涵洞工程技术交底.docx
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涵洞工程技术交底
技术交底内容：
1、技术交底范围
本交底适用于DK145+903.921-3.0m框架涵基础开挖、模板支架、钢筋加工安装、混凝土浇筑、沉降缝及防水层的施工。
2、设计情况
DK145+903.921-3.0m框架箱涵，为接长涵洞。
涵身与线路夹角θ=0°,正交，用途为灌溉。
涵洞净宽3.0m，净高3.0m，涵长45.24m，涵身底板厚32cm，顶板厚30cm，翼墙基础厚度为125cm，本涵涵身、基础均采用C35混凝土。
涵身基底换填60cm厚砂夹碎石（分层夯实）,基底承载力≥150kPa。
防水层采用聚氨酯防水涂料厚2mm，顶面三角垫层采用M10水泥砂浆，防水层采用3cm厚C40细石纤维混凝土和4.5mm厚高聚物改性沥青防水卷材；沉降缝采用铺设3被贴式橡胶钢边止水带，缝内嵌填聚苯乙烯泡沫塑料板，M10水泥砂浆填缝。
钢筋采用HPB300做箍筋及联系筋，HRB400做主筋。
3、施工准备
场地准备：
开挖前先清表并做好地面排水工作，在距基坑顶1～2m设40×40cm截水沟，以便及时排走地表水，并比照既有沟渠宽度在附近改沟，保证既有排水系统通畅，不影响基坑开挖施工以及排水。
原材料及半成品如钢筋、模板、防水卷材等进入场地时应做到材料堆放整齐。
不影响施工回旋空间。
机械准备：
开挖采用120挖掘机1台，混凝土浇筑采用16吨吊机1台，振捣棒3支。
发电
机一台配置2、3级配电箱按三相五线制安全用电。
人员准备：
现场施工人员按以下配置：
木工6人，钢筋工6人，混凝土工6人，杂工6人，工班长2人。
材料准备：
基坑开挖后应将碎石运至现场，基底检测合格后及时夯填。
其他材料施工时应及时将材料运送到位。
技术准备：
测量人员放出开挖线位置，测出原地面标高并现场书面交底开挖深度，技术交底发放至现场施工人员手中，并对施工人员进行技术交底学习。
4、施工工艺
施工准备→基坑开挖→垫层施工→底板施工→内模安装→绑扎墙身及顶板钢筋→外侧模及顶板底模安装→浇筑墙身及顶板混凝土→端翼墙及铺砌施工→铺设防水层→涵背回填
4.1基坑开挖
⑴根据设计图纸对涵身轮廓线进行现场放样,采用机械放坡开挖基坑,基坑开挖根据现场地质情况，按规范要求确定基坑开挖边坡。
开挖过程中要根据现场开挖情况决定开挖1:
1坡度，如局部土质不良，则应将坑壁坡度适当放缓或加设平台,基坑底面按基础设计平面尺寸每边放宽50cm，开挖过程中应对地质情况的变化随时进行观测，做好原始记录。
为防止扰动基底土质结构，保证基底承载力，基坑开挖过程中要对基底标高进行控制，当基坑开挖至设计标高顶30cm时，机械停止开挖，改由人工清理整平至设计标高。
检验并报请监理工程师，要求地基承载力不小于150kpa,满足要求后，方可进入下一步施工。
4.2垫层施工
垫层施工分为3层，基础开挖后应及时施工砂夹碎石垫层，正涵身基底铺设碎石垫层厚度60cm，分层夯实，每层厚度20m。
4.3钢筋加工及绑扎
钢筋加工采用钢筋场集中加工配送的方式生产。
钢筋加工时钢筋下料长度根据设计文件配筋
图中某根钢筋的累计外型尺寸，减去钢筋因弯起后引起的量度差值，再加上钢筋端部的弯钩长度，
最后得出钢筋的下料长度。
钢筋具体下料长度及弯钩、弯起角度见钢筋大样附图。
⑴主体钢筋绑扎时可根据涵洞横长、墙高按一定的间距设置钢筋梯子（梯子直径不应小于Φ20mm，且应满足能够承受上部重量所需），便于支撑绑扎钢筋。
⑵为保证混凝土保护层厚度，在钢筋与模板之间布设垫块，垫块按80cm左右间距成梅花形布置，并应相互错开。
垫块厚度与保护层厚度一致，强度不应低于混凝土的设计强度。
边墙垫块用铁丝绑扎于主体受力钢筋上，以免掉落。
边墙及底板内侧钢筋净保护层不小于4.5cm，其余钢筋净保护层不小于3.5cm，涵节始末端可适当调整始末排钢筋间距，使其净保护层为3.5～4.0cm。
每米涵身配置8排钢筋骨架，每排正向间距12.5cm，钢筋骨架中各钢筋连接均为焊接，并有足够的刚度，在浇筑混凝土过程中不应发生任何松动，并应符合下列规定：
①箍筋弯角应与主筋围紧。
②钢筋骨架安装就位后，应妥加保护，不得在其上行走和递送材料。
③钢筋接头应分散布置。
配置在“同一截面”内受力钢筋接头的截面面积，不得超过钢筋（指受力钢筋）截面总面积的50%，相邻两接头相距不得小于35d或50cm。
4.4模板及支架施工
外模支护及加固设置：
外模侧墙模板采用定制钢模作为面板，竖带木作加强肋，竖带木采用100mm×100mm方木，中心间距距为300mm，方木外侧纵向间距600mm采用双排Φ48×3.5mm钢管加固，钢管外侧横向间距900mm采用Φ16拉杆卡扣对拉固定，辅助剪刀撑、钢管斜撑加固。
内模支护及加固设置：
涵洞内模侧墙模板同外模侧墙，采用钢模板作为面板，竖带木作加强肋，竖带木采用100mm×100mm方木，中心间距距为300mm，方木外侧纵向间距600mm采用双排Φ48×3.5mm钢加固，钢管外侧横向间距900mm采用Φ16拉杆卡扣对拉固定。
在涵洞内室采用满堂钢管支架支护，φ48×3.5mm钢管横向间距0.6m，纵向间距0.9m，步距1.2m，钢管与钢管间采用扣件连接。
其中横向杆两端设可调顶托，横向间距1800mm、纵向间距1200mm采用可调顶托与内模横带钢管卡紧，增强模板加固的整体性。
顶板底模采用钢模板作为面板，下衬100mm×100mm方木作为横向加强肋，中心间距300mm，纵向100mm×100mm方木作为横向分配梁间距600mm与支架立杆连接，将荷载传递至每根立杆。
满堂钢管支架沿箱室横向每排设两道剪刀撑，并在距底板300mm设置通长横、纵杆，作为扫地杆以形成稳固的受力体系。
拆模：
外模待混凝土浇注完毕，混凝土强度达到2.5MPa后即可拆模，内部侧模及跨径2m以上的涵洞顶板底模待混凝土强度达到设计强度的75％后，模板方可拆除。
图4.4-1底板及侧墙底部模板加固示意图
图4.4-2侧墙及顶板模板加固示意图
4.5混凝土浇筑
⑴主框架可分为两个阶段施工，第一次先浇筑箱底至边墙下梗肋30cm部分，当底板混凝土强度达到70%后，再绑扎上部钢筋，浇筑边墙、顶板混凝土，边墙与底板混凝土接茬处必须凿毛，清洗干净，先涂纯水泥浆，再浇上部混凝土。
主框架钢筋混凝土施工按照有关规范施工。
⑵浇筑混凝土时应分段分层连续进行，砼分段分层向前浇筑，分段长4m，层厚≯40cm。
侧墙混凝土通过小直径导管或串筒浇筑，插入式振动器振实，底板、顶板混凝土采用插入式、平板式振动器振实。
混凝土浇筑时注意两边侧墙对称均衡进行。
注意防止漏振或过振。
⑶使用插入式振捣器应快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实。
移动间距不大于振捣作用半径的1.5倍（一般为30～40cm）。
振捣上一层时应插入下一层5～10cm，以使两层混凝土结合牢固。
振捣时，振捣棒不宜触及钢筋和模板。
⑷浇筑混凝土应连续进行，如必须间歇，其间歇时间应尽量缩短，并应在前层混凝土初凝之前，将次层混凝土浇筑完毕。
间歇的最长时间应按所用水泥品种、气温及混凝土凝结条件确定，一般超过2h应按施工缝处理。
（当混凝土凝结时间小于2h时，则应当执行混凝土的初凝时间）。
4.6端翼墙及铺砌施工
现浇翼墙内模采用钢模板、方木和钢管加固，因外墙面为非竖直面，应加强模板及其支撑系统的刚度、外模板采用地锚与基础连接以加强抗浮能力，采用坍落度较小的混凝土浇筑，混凝土浇筑速度不宜过快，以免模板爬升和出现墙面“鼓肚”现象而影响外观。
本涵洞出入口采用标准铺砌，边坡铺砌至帽石顶，下铺10cm厚碎石，上部浇筑20cm厚C30混凝土。
4.7沉降缝及防水层施工
⑴涵洞沉降缝橡胶止水带设置宜采用整根，尽量减少接头，接头搭接长度不小于50cm，且接头应连接牢固、密不透水，接头宜设置在沉降缝的水平部位，不得设置在沉降缝的转角处。
⑵沉降缝施工过程中，橡胶止水带、沥青木板必须按设计位置设置，且安装牢固。
⑶防水层施工主要材料为聚氨酯防水涂料和高聚物改性防水卷材结合使用，涵顶采用M10水泥砂浆三角垫层，保护层采用3cm厚C40细石纤维混凝土。
⑷涵洞顶部采用凿处的方法进行处理完，采用M10水泥砂浆做三角垫层后，涵顶面基层及涂刷防水材料进行封边的部位应清洁、无蜂窝、麻面、浮碴、浮灰、油污等，对蜂窝、麻面做填补前，应清除蜂窝、麻面中的松散层、浮碴、浮灰、油污等，并使之湿润。
⑸涂刷防水涂料时基层应干燥，基层干燥的检查方法一般可凭经验、肉眼观察，也可用1m见方的塑料布覆盖其上，利用阳光照射1～3小时后（或用吹风机加热的办法）观察是否出现水
气，若无水汽出现可视为干燥。
⑹防水涂料的涂刷从涵顶向另一端涂刷，涂刷宽度应与防水卷材宽度相对应，涂刷应均匀，涂刷厚度不得小于1.5mm，并不得漏刷，一边涂刷一边铺贴防水卷材。
⑺防水卷材纵向整体铺设，当防水卷材进行搭接时，纵向允许一次纵向搭接，且先行纵向搭接，再进行横向搭接，纵向搭接接头错开，纵向搭接宽度不得小于120mm，横向搭接宽度不得小于80mm。
⑻防水层铺设完毕后，方可进行保护层施工。
保护层施工4cm厚C40细石纤维混凝土。
4.8流水槽施工
沉降缝施工完成后，施工涵内及洞外流水槽，涵洞两侧分别设置1.0X0.6m流水槽，并与原沟顺接。
（具体尺寸见附图）
5、质量标准
表5-1、基底高程的允许偏差和检验方法表
序号
地质类别
允许偏差（mm）
检验方法
1
土
±50
测量检查
2
石
+50
－200
表5-2、模板安装允许偏差和检查表
序号
项目
允许偏差（㎜）
检验方法
1
轴线位置
基础
15
尺量，每边不少于2处
板、墙
5
2
表面平整度
5
2靠尺和塞尺不少于3处
3
高程
基础
±20
测量
板、墙
±5
4
两模内侧宽度
+10、-5
尺量不少于3处
5
梁底模拱度
+5、-2
拉线尺量
6
相临两板表面高低差
2
尺量
表5-3、拆除承重模板时混凝土强度要求表
序号
结构类型
结构跨度
达到混凝土设计强度标注值的百分率（％）
1
板、拱
＜2
≥50
2～8
≥75
＞8
≥100
2
梁
≤8
≥75
＞8
≥100
3
悬臂梁（板）
≤2
≥75
＞2
≥100
5.1、钢筋质量标准
（1）接头密闭完好，并有适当而均匀的钝粗变形；
（2）钢筋接头外表面应没有横向裂纹；
（3）与电极接触的钢筋表面无明显烧伤；
（4）接头如果出现弯折，其角度不得大于4度；
（5）接头如发生偏心，其轴线偏移不得小于0.1d，并不得大于2mm。
表5-4钢筋加工允许偏差
序号
名称
允许偏差（㎜）
检验方法
1
受力钢筋全长
±10
尺量
2
弯起钢筋的弯折位置
20
3
箍筋内净尺寸
±3
表5-5、混凝土框架涵洞允许偏差和检验方法
序号
项目
允许偏差（㎜）
检验方法
1
边翼墙距设计中心位置
20
测量检查不少于5处
2
墙顶顶面高程
±15
3
孔径
±20
尺量检查不少于5处
4
涵长
+100、-50
5
厚度
+10、-5
顶板、底板、边墙、盖板各检查2处
6
涵身接头错台
10
尺量检查不少于5处
表5-6、防水层允许偏差和检验方法
序号
项目
允许偏差（㎜）
检验方法
1
表面平整度
3
1m靠尺检查
2
卷材搭接长度
-10
尺量检查
表5-7、保护层允许偏差和检验方法
序号
项目
允许偏差（㎜）
检验方法
1
表面平整度
3
1m靠尺检查
2
分格缝平直
3
拉线尺量检查
表5-8、端翼墙及附属工程的允许偏差和检验方法
序号
项目
允许偏差（mm）
检验方法
1
端、翼墙距设计中心线距离
20
测量检查不
少于4处
2
出入口流水面高程
±20
3
砌体墙体
（1）表面平整度
20
1m靠尺检查
不少于5处
（2）结构尺寸
+500
尺量检查不
少于5处
6、安全、环保、文明施工等技术措施
6.1安全施工措施
（1）用电安全:
配电箱、开关箱使用BD型标准电箱，电箱内开关电器必须完整无损，接线正确，电箱内设置漏电保护器，选用合理的额定漏电动作电流进行分级匹配。
配电箱设总熔丝、分开关，动力和照明分别设置。
金属外壳电箱作接地或接零保护。
各种机电设备检修、维护时应断电、停运转；如要试运转，须有针对性保护措施。
（2）机械安全：
各种机械操作人员和车辆取得操作合格证，不准将机械设备交给无本机操作证的人员操作，对机械操作人员要建立档案，专人管理，操作人员按照机械说明规定，严格执行工作前的检查制度和工作中注意观察、工作后的检查保养制度。
（3）所有参建职工均进行岗前安全教育，要认真学习，做到人人熟知，并始终贯穿在施工全过程中。
（4）特殊岗位和技术工种，如安全员、工班长、机械操作员等，要进行岗前培训，经考试合格后，执证上岗。
（5）严禁酒后上岗，严禁疲劳上岗。
（6）配齐配足劳动安全防护用品，确保安全防护。
（7）过渡道路两端应按规定设防护栏及警告标志，夜间应挂警示灯。
（8）施工现场设安全标志，危险作业区要悬挂警示标牌。
（9）施工运输车辆必须严格遵守公路交通规则，文明行车。
（10）电工值班操作时，必须穿绝缘鞋。
6.2文明施工措施
（1）材料进入现场应堆码整齐，不得随意乱放。
（2）现场各种小型机具摆放整齐。
（3）各种标识牌应齐全。
6.3环保施工措施
（1）施工期间固体废物的防治措施。
（2）注意环境卫生，施工项目用地范围内的生活垃圾应倾倒至围墙内的指定堆放点，不得在围墙外堆放或随意倾倒，最后交环保部门集中处理。
7、成品保护措施
（1）基坑开挖的表层弃土的堆放不得妨碍基坑和以框架的施工，弃土堆坡脚距基坑顶缘的距离不得小于2m；
（2）模板安装必须稳固牢靠，接缝严密，不得漏浆。
模板支架安装完成后不得大力碰撞，施工车辆进出应有专人指挥严禁碰撞模板及支架。
吊车吊装混凝土时有专人指挥施工，料斗不得碰撞模板及支架。
（3）钢筋焊接半成品按规格型号分类堆放整齐，堆放场所应有下垫上盖，防止日晒雨淋。
转运钢筋对焊半成品不能随意抛掷，以免钢筋变形。
钢筋骨架经绑扎安装就位后，应妥加保护，不得在其上行走和递送材料。
（4）混凝土框架箱涵表面应密实平整、颜色均匀、不得有漏筋、蜂窝、孔洞、疏松、麻面、和缺棱掉角等缺陷。
（5）纤维混凝土浇注完毕后，应采取必要得保水养护措施，避免失水太快，自然养护时，涵身采用草袋或麻袋覆盖，并在其上覆盖塑料薄膜，涵身混凝土撒水次数应保持表面充分潮湿，养护时间不少于14d。
8、其他应注意的问题
（1）基坑开挖后，不得暴露太久，应及时施工混凝土垫层、基础及上部结构，尽快恢复原有排水沟。
基坑开挖根据现场地质情况，按规范要求确定基坑开挖边坡。
开挖过程中要根据现场开挖情况决定开挖坡度，如局部土质不良，则应将坑壁坡度适当放缓或加设平台；基坑四周应设围护栏，围栏高度不得低于1.2m，采用钢管维护，栏杆纵向间距0.5m，横向立杆间距不大于2m，围栏外设密布网，基坑应留置逃生通道。
（2）模板接缝采用可靠的技术工艺,确保接缝满足外观质量要求和混凝土耐久性需要，加强模板的维修与保养,拆摸后及时清理、整修、涂刷脱模剂。
（3）对焊试件合格后才能大批施焊。
弯曲点要严格按设计尺寸弯制，大样检查不符合设计的进行返工。
焊接完毕的钢筋应达到的验收标准，接头密闭完好，并有适当而均匀的钝粗变形；钢筋接头外表面应没有横向裂纹；与电极接触的钢筋表面无明显烧伤；接头如果出现弯折，其角度不得大于40；接头如发生偏心，其轴线偏移不得小于0.1d，并不得大于2mm。
绑扎钢筋要严格按设计图纸尺寸施工，根据要求画出钢筋的斜向及垂直间距，然后进行绑扎。
主体钢筋绑扎时可根据涵洞横长、墙高按一定的间距设置钢筋梯子（梯子直径不应小于Φ20mm，且应满足能够承受上部重量所需），便于支撑绑扎钢筋。
为保证混凝土保护层厚度，在钢筋与模板之间布设同强度砂浆垫块，垫块按不少于4个/m2成梅花形布置，并应相互错开,垫块厚度与保护层厚度一致，强度不应低于混凝土的设计强度,侧墙垫块用铁丝绑扎于主体受力钢筋上，以免掉落。
钢筋骨架应绑扎结实，并有足够的刚度，确保在浇筑混凝土过程中不发生任何松动，并应符合下列规定：
钢筋的交叉点处，应用直径0.7mm～2mm的铁丝，按逐点改变方向（8字形分布）交错扎结，或按双对角线（十字形）方式扎结牢固，铁丝头不应伸入保护层内。
箍筋弯角应与主筋围紧。
钢筋接头应分散布置。
配置在“同一截面”内受力钢筋接头的截面面积，不得超过钢筋（指受力钢筋）截面总面积的50%，相邻两接头相距不得小于35d或50cm。
（4）混凝土框架箱涵表面应密实平整、颜色均匀、不得有漏筋、蜂窝、孔洞、疏松、麻面、和缺棱掉角等缺陷。
（5）沉降缝施工时，注意橡胶止水带应采取相应措施固定在设计位置，中心应在沉降缝的中心线上，且浇筑混凝土前须清洗干净以确保与混凝土的粘结。
附图
附图1：
DK145+903.921-3.0m钢筋混凝土框架箱涵平面及立面图
附图2：
DK145+903.921-3.0m钢筋混凝土框架箱涵钢筋布置图
对交底有不明处，请及时联系工程部。
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