金大地九龙广场旋挖桩施工方案1 精品.docx
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金大地九龙广场旋挖桩施工方案1精品
联盛九龙广场
旋挖桩施工方案
一、编制依据………………………………………………………….3
二、工程概况………………………………………………………….4
三、施工部署…………………………………………………….5
四、施工方案及主要技术措施………………………………………9
五、旋挖桩施工应急预案…………………………………………………..26
六、工程质量保证措施…………………………………………….33
七、施工工期保证措施………………………………………………36
八、安全生产保证措施……………………………………………..38
九、现场标化管理、文明施工和环境保护措施……………………41
第一章编制依据
1、本工程采用旋挖灌注桩，成孔工艺选用旋挖成孔，桩端持力层为为第六层中风化灰质砾岩，岩石饱和单轴抗压强度标准值为7.55MPa。
2、《金大地财富广场岩土工程勘察报告》（详细勘察）；
3、现行规范、标准：
《建筑桩基技术规范》（JGJ94-2008），
《建筑地基基础设计规范》（GB50007-2002）、
《建筑桩基检测技术规范》JGJ106-2003、
国家现行的《混凝土检验评定标准》GBJ107-87、
《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204—2002、
《建筑地基基础工程施工质量验收规范》GB50202-2002、
《工程测量规范》GB50026—93、
《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300-2001、
《建筑机械使用安全技术规程》JGJ33-2001、
《建筑施工安全检查标准》JGJ59-2011、
《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ46-2005、
《低碳钢热轧圆盘条》GB/T701-1997、
《钢筋焊接接头试验方法标准》JGJ/T27-2001；
《建筑工程施工质量验收统一标准》QJ/DYSJ0301.300-2005；
《建筑地基基础工程施工质量验收标准》QJ/DYSJ0302.202-2005；
《混凝土结构工程施工质量验收标准》QJ/DYSJ0304.204-2006；
第二章工程概况
1.1项目简介
项目
内容
工程名称
联盛九龙广场工程
建设单位
九江金大地置业有限公司
设计单位
深圳市建筑设计研究总院有限公司
施工单位
广厦建设集团有限责任公司
工程地址
九江市浔阳路666号
1.2项目概况
1.2.1、地理环境、建筑形式：
本工程位于九江市浔阳西路与九龙街、大中路交汇处
1.2.2、建筑层数、面积及结构：
项目名称
结构层数
结构
建筑面积㎡
联盛九龙广场
1#商业裙楼
地上6层
框架
66159.00㎡
175535.31㎡
2#办公楼
裙楼以上30层
框架-核心筒
45383.53㎡
3#酒店式公寓
裙楼以上16层
框剪
22516.13㎡
4#商业办公楼
地上5层
框架
5740.51㎡
设备房、车库
地下二层
框架
35736.14㎡
第三章施工部署
一、总体布置
根据地质报告、工期要求、场地施工条件，计划安排六台280型旋挖机，并配备电焊机、气焊设备及附属运输，排水、清障、夜间照明等设备。
项目班子由公司挑选具有丰富经验、有责任心的人员组成，钻机及相关配套设备到位，确保本工程顺利实施。
二、项目班子组织和管理
1、项目班子组织
本工程工期紧，任务重，公司选派精干人员组建工程项目部，在人、财、物上优先满足本工程的需要，根据工地需要随时调配充足的人力和物力资源，使项目班子高效、有序的开展全面工作，让工程从开工至完工始终处于受控状态下运行。
2、管理机构如下：
现场总负责
↓
↓
↓
技术负责人
生产负责人
↓
↓
技术组
试验室
质检组
现场管理组
计财组
设备材料组
安全文明组
后勤服务组
↓
钢筋班
灌桩班
普工班
机修班
三、开工准备及竣工验收
1.施工准备
1.1技术准备
⑴、开工前应具备场地工程地质资料和必要的水文地质资料，施工图及图纸会审纪要。
⑵、施工现场环境和邻近区域内的地上地下管线（高压线、管道、电缆）、地下构筑物、危险建筑、实际地质情况与设计上的部分差别等的调查资料，提前做好准备工作。
确保不影响现场的施钻及其它工作。
⑶、主要施工机械及其配套设备的技术性能资料，所需材料的检验和配合比试验，对所需的材料必需做材料的试验，试验室根据所用的原材料作好混凝土的配合比试验。
⑷、具有可操作性的桩基工程的施工组织设计或施工方案和有关施工工艺的试验参考资料。
⑸、工程地质资料
作好全面的施工准备，施工前对工程的地质情况尤其是对粉沙岩的特性进行必要的研究，对钻孔过程中可能会遇到的问题及突发事件采取针对性的措施及应急处理方案。
1.2机械设备准备
根据现场施工要求，安排性能好的机械设备进场，并对进场设备进行必要的维护与保养，以保证设备正常运转。
具体机械设备如下表
旋挖钻施工主要机械设备表
序号
机械设备
数量
1
旋挖钻
6台
2
320型挖机
2台
2
25T起重机
2台
3
内径ф260导管
3套
4
大小料斗
3套
5
钢筋切断机
2台
6
钢筋弯曲机
2台
7
钢筋调直机
2台
8
电焊机
12台
9
装载机
2台
10
运渣车
6台
11
气焊设备
1台
1.3测量准备
依据已经监理工程师批准并能满足工程需要的测量控制网，组织测量人员对桩位进行精确放样。
1.4试验准备
在监理工程师见证下随机抽取相应的钢筋、水泥、砂以及碎石等材料样品，进行相关的原材料及混凝土配合比试验工作并报监理工程师批准。
1.5物质材料准备
按照施工设计图相关内容做好钢材、水泥、地材等的准备工作，并按质量保证体系对合格材料供应方进行评价，签订长期的供货合同，保证物质材料按使用计划供应，满足正常施工需要。
1.6施工场地布置
由于旋挖钻机回转半径大,钻杆高,自重大,在钻机就位前对场地要平整夯实,保证场地有一定硬度以免钻机沉陷或倾斜。
合理布置施工场地：
保证旋挖钻机及其它的施工机械安全就位与材料运输，钻渣的及时外运。
合理布置临时用水、用电设施及泥浆、排渣等其它设施，全面满足施工工作的要求。
在桩孔的施工顺序安排上、采用相邻墩台的桩孔间隔施工，以便减少钻孔作业和混凝土灌注作业的相互干扰。
2、工程试桩
2.1、根据设计图要求，配合建设组织的由监理、设计、质监、地质勘探部门一起参加的试桩工作。
2.2、根据试桩确定的持力层并检验地质资料的准确性等填写试桩报告，经监理、建设、设计方签字，作为正式施工的依据。
3、根据地勘报告，结合试桩情况和施工图纸及相关规范规程要求，计算出每桩的预挖深度，设计规划好钻机开行路线，作业顺序（具体详后附部分栋号旋挖机施工路线路图）。
4、桩基验收
4.1桩基完工7天后即可报请相关检测单位组织成桩质量检测，收集整理好相关资料，完善签字手续。
4.2各楼栋完工检测全部合格后，完善相关资料，报请有关单位组织桩基验收，提交基础竣工图及各类隐蔽资料。
第四章施工方案及主要技术措施
1.旋挖钻施工原理及优势
1.1旋挖钻施工原理
旋挖钻成孔是通过底部带有活门的桶式回转破碎岩土，并直接将其装入钻斗内，然后再由钻机提升装置和伸缩钻杆将钻头提出孔外卸土，这样循环往复，不断地取土卸土，直至钻至设计孔底标高。
1.2旋挖钻优势
旋挖钻采用SR280大孔径旋挖钻机，旋挖钻机具备以下优势：
成孔速度快。
与传统的循环钻机相比优势明显，这样就有效地保证了工程的进度。
环保特点突出。
与传统的循环钻机相比，旋挖钻机区别在于可以循环使用泥浆，而传统循环钻机是不断地产生泥浆。
旋挖钻机更可适用于干成孔作业。
行走移位方便。
旋挖钻机的履带机构可将钻机方便地移动到所要到达的位置，而不像传统循环钻机移位那么繁琐。
桩孔对位方便准确。
这是传统循环钻机根本达不到的，在对位过程中操作手在驾驶室内利用先进的电子设备就可以精确地实现对位，使钻机达到最佳钻进状态，有效的保证了成孔的各项指标。
基于旋挖钻机施工效率高、速度快、施工精度高（全电脑控制）、履带式行走移位方便的特点，该工程桩孔的施钻采用旋挖钻机。
2.施工流程旋挖钻机施工流程见图。
施工准备
测量放样
钢护筒制作
钢护筒施工
监理工程师检测
钻机就位
造浆
钻进成孔
钻渣外运
否
监理工程师检测
成孔检测
清孔
监理工程师检测
沉渣厚度检测
否
移机
监理工程师检测
钢筋笼制作
安放钢筋笼
导管水密性试验
下导管
不合格
监理工程师检测
二次清孔
沉渣厚度测试
合格
监理工程师旁站
灌注水下砼
泥浆回收
超声波检测
监理工程师旁站
监理工程师旁站
交工验收
多余泥浆外运
3、干成孔法：
旋挖成孔过程中，如果不塌孔，不缩径，不需要采用泥浆护壁或钢护筒护壁，可以保证施工质量时，直接用旋挖钻机取土为干成孔工法。
开孔过程中，在钻进的孔内淋水，使得钻机在钻进的过程中产生护壁，减少塌孔。
再用筒钻环型切割，把钻进面分成工作面和非工作面两个部分，减少钻进过程对孔壁（非工作面）的影响，减少塌孔。
在钻进过程中慢放慢提钻杆，轻加压，低速钻进，减少钻进过程中的振动，减少塌孔。
在成孔过程中如遇少量塌孔，使用挖土机及时投入粘度较高干湿度合适的黏土，通过钻机加压反转将黏土挤入孔壁，增加孔壁的胶结性，形成相对稳定的保护层。
如果用上述方案无法成孔，就需要在塌孔的孔内回填底标号混凝土，等混凝土初凝后再次钻进成孔（此法成孔简单、高效成本较低）。
施工流程：
施工准备→钻机就位→取土成孔→塌孔→移机回填黏土（混泥土）→钻机就位→取土成孔→检查、清渣→移机→吊放钢筋笼→检查、清渣→吊放导管→检查、清渣→灌注混凝土→拔护筒
桩内挖出的土石方，堆放在桩边外2.5米以外范围，堆放高度不超过1.5米高，每天由人工负责转运场内桩边的土石方、转运到堆场，根据堆场的具体情况，及时用320型挖土机配合人工用汽车把堆场的土石方运出施工现场，堆放在建设方指定的场外堆场。
干法施工工艺流程图
施工准备
测量放线埋辅桩
监理校核
设备就位
监理复核
安装孔口护筒
钻进质量自检
钻进成孔
渣土外运
孔底清渣
验收
移机
孔底沉渣检查
吊放钢筋笼
钢筋笼检查
导管检查
孔底沉渣检查
吊放导管
混凝土配比检查
灌注混凝土
拔护筒
4：
泥浆护壁施工工艺
在施工过程中回填上部采用钢护筒护壁，下部采用泥浆护壁，防止塌孔和孔内缩径。
泥浆护壁是利用泥浆与地下水的压力差来控制水压力与孔壁压力，以确保孔壁的稳定，所以泥浆的相对密度则起到保持压力差的关键作用，实施钻孔的一种成孔工法。
泥浆的主要材料表
材料名称
数量
主要使用目的
水
1m3
泥浆的主体
膨润土
150-200kg
泥浆的主要材料
纤维素
2-3kg
增加泥浆的粘性
火碱
2-5kg
降低泥渣下沉速度
渗水防止剂
废纸浆、锯屑等
防止渗水
在桩位上下长度2m左右厚度10mm的钢护筒，以保护孔口，再调制适合本地土层情况的泥浆，有效避免成孔过程中塌孔的发生，泥浆的要求为相对密度：
1．1～1．2；（密实碎石孔可选1.5）
1、粘度：
18～22s；
2、静切力：
1．0～2．5Pa；
3、含砂率：
＜4％；
4、胶体率：
＞90％；
5、30分钟失水率：
14～20ml；
30分钟泥皮厚度：
＜2mm；PH值：
8～10。
此法施工优点：
能有效的减少塌孔，保证成孔质量，减少和杜绝孔底沉渣，保证混泥土的充盈系数。
缺点：
工序复杂，需要膨润土，火碱，纤维素，泥浆泵，泥浆管和配套的电线电箱，泥浆池，泥浆池防护等材料和设备（孔内有漏浆可能），施工难度大，泥浆不便，污染严重，成本较高。
施工流程：
施工准备→钻机就位→旋挖开孔→下孔口护筒→注浆→取土钻进→补浆→取土成孔→检查沉渣厚度、清渣→移机→吊放钢筋笼→检查沉渣厚度、清渣→吊放导管→检查、清渣→上导管清孔帽→注浆清渣→二次清孔后泄出导管压力→灌注混凝土→拔出护筒
桩内挖出的土石方，堆放在桩边外1.5米以外范围，堆放高度不超过1.5米高，因泥浆护壁成孔，桩内挖出的土方含水率极大，无法当场装车外运，每天由装载机负责转运场内桩边的土石方、转运到临时道路边集中堆放，给桩机施工提供工作面。
根据堆场的具体情况，及时用320型挖土机配合人工用汽车把堆场的渣土运出施工现场，堆放在建设方指定的场外堆场。
泥浆护壁施工工艺流程
施工准备
图
测量放线埋辅桩
监理校核
钻机就位
安装护筒
监理复核
泥浆系统
配置浆液
钻进质量自检
钻进成孔
废泥浆处理
渣土外运
验收
清孔
移机
吊放钢筋笼
沉渣检查
沉渣检查
钢筋笼检查
导管检查
吊放导管
混凝土配比检查
拔护筒
灌注水下混凝土
5、泥浆护壁成孔桩清孔：
换浆法：
钻孔达到设计深度后，停止进尺，将钻头提出，采用清底钻头进行清孔，然后注入净化泥浆置换孔内含渣的泥浆，清孔时孔内水位需保持在地下水位以上3.0～6.0m。
当从孔内取出泥浆与注入的净化泥浆相近，测量孔底沉渣厚度符合技术规范要求及设计要求，即停止清孔作业，放入经检查合格后的钢筋笼。
扩底桩施工流程图
旋挖钻机成孔
达到一定的深度
旋挖钻机扩底钻成孔
旋挖钻机清底钻斗清孔
成孔
6：
全钢护筒跟进施工方案
全钢护筒跟进施工工法就是在旋挖钻机旋挖成孔时，将钢护筒埋入地下一定深度，然后在钢护筒内取土成孔；在灌注混凝土时，随灌随拔护筒，保证混凝土内始终埋住护筒一段距离；混凝土灌注完成后，将护筒拔出而成孔工法。
根据地勘报告和现场考察，地表为回填土，回填时间短，回填物颗粒大小不均匀，存在塌孔隐患，需要下长度不少于回填层厚度的（地质报告显示回填厚度在1.6m-9.2m），厚度不小于10mm的护筒，此工法优点以保证成孔质量，控制塌孔。
缺点是对施工要求很高，下护筒时间长，灌注后护筒存在卡筒的风险，施工速度减慢，施工成本增加。
施工流程：
施工准备→旋挖钻机就位→钻机开孔→下护筒→取土成孔→移机→清孔→吊放钢筋笼→沉渣检查→吊放导管→沉渣检查→灌注混凝土→拔出护筒→移机.
桩内挖出的土石方处理同泥浆护壁成桩产生的土方。
下护筒旋挖成孔流程图
施工准备
测量放线埋辅桩
沉渣检查
沉渣检查核
监理校核
设备就位
监理复核
安装钢护筒
钻进质量自检
钻进成孔
渣土外运
孔底清渣
验收
移机
钢筋笼检查
吊放钢筋笼
导管检查
吊放导管
混凝土配比设计检查
拔护筒
灌注水下混凝土
7、桩位放样
桩位放样，按从整体到局部的原则进行桩基的位置放样，规划行车路线时，使便道与钻孔位置保持一定的距离；以免影响孔壁稳定；钻机底盘不宜直接置于不坚实的填土上，以免产生不均匀沉陷；钻机的安方位置应考虑钻孔施工中孔口出土清运的方便。
桩位的中心点，成孔前用全站仪放点，十字线定位，下护筒后二次检测，在终孔后与放钢筋笼前必须检测，使其误差在规范要求内，以确保桩位准确。
8、桩的轴线控制
根据设计要求合理布置施工场地，先平整场地、清除杂物再进行场地整平后，组织有资质的测量放样人员，将所需桩位放出，钉好十字保护桩，做好测量复核，并作好记录留查，下完护筒后在拉上十字线复核护筒中心点是否与十字线中心吻合，以保证桩位的准确。
9、埋设钢护筒时应通过定位的控制桩放样，把钻孔的位置标于孔底。
再把钢护筒吊放进孔内，找出钢护筒的圆心位置，用十字线在钢护筒顶部或底部，然后移动钢护筒，使钢护筒中心与钻机钻孔中心位置重合。
同时用水平尺或垂球检查，使钢护筒坚直。
此后即在钢护筒周围对称地、均匀地回填最佳含水量的黏土，要分层夯实，达到最佳密实度。
以保证其垂直度及防止泥浆流失及位移、掉落，如果护筒底土层不是黏性土，应挖深或换土，在孔底回填夯实0.3-0.5m厚度的黏土后，再安放护筒，以免护筒底口处渗漏塌方，夯填时要防止钢护筒偏斜。
护筒上口应绑扎木方对称吊紧，防止下窜。
10、钻孔施工时垂直度的控制
采用全球最智能化的SR280R旋挖钻机，钻机上有车载电脑系统，可以自动显示和调节旋挖钻机的钻孔深度，垂直度，具体操作如下：
首先将旋挖钻机移到钻孔作业所在位置，把旋挖钻机电脑显示器调节到显示桅杆工作画面。
从桅杆工作画面中可实时观察到桅杆的X轴、Y轴方向的偏移。
操作旋挖钻机的电气手柄，在此过程中，旋挖钻机的控制器通过采集电气手柄及倾角传感器信号通过数学运算，输出信号驱动液压油缸的比例阀实现闭环起立桅控制，将桅杆X轴Y轴的偏差度调节到正负零位置，以保证钻孔的垂直度。
桩的垂直度在成孔时桩机桅杆上有垂直度控制仪控制，桩机电脑屏上会自动显示，司机根据情况调整，因此垂直度在施工过程中就能控制确保小于1%，达到设计要求；
11、旋挖桩施工孔底虚土和钻渣的清理，与检查
11.1、在钻孔完成后，换上清孔钻头进行清渣，直到锅状桩底虚土和钻渣清干净为止。
11.2、成孔、成孔检查
（1）成孔达到设计标高后，对孔深、孔径、孔壁垂直度、沉淀厚度等进行检查，检测前准备好检测工具，测绳、检孔器等。
检孔器应按如下要求制作：
（2）沉淀厚度必须进行检查，检测前准备好检测工具，测绳、检孔工具等
（3）检孔工具：
检孔圆板的外径D为直径加200㎜～300㎜的钢板，厚度为8㎜～15㎜，重量为2.5Kg～5Kg。
检孔钢筋为Φ22钢筋、长度1.4米
（4）检孔圆板测绳采用钢丝测绳，测绳直接绑扎在检孔圆板与检孔钢筋顶面。
（5）沉渣的检测，把检测器放下去，记录检测圆板上测绳的长度；在用钢丝测绳把检孔钢筋放下去、记录检孔钢筋加测绳的长度；两长度之间的差就是沉渣厚度。
（6）用检孔器检测孔径和孔的竖直度，检孔器对中后在孔内靠自重下沉，不借助其他外力顺利下至孔底，不停顿，证明钻孔符合规范及设计要求，如不能顺利下至孔底时，用钻机进行扩孔处理。
（7）检测标准：
孔深、孔径不小于设计规定；钻孔倾斜度误差不大于1％；沉渣厚度与符合设计规定：
沉渣厚度≤50mm；
12、岩芯取样
根据地勘报告计算的预挖深度结合现场实际情况，待深度达到中风化层以后（目测），用筒钻钻进，将孔底中风化层岩石取出，送检合格后，根据施工图纸向下钻进达到设计嵌岩深度要求，复核深度后，即可终孔。
13、下放钢筋笼
下钢筋笼前，先测量孔深，孔内无虚土和钻渣后开始下钢筋笼，下笼前在孔壁内侧下放三根直径为50mm的钢管、并兼作钢筋笼保护层，确保钢筋笼居中，从而减少钢筋笼与孔壁擦挂掉土入孔内，把钢筋笼起吊垂直，下放过程中孔口两边站立三人，缓慢下放钢筋笼，钢筋笼下完后，再次测量孔深，以确定孔内有无虚土和沉渣，如果孔内有虚土和沉渣，吊出钢筋笼，用旋挖钻机清孔后再次检查沉渣厚度、符合规范允许范围内要求、再下放钢筋笼，直到合格为止。
砼浇筑完成后，将此三根钢管拔出；在钢筋笼绑扎完成后，在钢筋笼的内侧，绑扎三根直径为50mm、壁厚为3mm的钢管、做声波透测管，如遇到底部沉渣过后则可做注浆管使用。
钢管两头用封口胶包裹严实，钢管接头用丝接接严实。
13、水下灌注混凝土工艺
水下灌注混凝土基本原理：
采用导管灌注法，即利用封闭的连接钢管（或满足强度刚度要求的非金属管）作为水下混凝土的输送通道，管的下部埋入混凝土适当的深度，使从下而上连续不断灌入的混凝土与桩孔内的水或泥浆隔离并逐步形成桩身，孔底沉渣及污水浮出砼表面。
13.1、水下灌注混凝土主要机具
①向水下输送混凝土用的导管。
一般采用壁厚为4~6mm的无缝钢管制作或钢板卷制焊成。
导管直径应按桩径和每小时需要通过的混凝土数量决定，但最小直径不宜小于200mm；导管的分节长度应按工艺要求确定，一般2.7~3m，最上端采用0.5~1.5M的几节短管调节导管的长度，使管底距孔底300~500mm，导管可采用法兰盘连接、活接头螺母连接以及快速插接连接；用橡胶“O”型密封圈或厚度为4~5mm的橡胶垫圈密封，严防漏水、漏气。
②漏斗和储料斗。
可用4~6mm钢板制作，要求不漏浆、不挂浆，漏泄顺畅彻底。
应有足够的容量以保证首批灌入的混凝土（既初灌量）能达到要求的埋管深度（2~6M）。
③首批混凝土填充漏斗所用的堵住漏斗底部的封口板，采用钢板制作，亦可采用钢板或者木料制成的球塞等。
④升降安装导管、漏斗的设备（现场可使用吊车、挖机或桩架等）。
13.2、水下灌注混凝土施工流程
①沉放钢筋笼。
②安放导管。
在导管底部开放的状态下将导管缓慢的沉到距孔底300~500mm的深度处。
③将封口板或球塞放在漏斗底部，封口板用细钢丝绳引出。
④灌入首批混凝土，加满整个料斗。
⑤将封口板或者球塞向上拔出，初灌混凝土，导管埋入混凝土内1.5米以上。
⑥连续灌注混凝土，上提导管，导管下口要始终埋在混凝土内下2米以上，严禁提出。
⑦混凝土灌注完毕，拔出护筒。
13.3、水下混凝土灌注施工要点
①灌注首批混凝土时，导管埋入混凝土内的深度不小于1.5米。
②连续灌注混凝土：
首批混凝土灌注正常后，应连续不断灌注混凝土，严禁中途停工（两次混凝土灌注间隔不能大于30min）。
在灌注过程中，应经常用测锤探测混凝土面的上升高度，并适时提升、逐级拆卸导管，保持导管的合理深度。
探测次数一般不宜少于所使用的导管节数，并应在每次起升导管前探测1次管内外混凝土面高度。
遇特别情况（局部严重超径、缩径、漏失层位和灌注量特别大的桩孔等）应增加探测次数，同时观察返水情况，以正确分析和判定孔内情况。
③导管的埋深：
导管的埋深大小对灌注质量影响很大。
埋深过小，往往会使管外混凝土面上的浮浆沉渣夹裹卷入管内形成夹层；埋深过大，导管底口的起压力减小，管内混凝土不易流出，容易堵管。
最大埋深不宜超过最下端导管长度或6m。
导管的埋深选择
导管直径（mm）
初灌埋深（m）
连续灌注埋深
正常灌注（m）
最小埋深（m）
200
1.5~2.0
3.0~4.0
1.5~2.0
250
1.2~1.5
2.5~3.5
1.5~2.0
300
0.8~1.2
2.0~3.0
1.2~1.5
④混凝土灌注时间：
混凝土灌注的上升速度不得小于2m/h。
灌注时间必须控制在埋入导管中的混凝土不丧失流动性的时间内，必要时可参入适量缓凝剂。
⑤桩顶的灌注标高及桩顶处理：
桩顶的灌注标高至少比设计标高增加0.5~0.8m，以便清楚桩顶部的浮浆渣层。
⑥在灌注过程中，当导管内混凝土不满含有空气时，后续的混凝土宜通过溜槽徐徐灌入漏斗和导管，不得将混凝土整斗从上面导入管内，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡胶垫而使导
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