混凝土施工方案430.docx

混凝土施工方案430.docx

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混凝土施工方案430

xxxxxxxxxxxxxxx工程

合同编号：

xxxxxxxxxxxxx

混凝土工程施工技术方案

批准：

审核：

编制：

xxxxxxxxxxxxxxxxxxx项目经理部

二○一四年四月

1工程概况

1.1概述

万家寨水利枢纽建筑物维修工程的混凝土浇筑，主要包括6#—8#坝体溢流段的侧壁和面层薄壁浇筑、护坦底板的1m厚混凝土浇筑、护坦底板分缝和导墙分缝以及相关区域的局部修复混凝土浇筑。

1.2主要工程量表

表1主要工程量表

序号

名称

规格

单位

数量

备注

1

溢流段

1.1

侧壁

1.1.1

混凝土

C50F300W6，一级配

m3

488

T=10cm（20）

1.1.2

钢筋网

防裂钢筋Φ10@150

t

33.5

1.1.3

伸缩缝

高压聚乙烯闭孔板

m2

42

T=2cm

1.1.4

界面胶

不超过1mm厚

m2

4200

1.1.5

NE聚氨酯密封胶

W=0.2cm

m3

0.1

1.1.6

木模板

1.22x2.44m

m2

3200

1.2

面层

1.2.1

混凝土

C50F300W6，二级配

m3

640

T=10cm（25、30）

1.2.2

钢筋网

防裂钢筋Φ10@200

t

21

1.2.3

伸缩缝

高压聚乙烯闭孔板

m2

36

T=2cm

1.2.4

界面胶

不超过1mm厚

m2

2760

1.2.5

NE聚氨酯密封胶

W=0.2cm

m3

0.1

1.2.6

钢模板

P3015

m2

480

2

护坦

2.1

底板

2.1.1

富砂浆垫层

C25F300W6，一级配

m2

2400

T=0.1m

2.1.2

过渡层砼

C25F300W6，一级配

m3

1230

T=0.5m

2.1.3

表层混凝土

C50F300W6，一级配

m3

912

T=0.4m

2.1.4

预收缩砂浆

M20

m3

26

T=0.25m，h=1.3m

2.1.5

钢筋网

结构钢筋Φ25@200

t

112

2.1.6

伸缩缝

高压聚乙烯闭孔板

m2

340

T=2cm

2.1.7

止水

紫铜止水

m

340

W=0.45m，t=1.2mm

2.1.8

NE聚氨酯密封胶

W=0.2cm

m3

1.5

2.1.9

木模板

1.22x2.44m

m2

480

2.2

导墙分缝

2.2.1

高强混凝土

C50F300W6，二级配

m3

24

2.2.2

伸缩缝

高压聚乙烯闭孔板

m2

24

T=2cm

2.2.3

止水

紫铜止水

m

48

2.2.4

NE聚氨酯密封胶

W=0.2cm

m3

0.3

2.3

反弧段分缝及局修

2.3.1

高强混凝土

C50F300W6，二级配

m3

129

2.3.2

伸缩缝

高压聚乙烯闭孔板

m2

45

T=2cm

2.3.3

止水

紫铜止水片

m

90

2.3.4

NE聚氨酯密封胶

W=0.2cm

m3

1.5

注：

表中工程量仅供参考，以实际计量为准。

1.3编制依据

（1）《万家寨水利枢纽泄水建筑物维修工程施工设计图纸》

（2）《万家寨水利枢纽泄水建筑物维修工程施工标-合同技术条款》

（3）《通用硅酸盐水泥》（GB175—2007）；

（4）《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204—2002）；

（5）《水工混凝土试验规程》（SL352—2006）；

（6）《水工建筑物抗冲磨防空蚀混凝土技术规范》（DL/T5207—2005）；

（7）《水工建筑物滑动模板施工技术规范》（SL32—1992）；

（8）《水工混凝土钢筋施工规范》（DL/T5169—2002）；

（9）《水工混凝土施工规范》（DL/T5144—2001）；

（10）《水电水利工程模板施工规范》（DL/T5110—2000）；

（11）《混凝土用水标准》（JGJ63—2006）；

（12）《混凝土泵送施工技术规程》（JGJ/T10—1995）；

（13）国家其他有关规程、规范、法律、法规。

2施工规划

2.1施工供风

施工供风主要用于仓面清理，从大坝下游4#坝段左岸的空压机站主管路引线，跨4#、5#坝段泄水构筑物至7#坝体中墩，主管路采用DN200钢管；在相关作业区外侧接风包，每个风包设置5个供风口，再采用黑色Φ20高压风管输送至相应作业面。

2.2施工供水

拌合用水在拌合站就近布置了2个合计约50m3的清水池，并在拌合站西边河道临近河中心布置一个泵坑，放置Q=25m3/h的潜水泵一台，泵坑临河道上游侧采用钢筋石笼保护，内部用粘土砂带围挡，以免行洪期间外部浑水进入泵坑。

平常使用时抽取的黄河水先进入水池澄清后再使用，同时考虑备用水源为自来水厂引管至拌合站水池，集中使用。

仓面清理和养护用水从大坝下游防冲板处布置Q=32m3/h潜水泵引水，采用DN90钢管顺8#坝段右导墙进入8#坝导墙顶部中线沿下游进入上游至8#溢流段导墙0+057.4处跨侧墙进入7#坝段中墩，分段设置3个出水口，再用Φ20胶皮软管接送至相应工作面。

2.3施工用电

施工用电从现场大坝左岸脚下1000KVA变压器接电引至各个作业面进口，设置接线盘柜供振捣器、电焊机、照明等设备或器具使用。

2.4施工交通

溢流段浇筑时，由作业区到达场外的道路主要由7#坝段的护坦区对外交通，浇筑时混凝土拖泵布置在相应浇筑的溢流段末端平台，浇筑时分别从相应仓号引泵管至泵车。

钢筋和模板使用货车运送至护坦末端临时道路，然后人工搬运至作业面进行安装施工。

溢流段浇筑时在侧壁上钻设锚筋，搭设工作平台向上游前进，平台外侧挂设安全网，或者采用在已浇筑的模板上搭设模板作为人行通道，以满足对混凝土的人工振捣和养护。

作业面内的钢筋制安、高压聚乙烯闭孔板和钢模板及其他零星材料均由自卸汽车运输至相应坝段的溢流段末端平台，然后人工倒运进入相关工作面。

2.5混凝土生产及运输

本工程所用各类混凝土及砂浆均由位于武警训练场的自建HZS75型拌合站生产，拌合站理论最大拌合能力为75m3/h，考虑其他因素影响，按照60%的生产力为45m3/h，经分析可满足本工程浇筑强度要求。

从拌合站至混凝土拖泵放置位置，由2台混凝土罐车输送，罐车最大容量为8m3，运输距离均为750m。

2.6浇筑规划顺序

本项目混凝土浇筑分区计划溢流段、护坦段、导墙分缝和反弧区局部修复三大块，其中溢流段每个坝段两个溢流孔，按照6#-8#坝段溢流孔依次编号为：

3#、4#、5#、6#、7#、8#。

浇筑时首先浇筑溢流段侧壁，按照目前凿除完成情况，按照7#、8#、3#、4#、5#和6#的顺序分别进行溢流段侧壁、底板的浇筑。

浇筑顺序原则按照从下游至上游的方式进行浇筑（0+076.4-0+018.0），也可根据实际仓号准备情况现场调整浇筑顺序，侧壁浇筑结束后再进行溢流面面层浇筑，面层浇筑顺序严格按照“先下游，后上游”的原则进行浇筑，面层浇筑先浇筑8#坝段，再浇筑6#坝段。

3#、4#、7#、8#溢流段浇筑结束后，浇筑5#、6#孔溢流段和护坦段导墙6个竖向分缝、6#底板浇筑及反弧区局部修复，同时考虑穿插进行8#坝段的护坦底板浇筑，8#底板浇筑时按照从上游至下游的顺序，以上为第二批浇注梯队。

最后进行6#、7#坝段护坦底板浇筑，采用跳仓浇筑。

混凝土浇筑规分区与顺序示意图（图中数字示意为顺序）图1

2.7浇筑工期及节点目标

溢流坝段浇筑计划开始于2014年5月1日，结束于2014年5月28日，历时28天；护坦底板及导墙分缝计划开始于2014年5月25日，结束于2014年6月15日，历时20天；反弧段分缝及局部修复开始于2014年5月24日，结束于2014年5月27日，历时3天，本项目整个混凝土浇筑历时46天（详见混凝土浇筑进度计划图）。

3施工特点及难点

3.1溢流段侧壁浇筑厚度为10cm、20cm，溢流面面层浇筑厚度为10cm、25cm、30cm，钢筋保护层厚度5cm，均属于薄壁混凝土结构。

因此混凝土塌落度的选择、入仓方式和振捣方法应慎重选择，同时应加强混凝土后期养生工作；

3.2溢流段面层的坡度相对较陡，现场施工空间并不富裕，采用翻升小钢模系统，对混凝土的入仓方式、人员振捣、模板拆除、龙骨架拆除以及收面工作应予周密安排；

3.3护坦混凝土级配种类多，施工工艺的衔接和施工质量的控制难点多；

3.4新老浇混凝土结合面的界面胶作用时间长短（原招标设计要求涂抹1h内必须覆盖混凝土）决定该段施工效率，目前已做了试验，等待要求龄期后对该段进行测试，直接占用浇筑直线工期；

3.5溢流段分缝内均设有高压聚乙烯闭孔板，因为该材料质地偏软，浇筑时因为振捣原因容易造成跑位，我项目部建议在此处增设一块6mm厚钢板将其固定，施工时一并浇筑。

3.6施工强度密集时，凿除、锚杆、排水孔钻设、混凝土浇筑的作业面彼此毗邻和交叉，施工协调和安全管理至关重要。

4施工工序及工艺

4.1溢流段施工顺序

溢流段施工时先浇筑侧壁部分，采取从下游至上游的顺序，侧壁部分按照原有构筑物分缝设仓号进行浇筑，侧壁浇筑时每仓最大高度1.2m。

侧壁浇筑完毕后，再从下游至上游进行溢流面层浇筑，面层采用一体一次性浇筑，不再设横缝，在桩号0+068.4m处有一条横缝与护坦底板横缝是相连的，需保留并做好缝内填筑工作。

在侧壁浇筑时沿WES曲线在侧壁与面层交界以上50cm处布设Φ32锚筋出露50cm，在面层浇筑时利用锚筋搭设平台进行振捣和养护。

4.1.1侧壁浇筑

4.1.1.1概述

本工程侧壁混凝土浇筑属于薄壁混凝土浇筑，溢流段侧壁浇筑采用高强混凝土，浇筑时采用泵送入仓，混凝土下落高度不大于1.5m，混凝土塌落度180-220mm，混凝土技术指标为C50F300W6一级配。

其中：

浇筑厚度从上游至下游分别为：

10cm（下0+018.0-下0+042.0）、20cm（下0+042.0-下0+076.4）20cm。

4.1.1.2施工工艺

在混凝土浇筑前首先完成锚杆施工（详见锚杆技术方案）。

1）仓面清洗

采用施工供水系统布设的供水管对仓面进行清洗，保证浇筑仓面上没有浮渣，灰尘等污物，保证仓面上无积水，并经过现场监理人验收合格后才能进行下一道工序。

2）脚手架搭设

侧壁施工时须进行脚手架和马道板搭设，脚手架采用Φ48x3.5mm钢管搭设，立杆纵向间距1.5m，立杆横向间距不大于1.5m，立杆距离侧壁0.8m，步距1.5m。

马道板采用宽30cm，5cm木板，施工时将其与脚手架绑扎连接。

3）原钢筋网恢复、新防裂钢筋网和埋件制安

原结构钢筋网应进行拉直或更换的恢复，以确保钢筋网面层的平整，以便进入下道工序施工。

测量人员用全站仪严格根据设计图纸尺寸进行放样，使误差控制在设计允许范围之内，并采用红漆标识。

在现场安装过程中须根据测量点划线控制钢筋布置间距，钢筋的连接和接头错缝须满足规程、规范和设计要求。

钢筋加工统一在钢加厂分批加工制作，钢筋成品按直径、编号及安装顺序分别堆放，自卸汽车运至施工现场，由人工搬运至作业仓号。

钢筋安装采用现场手工绑扎，新钢筋网组成为Φ10防裂钢筋网，纵横间距均为10cm，钢筋搭接采用绑扎，搭接长度为25cm。

模板安装前，浇筑单元的所有钢筋网需安装完毕，并通过验收。

埋件主要为2cm高压聚乙烯闭孔板、钢板及侧壁两侧用来搭设操作平台的锚筋和固定模板的插筋，施工时可将闭孔板粘接在6mm钢板上，施工过程中，严格按照设计图纸位置进行预埋、固定。

4）界面胶喷涂

原钢筋网恢复和新钢筋网连接完成，并通过工序验收后，开始进行浇筑仓面的界面胶涂刷，厚度不超过1mm，每次喷涂界面胶高度不大于1.2m。

每段混凝土浇筑完成后，再进行下一段界面胶的喷涂，以确保界面胶的最佳时效性。

为保证能在界面胶最佳使用时间内进行混凝土浇筑，我部已在2014.4.26（7d）和2014.4.29（10d）对其合理的等待时间进行现场试验，经分析确定界面胶安全等待时间为8h，及确定在界面胶涂刷8h以内须覆盖混凝土。

如果因为其他因素导致涂刷后不能在规定时间覆盖混凝土，将对原涂刷界面处理并重新涂刷。

5）模板安装

界面胶喷涂完成后，即可开始模板的安装。

溢流段侧壁的模板自卸汽车运送至溢流段和护坦交界之处，再由人工搬运就位。

施工时首先按照设计体型进行测量放样，确保各个仓号体型满足设计要求。

模板的安装位置由测量队采用全站仪进行放点定位并在安装完成后进行位置校核，对安装不到位的模板及时进行修正。

安装后的模板表面保证光滑、接缝严密，不漏浆，模板内侧浇筑前涂刷脱模隔离剂，以保证混凝土外表光滑平顺。

侧壁混凝土采用厚度为1.4cm，尺寸为1.22x2.44的木模板为主，同时在底部找平时采用部分小钢模和现场木模制作，找平时模板的横向模数为2.44m。

模板支撑系统采用“内拉外撑”，内部采用Φ14螺纹拉杆，拉杆间距0.6x0.6m；外部横、竖围檩分别由4x7cm方木和Φ48x3.5mm钢管组成，方木间距0.4m，钢管间距0.6m，每处竖围檩均由2根钢管组成，并有蝴蝶扣进行固定。

为防止砼浇筑过程中模板底部漏浆，在模板底部与下层砼接触面位置采用双面胶或海绵条进行塞缝。

模板安装时，每仓混模板安装高度不大于1.2m，循环进行直至封顶。

6）混凝土浇筑

本工程溢流段共分3个坝段，6个孔，42个侧壁浇筑单元组成。

侧壁砼浇筑入仓手段主要采用HBT60C-1816Ⅲ型混凝土拖泵泵送进入作业面，入仓方式分两种，距离作业面中下部采用泵管直接进仓，作业面上部须借助现有脚手板的高度采用钢模板或铁皮做成簸箕状料槽入仓。

每个仓号以高度分成若干段，每段高度不大于1.2m，其浇筑高度距离模板顶部少5cm，以便于与上层混凝土搭接，每段分层浇筑，每层30cm，逐层循环入仓，直至封仓。

每段间歇时间不大于混凝土初凝时间，采用Ф30的插入式软轴振捣器和附着式振捣器（列间距1.5m，每层距离模板底部70cm）结合的方式进行振捣，振捣过程中应尽力避免过振、漏振等情况发生，每层振捣时应穿入相邻层交界面进行振捣，以保证每层每段混凝土施工满足设计要求。

顶部新老混凝土交界处入口需进行修整，入仓角度30°，砼振捣采用Φ30插入式软轴振捣器进行振捣，人工抹面封角。

侧壁浇筑时与底板交界处设搭接钢筋，以便面层浇筑时能够与侧壁底部形成一体。

混凝土振捣要密实，振捣时间以混凝土中骨料不再显著下沉，不出现大量气泡，并开始泛浆为准，并避免过振。

软轴振捣器使用时一次插入混凝土深度不易太深，避免因内部空间狭小，而造成振捣器被卡。

7、混凝土养生

侧壁模板拆除后混凝土的养生采用厚度为2～5cm的草帘或者薄膜等覆盖在侧壁上，每天用没有压力的洒水方法浇2～3次水，养生期一般为14～21d.

4.1.2面层浇筑

4.1.2.1概述

溢流段面层体型从上游至下游，分别由WES曲线、直线段、圆弧段组成，浇筑厚度从上游至下游分别为：

10cm（下0+018.0-下0+042.0）、25cm（下0+042.0-下0+068.4）、30cm（0+068.4-0+088.0）。

面层混凝土技术参数为C50F300W6（二级配），塌落度为180-220mm，运输方式采用自卸汽车经拌合站运送至作业仓号。

4.1.2.2施工工艺

1）原钢筋网恢复、新防裂钢筋网和埋件制安

原结构钢筋网应进行拉直或更换的恢复，以确保钢筋网面层的平整，以便进入下道工序施工。

测量人员用全站仪严格根据设计图纸尺寸进行放样，沿曲线或圆弧在侧壁间隔0.5m布设测钉，最后拉线控制以控制放样的准确性，使误差控制在设计允许范围之内，并采用红漆标识。

钢筋加工统一在钢加厂分批加工制作，钢筋成品按直径、编号及安装顺序分别堆放，自卸汽车运至施工现场，人工搬运至作业仓号。

钢筋安装采用现场手工绑扎和焊接，钢筋连接采用焊接。

现场施工工序为：

铺料、划线、绑扎、焊接和仓位清理。

溢流面的纵向钢筋须严格按照WES曲线函数进行放样，在现场安装过程中须根据测量点划线控制钢筋布置间距，钢筋的连接和接头错缝须满足规程、规范和设计要求。

埋件主要为2cm高压聚乙烯闭孔板，施工时可将闭孔板粘接在6mm钢板上，施工过程中，严格按照设计图纸位置进行预埋、固定。

2）界面胶喷涂

界面胶喷涂方式与厚度同侧壁界面胶处理方式，每次喷涂范围大于模板安装长度0.5m，然后根据浇筑情况逐段喷涂，直至混凝土浇筑结束。

3）模板安装

溢流段面层的模板由自卸汽车搬运至孔口，再由人工进行就位。

溢流面模板采用翻升模板系统，翻升模板系统主要采用P3015钢模板、钢管横竖围檩组成，同时顺水流方向布设Φ22@750的钢筋龙骨架，并沿模板横向端点增设L=400mm锚筋做架立筋，锚固深度不小于200mm。

横、竖围檩为Φ48x3.5mm钢管组成，采用内拉外撑的形式进行模板加固，以内拉为主，拉杆采用Φ14拉杆，钢管间排距为75cm×75cm。

龙骨架一次在溢流面层整体安装完成，然后分段进行模板安装，每次安装宽度由溢流面宽度决定，长度在直线段不大于1.2m，在曲线和圆弧段每段不大于0.6m，每浇筑一个固定长度后，由下游至上游进行人工翻模，在模板底部与下层砼接触面位置设置双面胶或海绵条。

安装后的模板表面保证光滑、接缝严密，不漏浆，模板内侧浇筑前涂刷脱模隔离剂，以保证混凝土外表光滑平顺。

4）混凝土浇筑

本工程溢流段共分3个坝段，6个孔，15个面层浇筑单元组成。

面层下0+042.0-0+088.0砼浇筑入仓手段主要采用混凝土拖泵入仓，泵管伸入模板底部开孔进入，浇筑时横向每0.3m分层入仓，采用Ф30的插入式软轴振捣器和附着式振捣器进行振捣，保证每段混凝土施工满足设计要求。

桩号下0+018-下0+042面层混凝土采用泵送入仓，采用平板振捣器振捣。

混凝土振捣要密实，振捣时间以混凝土中骨料不再显著下沉，不出现大量气泡，并开始泛浆为准，并避免过振。

振捣器距模板的水平距离不小于振捣器有效半径的1/2，并不得触动预埋件。

5）混凝土养生

养生方式同侧壁混凝土。

4.2护坦段施工顺序

4.2.1概述

护坦混凝土施工时，先施工护坦导墙分缝和护坦导墙与底板交界面，然后再按照跳仓浇筑护坦混凝土。

护坦段底板分3层浇筑，底层10cm厚M20富砂浆混凝土，中间为50cm厚C25过渡层混凝土，面层为40cm厚C50高强混凝土。

预收缩砂浆应用于护坦段导墙基础与底板衔接之处，层厚25cm；普通混凝土应用于护坦混凝土在富砂浆混凝土浇筑后的中间层，层厚50cm。

其中，C25富砂浆垫层和底板过渡层C25混凝土塌落度均为130-150mm，护坦底板面层、局部导墙修复以及分缝、挖槽部位C50混凝土塌落度均为150-170mm。

4.2.2施工工艺

1）结构钢筋网和埋件、制安

钢筋加工统一在钢加厂分批加工制作，钢筋成品按直径、编号及安装顺序分别堆放，自卸汽车运至施工现场，人工搬运至作业仓号。

测量人员用全站仪严格根据设计图纸尺寸对各块底板进行放样，单块底板最大浇筑尺寸22x20m，误差控制在设计允许范围之内，并采用红漆标识。

结构钢筋网安装前须将护坦内的排水孔工程施工完毕，仓号清理干净，然后再布设Φ25@200钢筋网，钢筋安装采用现场手工绑扎和焊接，钢筋连接采用单面焊接，搭接长度为10d，即25cm。

埋件主要为2cm高压聚乙烯闭孔板、止水紫铜片，施工时可将闭孔板粘接在6mm钢板上，止水紫铜片两翼用锚筋固定，以免振捣时跑位。

2）止水装置

A．对拆除部位的老混凝土之间结构缝凿出深8cm、分别宽10cm和6cm阶梯型槽，槽深各深4cm，回填NE聚氨酯密封胶；

B．桩号下0+088.0m缝面上游侧原底板处凿出宽25cm、距顶部深50cm矩形槽，以便于安装新的紫铜止水片，止水片距离顶部面层30cm，回填M20预收缩砂浆；

C．两侧导墙与导墙垂直分缝部位凿除厚度0.5m，宽1m的混凝土槽，导墙与护坦水平分缝部位导墙侧凿出厚25cm，高度高出原护坦表面30cm的竖向梯形槽，以便于安装新的紫铜止水片；

D．在新浇筑的混凝土底板内距顶部30cm处设一道紫铜止水片；

3）模板安装

护坦模板系统主要采用1.22x2.44的木模板为主，P3015钢模板为辅助的模板系统组成。

外支撑主要由4x7cm方木和Φ48x3.5mm钢管横、竖围檩组成，拉杆间距0.5m，模板安装时注意预留出止水、高压闭孔板位置，并予以加固，以免混凝土振捣后造成跑位。

安装后的模板表面保证光滑、接缝严密，不漏浆，模板内侧浇筑前涂刷脱模隔离剂，以保证混凝土外表光滑平顺。

4）富砂浆混凝土

为增强新老混凝土结合面的粘接能力，在新混凝土浇筑前须在原混凝土表面浇筑一层10cm富砂浆混凝土。

5）混凝土浇筑

本工程护坦段共分3个坝段，6个大块，19个浇筑单元组成，包含护坦底板、底板分缝、导墙分缝、导墙局部修复等。

护坦底板底板混凝土入仓采用长臂反铲入仓，导墙分缝也是长臂反铲入仓，现场需搭建受料平台，导墙分缝浇筑时还需垫料提高反铲基础高程。

在新老混凝土结合面清洗结束后，先铺浇一层10cm厚C25F300W6富砂浆混凝土，然后浇筑C25F300W6过渡层混凝土浇筑，混凝土分两层浇筑完成，每层厚度25cm，面层C50F500W6混凝土40cm一次浇筑完成。

混凝土采用佛山100振捣器振捣，振捣原侧至混凝土面泛浆、不再冒泡、显著下沉为止。

振捣棒的插入间排距以振捣棒的影响半径尺寸，振捣时振捣棒不得接触模板和止水铜片，与模板边与止水铜片的距离为振捣棒影响半径的0.3倍。

混凝土振捣时，应插入下一层5cm。

混凝土浇筑时采用台阶法，在浇筑基面先铺筑10cm富砂浆混凝土，再依次浇筑常态混凝土和高强混凝土，最底层的富砂浆混凝土与中层、上层形成错台，错台长度50cm为宜。

浇筑前，应科学计算好混凝土生产能力、浇筑能力的时间搭接关系，避免在混凝土初凝时间后浇筑，容易形成冷缝。

其中护坦尾部及导墙分缝混凝土浇筑准备工作同底板浇筑工作，振捣时采用佛山75插入式振捣器即可。

混凝土振捣要密实，振捣时间以混凝土中骨料不再显著下沉，不出现大量气泡，并开始泛浆为准，并避免过振。

振捣器距模板的水平距离不小于振捣器有效半径的1/2，并不得触动预埋件。

6）混凝土收面与养生

护坦混凝土浇筑后采用2次收面，时间控制分别为混凝土初凝以前和混凝土初凝之时，第一次采用抹光机抹平，在间歇一定时间后，再采用人工收面，确保混凝土外观良好。

该区域混凝土养生主要采用草帘或者薄膜覆盖，人工喷洒无压水流进行定期养护。

5质量与安全施工保证措施

5.1质量保证措施

（1）各种原材料的选用，在使用前必须具备相应的材质证明，保证构筑物所用的材料具备相应的技术指标，否则不能用于施工。

（2）收集本地气象预报资料，密切关注天气变化情况，并配备相应雨天施工防雨资源，如遇特殊天气立即采取相应措施，保证新教混凝土正常进行。

（3）混凝土施工前由技术人员进行技术交底工作，在施工过程中必须有技术人员及质量控制人员严格按设计图纸及技术文件进行施工。

（4）钢筋加工制作和安装严格按施工图纸施工，钢筋的型号及尺寸必须与设计相符合。

（5）混凝土立模前，由测量人员对所施工的仓面放样，然后在模板表面刷一层脱模剂进行立模。

立完模板后经过测量人员的校核，在设计允许的偏差之内方可进行下一步施工。

在混凝土浇筑过程中须有专人对模板进行观察