钳工作业危险源评价.docx
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钳工作业危险源评价
钳工作业危险源评价
作业名称
钳工作业
作业内容
危害因素及可能的事故
预控措施
风险评估
备注
L
E
C
D
1清洗设备
使用汽油等易燃品造成火灾、灼烫伤
1．清洗地点严禁烟火，远离电、火焊作业。
2．地面油污及时擦净，废油及用过的破布应分别集中放在有盖的铁桶内，定期清除。
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2进入金属容器内作业
易造成触电、爆炸等
1．金属容器须有可靠的接地，行灯变压器不准带入容器内。
2．在密闭容器内工作应设通风装置，内部温度不准超过40℃，严禁用氧气作通风的风源。
3．不准将漏气的焊、割炬及胶管带入容器内。
4．工作结束后，必须清点人数。
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3组装设备
易造成碰伤、挤伤
1．严禁将手伸入接合面和螺栓孔内。
2．抬放零部件时应协调配合。
3．垫铁安装应从侧面进行。
4．穿铜管时，凝汽器内部人员不准用手抓管头或顺管、隔板孔往外看。
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4盘动转子
易造成绞伤
1．统一指挥，无关人员不得靠近。
2．用行车盘动转子时，不得穿带钉子的鞋，鞋底干净，不准戴手套，严防衣服被叶轮钩挂
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5设备水压
压力过载或受压部件破损飞溅物伤人
1．水压前与水压连通的法兰、接口等要封堵严密。
2．压力表量程为试验压力的倍，并经校验合格，且投入两只。
3．水压时不得站在焊接堵板对面和法兰侧面。
4．超压试验时，要等压降至工作压力后再检查。
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6紧螺栓
用力不当造成扭伤、坠落伤害
1．每个人都必须站稳扶好。
2．有防止扳手脱落的措施。
3．由一人统一指挥，全部人员应协调，用力一致。
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7空压机
储气罐安全阀无校验，表计未校准，过压爆炸伤人
1．设专人维护，定期检查，自动起停装置必须灵敏，安全阀可靠，表计准确。
2．开送风阀前，应先通知工作地点的人员。
3．出气口处不得有人工作，储气罐应通风良好，严防暴晒或烘烤。
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8刮研工件
两人相隔不够碰伤、剌割。
1．两人刮研同一工件，不得相对工作。
2．刮研工件须放置牢固。
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9台虎钳
使用不当，物体打击
1．不得用套管和锤击紧固。
2．所夹工件不得超过钳口最大行程的2/3。
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10使用大锤、手铲等
操作不当，易造成物体打击
1．工作时严禁戴手套，锤头、锤柄上无油污。
2．手柄应用坚韧的木料制作，锤头应用背楔固定。
3．挥锤方向不得有人。
4．高空挥锤不要用力太大，手柄系好安全绳。
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11使用錾子、扁铲等
操作不当，易造成物体打击
1．禁止用高速工具钢制作。
2．有卷边或裂纹的不得使用。
3．锤击面不得淬火，冲击面的毛刺应及时打磨。
4．沾染油污应及时清理。
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12使用撬杠
操作不当，易造成物体打击、高处坠落
1．使用橇杆时，支点选择正确，且牢固。
2．高处作业时，严禁双手施压。
3．撬杠本身应系好安全绳（高空），以防滑落伤人。
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13酸洗
操作不当，易造成化学灼伤
1．应备有清水、毛巾、中和用药液。
2．穿戴好耐酸、碱防护用品。
3．室内通风良好，并设有监护人。
酸洗时，酸槽上方、四周和化学药品堆放处要禁火。
稀释时，严禁将水倒入酸中，应将酸缓慢注入水中，并不断搅拌，以防剧烈反应飞溅伤人。
搬运和使用酸洗药剂人员应熟悉药剂的性质和操作方法。
酸液不慎沾及皮肤，应用干毛巾擦干，再用清水冲洗。
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14机械转动
操作人员不正确着装，易造成绞伤
1．操作人员在工作中应穿工作服并扎紧袖口。
2．工作时不得戴手套。
3．女工要戴工作帽，把长发、发辫盘入帽中。
4．严禁穿短衫、短裤、裙子、凉鞋或拖鞋。
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15机床
开动前不检查，易造成机械伤害
开动机床前应检查下列内容：
1．各部固定螺栓、皮带卡子必须紧固好。
2．润滑系统要保持清洁，油量应充足。
3．转动部分不得存放工具、量具或其他物品。
4．电气开关、电源线路、接地必须绝缘良好。
5．传动部分的防护罩等装置必须完好。
6．机床应有足够的照明设备，且电压不得大于36V。
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启动机床即进刀，造成机械伤害
1．工作前应低速试运1~2min，待运转正常后正式操作。
2．冬季气温较低时，先启动机床空转，待机油熔化后，方可进行工作。
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15机床
装卸和加工较重工件，易造成起重伤害
1．装卸较重工件时，须多人配合或用起重机械配合。
2．床面上要先放好防滑板，防止工件滑掉伤人。
3．不准超负荷使用机床，必要时要有安全措施。
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15机床运行
操作不当，操作不当，易造成物体打击、机械伤害
1．机床在切削过程中，操作人员的头部不准在刀架行程范围内检查切削面。
2．机床开动后严禁将头、手伸入其回转行程内。
3．严禁在运行的机床上递送工具、夹具及其他物件；严禁直接用手触摸加工件。
4．机床在运转中不准调节变速机构行程，不得触摸刀具及工件、转动部分或清除铁屑、进行测量、找正等工作。
5．操作时不得蹬、靠机床；如遇停电，必须立即切断电源，退出刀架。
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16切削脆质金属
易造成物体打击
1．切削脆质金属或高速切削时应戴防护镜，并在切屑飞射方向加设挡板。
2．切削生铁时应戴口罩。
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17违章作业
机床有异常不停车，易造成物体打击、机械伤害
1．检查精度、测量尺寸、校对冲模剪口。
2．加工件变动位置。
3．机床发生不正常的声响。
4．操作人员离开工作岗位，不论其时间长短。
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工作结束后不切断电源，易造成物体打击、机械伤害
1．工作结束后应切断电源，退出刀架。
2．将各部手柄放在空档位置，并清擦机械作好保养。
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18机床辅助工具操作
不正确使用辅助工具
1．加工件超出床头箱或床尾部时，须用托架并设围栏。
2．加工件偏重较大时应加平衡铁块，并低速切削；平衡铁块必须安装牢固。
3．车削细长工件时应安装中心架。
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19车削较薄工件
车削较薄工件
1．车削较薄工件时应将工件卡紧，严格控制切削量及切削速度。
2．随时紧固刀架螺丝。
3．车刀不宜伸出过长。
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20韧性金属切削
韧性金属切削
1．韧性金属切削时要采取断屑措施。
2．高速切削应用活顶点。
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21抛光打磨
抛光打磨注意事项
1．用砂布打磨或锉刀修正工件时，应将刀架退到安全位置，并有防止锉刀、刮刀与卡盘碰撞的措施。
2．操作时严防衣袖触及工件或手臂碰到卡盘。
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22车床
其他
1．工作前应把车刀卡牢，刀尖不可露出过长，换刀时必须停车。
2．使用自动走刀时应扣上保险，清理车头轴眼，顶尖套自导时必须停车。
3．顶尖与尖眼中心孔应相互配合，在车床运行中不得松开顶尖座。
4．车床开动时禁止紧固工件。
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23钻床
使用不当
1．使用钻床时，工件应夹（或压）紧；严禁手扶钻。
2．大工件钻孔时，除用夹具及压板固定外，还应加设支撑。
3．薄工件钻孔时，工件须卡紧，下面垫好木板，且工件与木板应同时夹牢。
4．将管子套在钻柄加压钻孔。
5．遇停电或机床发生故障时应及时退出钻头，然后切断电源。
6．工作完毕后应将操纵手柄放在零位，切断电源。
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24铣床
操作不当
1．操作人员应将铣刀安装牢固，并卡牢工件。
2．铣床快速自动进给时须严防工作台上的手柄旋转伤人。
3．在升降主轴箱前应松开立柱上的夹紧装置。
4．装镗杆前应检查主轴孔与镗杆是否完好，安装时不得用锤子或其他工具敲击镗杆。
5．装卸立镗头或重大工件时应有起重工及其他人员协助进行。
6．加工工件时，应先开动铣轴用手动进给使刀具接进工件，然后再用自动进给。
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25刨床
不正确操作刨床
1．加工尖锐的工件时，须有安全防护板。
2．刨削时应卡紧工件再提升刨刀。
3．开动前要调整好刨刀位置，进给量不宜过大。
4．开动前要检查其周围环境，行程范围内不得有杂物。
5．加工时操作人员不准将头部或手伸入刀架行程内，或在刀架下面观察工件的切削面；车未停稳前，禁止用手触摸工件。
6．夹板不准过长，工件不准伸出床面两侧。
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26砂轮机
不正确使用砂轮机
1．磨工件时要戴防护眼镜，不准戴手套，操作人员必须站在砂轮侧面，严禁站在砂轮机对面。
2．工件的托架必须安装牢固，托架面应平整，位置与砂轮面的间隙不得大于3mm。
3．砂轮片不圆、过薄或因磨损过多露出夹板边沿25mm时应更换新砂轮片。
4．不准用砂轮机磨软金属或非金属。
5．磨工件时不允许震动砂轮和打磨震动的工件。
6．砂轮机不允许装倒顺开关，中途停电时应切断电源。
7．启动前应认真检查，确认完整良好后再启动。
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27冲剪机
联合冲剪机使用不当
1．启动后应空转1~2min，如有异常声音要立即停车，并将故障排除后再启动。
3．剪切窄钢板应用特制的扳手插进钢板边沿，并压住钢板进行剪切；剪切下来的钢板，应随时用木棍推出虎口。
4．调换剪刀片须切断电源，并用木方垫牢。
5．更换冲头和漏盘要停车，将操纵冲头的手把放在空档位置。
6．冲角钢孔时应用特制扳手将角钢支平稳。
7．剪切面积较大工件，要有专人指挥，并步调一致。
8．禁止剪切、冲吹淬火钢、合金钢、圆钢、方钢和超过剪冲机性能的钢材。
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28卷板机、剪板机
卷板机、剪板机、使用不当
1．卷板展开时，拉伸索具牢靠，展开方向两侧及板上不得站人。
2．卷板时应留存足够的余量，对缝应在停机后进行。
3．严禁跨越转运着的滚筒，不得站在行走的钢板上或其正前方。
4．剪板时，严禁剪切超过规定厚度的钢板或压不住的窄钢板。
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29立体交叉作业
交叉作业
1．尽量避免交叉作业。
2．交叉作业时必须搭设严密牢固的隔离层，并辅以防火材料。
3．禁止用安全网代替隔离层。
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30临边作业
平台栏杆不能及时装完
1．设禁止通行警告牌。
2．绑设临时栏杆。
3．尽快将平台、围栏安装完
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30临边作业
临时工作平台不按规定搭设
1．搭设临时工作平台，必须牢固，应由起重工专人搭设。
2．平台周围设高的围栏，180mm高的挡脚板或设防护立网。
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30临边作业
安全网、安全绳等设施铺设
1．在横梁上行走必须用Φ9~Φ14mm护套钢丝绳扣锁在梁上，工作人员将安全带挂在绳扣上骑行工作。
2．扎系有两条挂钩绳的安全带，始终保持有一条挂钩绳生效。
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31大件制作
大件配制
1．工作时，临时支撑应有足够的强度。
2．构件摆放及拼装时应卡牢，滚动或滑动时，前方不得站人。
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