙度，以增强涂层与物面的结合力。

（2）为涂膜的平整美观准备条件：

根据物体的材质，加工方法和涂装要求，对物面进行加工，使达到一定的平整、圆顺程度，这便为涂膜的平整、光滑、美观准备了条件。

（3）增加物面抗腐蚀能力：

清除了物面上的水分、油污、锈蚀，提高涂层的耐水性，增强物面抗腐蚀能力，保证涂层和被涂物体能经久耐用。

表面处理的方法和内容，应根据工件

的使用要求、材料性质、表面状况以

及涂料品种和施工方法等而有所不同。

对于汽车金属零件而言，涂装前表面预

处理主要包括脱脂（除油）、除锈除氧化皮

及化学转化膜处理（磷化、氧化、钝化），

此外也涉及脱除旧漆和对塑料件的特种化学处理。

1.1汽车涂装中脱脂方法主要有以下两种在：

（1）溶剂清洗：

即依靠有机溶剂对油污的浸透、溶解等作用达到去除油污的目的。

常用的有机溶剂有溶剂汽油、煤油、甲苯、四氯乙烯等。

为了使油污除净，最好使用有机溶剂清洗两次以上，当溶剂中的油污含量增加到一定程度时要及时更换，最后一道清洗要用比较干净的溶剂。

（2）碱液清洗：

利用含有表面活性剂的碱性物质对油污的浸润、分散、乳化及增溶等作用达到去除油污的目的。

影响脱脂的工艺因素

a.脱脂温度:

总的来说，温度越高，脱脂越彻底。

但是并不是所有的场合都是温度越高越好，在某些脱脂液中过高的温度会使表面活性剂析出，聚集如同油珠附着在表面上，造成磷化膜发花不均匀。

b.脱脂时间:

流水作业中，往往不允许采用太长的时间。

c.机械作用:

在脱脂中，借助于压力喷射或搅拌等机械作用是非常有的。

d.脱脂剂的组成及使用方法对脱脂效果的影响。

1.2涂装前除锈除氧化皮的方法有两大类：

一类属于机械法，一类属于化学方法。

（1）机械除锈法有

（1）手工除锈：

借助于砂布、铲刀及钢刷之类简单工具的磨、铲、刷作用除锈，只用于少量小面积的除锈。

（2）借助于风动或电动工具除锈：

用压缩空气或电能驱动风砂轮或风动齿形旋转除锈器之类的工具除锈，比上述纯粹手工除锈效率高一些，但也不宜作大面积的除锈。

（3）喷丸（砂）除锈：

用压缩空气将一定力度的砂或钢丸喷向带锈表面，利用冲击力除锈，只适用于厚度较大的钢板。

（2）化学除锈法通常称为酸洗，就是利用酸溶液与金属氧化物反应，从而除掉金属表面的锈蚀产物。

零件酸洗后，应马上进行冷水清洗，再用质量分数为3％－5％的Na2CO3水溶液进行中和处理

1.3.表调：

对于高温或强碱清洗，由于钢板表面上的磷化活性点转变成氧化物或氢氧化物，使构成磷化膜的结晶晶核减少，因而促使生成稀疏粗大的结晶，影响磷化质量。

表调是采用磷酸钛胶体溶液对工件进行处理，由于胶体微粒表面能很高，对物体表面有很强的吸附作用，胶体微粒吸附在零件表面上形成均匀的吸附层，在磷化时，这层极薄的吸附层就是一层分布均匀、数量级多的磷酸盐结晶的晶核，因而促使结晶均匀快速形成，限制了大晶体的生长，结果就促使磷化膜的细化和致密，提高了成膜性，缩短了磷化时间，降低膜厚，同时也能消除钢铁表面状态的差异对磷化质量的影响。

1.4.磷化：

所谓磷化处理是指金属表面与含磷酸二氢盐的酸性溶液接触，发生化学反应，生成难溶于水的磷酸盐，使钢铁表面形成一层附着良好的保护膜，这种方法成为磷化。

影响磷化的因素：

1）总酸度

2）游离酸度

3）酸比

4）温度

5）促进剂的影响

6）被处理钢材表面状态的影响

7）磷化前表面调整处理的影响

8）磷化工艺（含设备）的影响

2、底漆（电泳底漆及溶剂型底漆）

2.1电泳涂装法及其设备

电泳涂装是一种特殊的涂膜形成方法。

仅适用于

电泳涂装专用的水性涂料（简称电泳涂料），它是

汽车涂装近30年来最普及的涂底漆方法之一。

阴

极电泳涂装是将具有导电性的被涂物浸渍在电泳

槽中作为阴极，在槽中另设置与其对应的阳极，

在两极间通一定时间的直流电，在被涂物上析出均一、水不溶性涂膜的一种涂装方法。

2.1.1电泳涂装的特点：

1）电泳涂装易实现自动流水线生产，机械化、自动化程度很高，大大减轻了劳动强度，提高劳动生产率。

2）涂料利用率高，电泳涂料以水为稀释剂，一般浓度较低，粘度较小，由于工件带出损耗很少，特别采用超滤循环水洗系统后，更少损耗，涂料的利用率可达95％以上。

3）涂层均匀。

边缘覆盖性高，泳透力高，适应形状复杂的工件涂装，内腔表面也能沉积成膜，湿膜含水量很低，一般不存在流挂现象，通过控制电泳参数，还能调整涂膜厚度。

4）涂层具有良好的力学性能及耐腐蚀性能（耐盐雾达到720h，甚至超过1000h）

电泳涂装基本不含有机溶剂，以水为分散介质，没有溶剂中毒和发生火灾的危险，不存在漆雾，从根本上改善了劳动条件及对环境的污染。

2.1.2电泳涂装的工艺条件

槽液的组成方面：

固体分、灰分、MEQ、有机溶剂含量

电泳条件方面：

槽液温度、泳涂电压、泳涂时间

槽液特性方面：

PH值、电导率

电泳特性方面：

最大电流值、膜厚和泳透力

2.1.3电泳槽液循环系统：

循环过滤、循环热交换过滤、超滤（UF）3条回路组成。

a.循环过滤

阴极电泳槽液自配槽后就应连续循环搅拌，因故障而停止的搅拌时间不应超过2小时，循环搅拌的主要功能有以下四个：

1）保持槽液均匀混合和防止颜料在槽中或被涂物的水平面上沉淀。

2）槽液循环经过过滤器，除去槽液中的颗粒状的尘埃和油污。

3）保持槽液的温度均匀，通过使用热交换器，交换掉由涂装电能和泵工作的机械能转换成的热量。

4）及时排除在电泳过程中在被涂物面上产生的气体。

b.循环热交换过滤

槽液温度控制：

为保证泳涂质量，要求将槽液温度控制在±1℃范围内，在正常生产下是对槽液进行冷却。

在电泳涂装生产过程中，由于电泳电流产生热量、泵机械搅拌的机械能转换为热能、被涂物带入的热量、周围环境温度影响，一般槽液的温度处于上升状态，控制温度需进行冷却。

一般阴极电泳涂装槽液的工作温度是27-28℃。

c.超滤系统

超滤系统是电泳涂装工艺中主要设备之一，其主要作用有如下几点：

电泳涂料的回收，在使用超滤系统时，因为可以用超滤透过的清洗液充分洗涤除去黏附在被涂物上的电泳涂料进行回收，回收效率可高达98％以上，节约电泳涂料，减少污水处理量及费用，而不使用超滤系统及其电泳涂料的使用效率只有70-80％。

电泳槽的控制，电泳槽内槽液的电导率及杂质离子含量可以通过超滤液的排放而得到有效控制，保证电泳涂膜质量。

特别当槽液中含有小分子树脂时，通过排放超滤液减少槽液中的小分子含量最为有效。

超滤器的结构形式有多种，本生产线上所用为卷式超滤器。

超滤器其实为超微孔过滤，超滤膜上有细微孔，只允许水和小分子溶剂及相对分之质量小的树脂分子通过。

2.1.4供电系统直流电源、电极及板罩、极液循环系统等

a.电泳涂装直流电源

b.电极及板罩

阳极一般采用3.0mm以上厚度的不锈钢板或钢管，管式阳极可设置在电泳槽的两侧，也可设置在槽底。

c.阳极液系统

在阴极电泳过程中在阳极区不断产生有机酸，如果不及时除去，会进入槽液，使PH值下降，影响工艺参数PH的稳定，影响泳涂力及涂膜性能，再溶解性增大。

除去槽液中的游离酸的办法有两种，添加未中和或部分中和的阴极电泳涂料和采用阳极隔膜系统。

一般常用阳极隔膜系统法，尤其是在大型的阴极电泳涂装线上。

阳极隔膜系统法是将阳极封闭在可冲洗的阳极罩中，极罩由不导电材料制成，（板式电极罩朝向被涂物的一面，管式电极四周都可算敞开面）装有离子选择性的隔膜。

所有极罩要求密封良好，使用前必须作渗漏试验。

阳极液要保证一定的循环量，不断冲洗阳极，带走有机酸等阴离子。

每个极罩的进液管上要装一个流量计，以监视极液流量。

阳极液循环系统要安设极液电导率的自动控制装置，设极液电导率为一定值，当偏差为100μm/cm时，自动排放阳极液，加入新鲜去离子水。

阳极液必须是清澈而透明的，浑浊说明有槽液进入阳极液。

在这种情况下，应立即停止极液泵。

在可能情况下，切断直流电源，查出有漏洞的阳极罩，将其与系统隔断，停产后检修或迅速更新。

2.1.5电泳后清洗

在电泳纯水洗后增设吹水和沥水装置。

当被涂面（尤其是水平面和夹缝中）上有积水或水珠时，在烘干过程中易产生水痕斑，影响涂膜的平整度。

为清除被涂面的积水、水珠，在防尘通道内增设吹水、沥水装置。

用压缩空气或高压风吹净被涂物表面和缝隙中的水分，或设置倾斜（20°）装置沥掉车身内的积水。

2.2喷涂溶剂型底漆：

在前处理过的工件表面均匀的“湿碰湿”地喷涂两道底漆，要求漆膜完整，无漏喷，露底等缺陷，可见表面应无流痕、气泡等缺陷，并保证漆膜厚度满足工艺要求。

重点提示：

底漆应注意与被涂物底材及处理膜和随后涂层（中涂或面漆）的配套性。

涂底漆前应检查被涂表面的质量和磷化膜的质量是否符合工艺要求，在被涂表面不清洁（有油污、灰尘和锈蚀）或磷化膜不均匀等情况下不应进行涂底漆；对前处理过的工件应立即涂底漆，不宜放过夜，储存应该在底漆烘干之后。

应严格遵守底漆涂装方法的技术规范或操作要点。

底漆涂层应按规定的烘干规范烘干，待底涂层干透后才能涂下道漆。

在采用“湿碰湿”的特殊工艺时可例外，但在一般情况下底涂层未干透就涂下道漆（尤其在涂含强溶剂涂料的场合）易产生底涂层被“咬起”或结合力变差的弊病。

3、打磨擦净：

为下道工序提供清洁平整的表面，增强涂层的附着力。

*刮腻子

♦刮腻子的主要目的是提高涂层的外观装饰性，而不能提高涂层的保护性能。

♦（因腻子含颜料高，且厚缺乏弹性，易开裂导致破坏整个涂层）

♦刮涂腻子是迫不得已的修补办法！

打磨的操作要求：

涂层干透冷却后才能打磨打磨方向要一致，不能横纵交错，不能画圈。

及时清理砂纸上附着的粉尘。

打磨时要用力均匀，轻磨满打，分清边角，严禁将底漆磨漏。

整个工件表面打磨均匀，无严重砂纸印，避免给后续工作带来不必要的麻烦。

4、喷面漆

在工件表面均匀地“湿碰湿”地喷涂两道面漆，每道面漆间隔5-10分钟，要求漆膜完整光滑，无流挂和气泡等缺陷，（不同工件的漆膜外观标准并不相同，可参考汽车油漆涂层标准），并保证漆膜厚度满足工艺要求。

重点提示：

空气喷涂的操作及要点：

（1）喷枪的调整：

在喷涂时必须将喷枪

调到最适宜的喷涂条件，也就是将喷枪的空

气压力、涂料喷出量和喷雾图样幅度三者的

关系调整好，然后进行试喷，保证出漆量均

匀、流畅。

（2）操作喷枪的要点：

a喷涂距离：

应控制好喷枪与工件之间的距离在20－30cm之间，喷涂距离过近易产生流挂；喷涂距离过大，涂膜变薄，涂料损失增大，严重时涂膜会变成无光。

b喷枪运行方式：

包括喷枪对被涂物面的角度和喷枪的运行速度，应保持喷枪与被涂物面呈直角、平行运行，喷枪移动速度根据流量大小控制在30-60cm/s的范围内并保持恒定，否则漆膜厚度不会均匀一致，喷枪运行速度过慢易产生流挂，速度过快时形成的漆膜薄，易产生露底的缺陷。

c喷雾图样搭接的宽度应保持一定:

前后搭接程度一般为有效喷雾图样幅度的1/2－2/3。

d喷涂方法为先上后下，先里后外。

保证漆膜完整、不露底，并保证漆膜厚度满足工艺要求。

喷涂方法：

色漆采用“湿碰湿”的方法喷涂两遍，金属漆在金属银底闪干的基础上再“湿碰湿”喷涂两遍罩光清漆。

5、挥发

工件进入挥发室进行流平和溶剂挥发。

重点提示：

溶剂型涂料的被涂物在进入烘干室之前都设有晾干工序，又称挥发、闪蒸区，即让溶剂充分挥发涂膜展平和固定，以防烘干时由于表干产生针孔，但对于粉末涂料和电泳涂料，因为是高固体分涂料，可直接进入高温烘干室中烘干。

6、面漆烘干

工件进入烘干室进行烘干。

重点提示1：

涂料干燥过程的重要性：

涂料的干燥

是指涂料施工后，由液态或粘稠状涂膜转变成固态

的化学和物理变化过程。

为了达到预期的涂装目的，

除了合理的选用涂料，正确地进行表面处理和施工外，

充分而适宜的干燥过程，也是重要的环节。

涂料施工

后未经适当的干燥，既不能保证涂膜的性能，甚至

会前功尽弃。

在涂料施工中，由于干燥条件不当，经常造成涂膜品质事故。

同时由于自然干燥一般需几个小时到几十个小时，快节奏的工业涂装生产中只能采用烘干。

所以说涂料的干燥是极其重要的一道工序。

重点提示2：

涂膜的干燥方式可分为自然干燥、烘干和照射固化等三种。

7、下喷漆线

8、检验

9、补喷面漆

重点提示1：

尽量提高喷涂技能，争取在喷漆室一次喷涂取得较好的漆膜外观，严禁对工件进行大面积的修补，尽量避免返修。

五、涂装过程中产生的涂膜缺陷及其防治方法

涂装过程（含涂装后不久）中产生的涂膜缺陷，一般与被涂物的状态、选用的涂料、涂装方法及操作、涂装工艺及设备和涂装环境等因素有关。

现将在汽车涂装中常见的漆膜缺陷及防治方法详述如下。

（1）流挂指在涂覆和固化期涂膜出现的下边缘较厚或流痕的现象。

原因：

①所使用溶剂挥发过慢或与涂料不配套。

（正确选用配套溶剂）

②一次涂的过厚，喷涂操作不当，喷枪用力过大。

（提高喷涂操作的熟练程度，喷涂均匀，一次不宜喷涂太厚，一般控制在20µm左右为宜。

如需一次喷得30-40µm厚得涂膜，则要采用“湿碰湿”工艺）

③涂料粘度偏低。

（严格控制涂料的施工粘度和温度）

④环境温度过低或周围空气的溶剂蒸汽含量过高。

（加强换气，施工场所的环境温度保持在15℃-25℃以上）

⑤在光滑的涂膜上涂布新涂料时，也易发生垂流。

（在旧涂膜上涂新涂料时要预先打磨）

（2）颗粒涂膜中的凸起物呈颗粒状分布在整个或局部表面上的现象称为颗粒。

原因：

①涂装环境的空气清洁度差。

（调输漆室、喷涂室、晾干室和烘干室的送给空气除尘要充分，确保涂装环境洁净）

②被涂物表面不洁净。

（被涂物表面应清洁。

如用粘性纱布擦净或用离子化空气吹净被涂面上的尘埃）

③施工操作人员的工作服、手套及涂装前擦净用材料掉纤维。

（操作人员应穿带不掉纤维的工作服及手套）

④易沉淀的涂料未充分搅拌或过滤,或涂料变质。