质量工具PPAP管理程序文件.docx
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1.目的:
1.1为使本公司生产的产品完全符合客户的要求，同时为了评估本公司在实际生产中有能力生产出符合客户要求的产品。
2.范围:
本公司汽车用产品,并需依《PPAP控制程序》执行。
2.1所有生产和服务产品，包括零配给材料之生产零组件核准的一般要求。
2.2在首批产品试作前，每个零组件都需要进行检验和承认，包括零组件在外包生产时。
3.定义：
3.1PPAP:
生产件批准程序（ProductionPartApprovalProcess），以下称生产件批准程序。
3.2生产件（零组件）是由生产工具、量具、制程、材料、操作员、环境和制程设定，如：
进料、速度、压力和温度等的生产地所制造的。
3.2.1提供生产件之核准的零件必须取之于一个有效的生产期，此生产期应是具有典型意义的一个小时或一个班次的生产，其特定的产量应至少300个零组件，除非以书面形式经顾客同意其它产量。
3.2.2所有生产件都要被检验，具有代表性产品须要进行测试。
3.2.3提供生产件批准的过程必须在生产现场使用与批量生产环境相同的工艺、设备、工装、量具、材料和操作者进行生产。
4.职责：
4.1工程部负责负责汇整各部门的PPAP数据,交由市场部送给客户承认, 最终核准为客户。
4.2生产部负责新产品试作（玻璃加工、镀膜）、产品量产及提供量测数据。
4.3品质部负责提供外观评价结果,尺寸评价结果,材料、产品功能测试记录；提供量测系统分析数据及外校单位之合格实验室证明。
4.4市场部负责向客户索取产品核准要求资料,提供客户设计变更数据及客户承认之数据及送审保证书给技术部；
4.5生产部负责PPAP样品组装。
4.6物料部负责采购，并要求供货商提供零件PPAP数据，负责样品制作安排与进度追踪。
5.执行方法：
5.1PPAP生产制作指令发出:
5.1.1技术部根据下列所示各种时机，当判定是否提交PPAP，在下列情况交货前，应进行生产件批准，并向客户提出生产件批准要求。
5.1.1.1新产品在第一次量产交货前。
5.1.1.2 PPAP样品客户确认不合格时，需重新提交时。
5.1.1.3生产件规格、材料、设计或工程变更时。
5.1.1.4客户要求停产，对不良进行矫正时。
5.1.1.5主要生产材料的供货商变更时。
5.1.1.6模具或设备移至其它厂区生产时。
5.1.1.7厂内模、治具已经12个月未使用时。
5.1.1.8分包商对零件、非相同的材料变更，从而影响客户的装配、成型、功能、耐久性或性能的要求时。
5.1.2下列情况不要求通知客户和提交PPAP，但公司有责任进行追踪，并更新任何受到影响的文件:
5.1.2.1生产组装在同一厂区内移动或设备在同一厂区内移动。
5.1.2.2设备方面的变更（具有相同的基本技术或方法的相同流程）。
5.1.2.3相同的检验量具更换。
5.1.2.4重新评估操作人员的作业含量，对过程流程不引起变更。
5.1.2.5减少PFMEA的RPN值的变更（过程流程没有变更）。
5.1.3当判定为需提交PPAP样品时，由行销部取得客户之PPAP样品要求，再转发技术部及相关单位准备PPAP样品生产。
5.2PPAP样品生产：
5.2.1生产件样品的生产必需在制造现场，利用目前现有的生产工、治具、制程、材料、工作环境、量具、操作人员等。
5.2.2必须从实际作业的生产过程中取得，且必须是从1小时到8小时连续生产的产量（300PCS以上）或按照合同、项目要求及经客户要求允许的数量。
5.2.3生产单位在接到样品需求单或生产排程时，应及时配合生产，依《APQP管理程序》执行。
5.3PPAP资料制作：
产品核准（PPAP）要求数据（见附件）或依客户之要求提供数据。
客户放弃部份，则不用送客户确认。
送客户确认PPAP数据一般包含：
5.3.1《零件提交保证书》
5.3.2生产件之《外观批准报告》
5.3.3客户及本公司之设计记录，如零件图面、规格书等，若需要，依客户要求进行提供。
5.3.4被授权的工程变更图面、文件，若需要，依客户要求进行提供。
5.3.5零件图面上要求或检验之尺寸量测结果。
5.3.6新产品检查治具清单，若需要，依客户要求提供。
5.3.7材料测试分析结果。
5.3.8性能试验测试结果。
5.3.9制程《FMEA》表。
5.3.10《控制计划》表。
5.4能证明可符合客户针对重要特性要求之制程能力分析结果：
「Xbar-R管制图」。
5.5量具、试验设备的量测系统分析结果之提供。
5.5.1当客户规格书或图面有要求时应执行，并由工程部核准。
若需要，依客户要求提供确认。
5.5.2检查辅具清单。
若需要，依客户要求提供。
5.5.3符合客户特殊要求的记录。
若需要，依客户要求提供。
5.5.4合格实验室证明文件。
若需要，依客户要求提供。
5.5.5送确认样品依客户要求的数量送给客户确认，标准样品应至少保存一件。
5.6送样等级:
5.6.1不同客户对供货商会要求不同的送件等级，等级可分为下列五级：
等级1——只向客户提交保证书（若指定为外观项目，还应该提交外观件批准报告）。
等级2——向客户提交保证书及产品样品以及有限的支持数据。
等级3——向客户提交保证书及产品样品以及全部的支持数据。
等级4——保证书以及客户规定的其它要求。
等级5——保留在供货商制造场所，供审查时使用的保证书及产品样品以及全部的支持数据。
5.6.2公司对等级的选择是依客户要求的等级送样。
5.6.3生产件批准样品应从具代表性的生产批次中取样，若客户另有指定，以指定批次为准。
5.7制程要求：
5.7.1辅助性工程图面和草图：
所有图面均须与尺寸量测结果一并提出。
零组件编号、版次、绘图日期和供货商名称要显示在辅助文件上。
5.7.2零组件特殊检验或测试设计（仪器或设备）：
如果零组件使用特定检查或测试设备，则客户要求时应于送样时一并提出，本公司应验证所有量具均符合零组件之各项尺寸要求，亦应证明零组件经过设变后其量测系统仍符合需要，而且本公司有责任将此类量具维护至零组件寿命周期终止。
客户若有要求时应依照《量规仪器控制程序》对量测系统进行系统分析。
5.7.3客户对零件特殊特性之标识：
当客户针对安全性、法规、功能、安装及外观要求为特殊特性时，客户应予以说明，并执行过程能力研究作业。
否则，公司需透过新产品开发小组（跨功能小组）研讨。
5.7.4初期制程能力研究：
5.7.4.1在分析制程能力前应先确定量测系统误差对制程能力之影响程度。
5.7.4.2初期制程能力只是短期之分析，并未预测到正常生产时人员、材料、方法、
设备、量测系统及环境的变异，所以正式生产时应使用管制图。
5.7.4.3品质部初期制程能力PPK之评估，以「Xbar-R管制图」进行，至少应有25
组100个样本数值。
5.7.4.4管制图应确认出其稳定性，如果有不稳定现象，则应提出矫正措施，直至制
程稳定，若无法稳定则与客户生产件小组接洽。
5.7.4.5可使用SPC方法来评估制程能力CPK值,并结合制程管制进行适当监控。
5.7.4.6初期制程能力指数及应采取之行动。
5.7.4.7SPC结果解释PPK>1.67制程能符合客户要求,核准后可依据被认可的核准管制
计划开始生产；1.33≤PPK≤1.67 制程可能符合客户要求,核准后可开始生产,
但应特别注意管制特性直到CPK>1.33为止；PPK<1.33制程不符合客户要求,制
程改善成为重要的工作并且须将矫正措施书面化，一般须增加检验测试频率直
到CPK>1.33为止,执行暂行对策所修改的管制计划应报请客户批准。
5.7.4.8制程不稳定时:
因不稳定的显示现象,制程不能符合客户要求,特定原因应被
评定评估。
如果可能，利用100%全检和增加SPC抽样数量直到CPK>1.33或满
足客户要求。
应视制程改善能力提出书面矫正措施，执行暂行对策所修改的管
制计划并报请客户批准。
矫正措施可包含制程改善，模具变更等及请客户进行
设变。
5.7.4.9制程能力PPK/CPK值如客户有要求，要依客户要求进行生产。
5.8外观核准要求
6.8.1客户指定之外观零件，若客户要求执行外观核准时，则要完成《外观确认报告》。
6.8.2外观核准报告之客户填写字段,由客户自行决定填写。
6.8.3公司需要填写的内容,若确实无法填写,应向客户申请进行放弃。
5.9尺寸评估
5.9.1所有图面所列之尺寸，特性及规格均须被量测，表格应有日期（即应有明确测量结果，螺纹、产品编号、公司标志等可定性的描述）。
65.9.2量测样品中至少有1PCS样品标明为主要样品或原型样品。
依客户图面标注重要尺寸测量5PCS，非重要尺寸测量与记录2PCS。
5.9.3本公司有责任通过所有尺寸要求，若有任何一个量测超过规格要求，则不同意送样，要采取措施直到所有尺寸均符合要求，若始终无法符合要求，则应与客户之生产件批准小组联络，协商解决。
5.9.4若客户对尺寸样品的量测及方法有要求时，要按客户要求量测的数量与方法进行。
5.10原材料材质分析（依客户要求）：
5.10.1分析测试可以委托第三方检验机构，但测试报告必须显示该检验机构的名称与各材质的成份。
5.10.2本公司也认可原料厂商提供的材质分析成份表，经IQC核对检验符合本公司的材质规范即可。
在PPAP文件提交时，将材质分析成份表一并提供给客户核准。
5.10.3本公司有责任通过所有测试要求，若有任何一项量测超出规格要求，则不同意送样。
一定要采取措施直到均符合所有要求，若始终无法符合要求则应与客户之生产件批准小组联络，协商解决。
5.11功能（实验）测试：
5.11.1客户规定材料、产品均应执行功能测试，功能测试方案规定于功能规格书或《控制计划》表中，实验测试依客户要求进行。
5.11.2测试报告应显示该实验过程的标准与实验参数供客户核准。
5.11.3本公司有责任通过所有测试要求，若有任何一项测试超出规格要求，则不同意送样。
一定要采取措施直到均符合所有要求，若始终无法符合要求则应与客户之生产件批准小组联络，协商解决。
5.12零组件送审保证书：
5.12.1全部要求符合则填入保证书内。
5.12.2不同零组件应有个别保证书。
5.12.3某些字段（内容）本公司产品确实不存在的，可不填写或依客户决定填写。
5.12.4当确认全部要求均符合而且所有要求文件及样品均已备妥，技术部经理或其代理人应于保证书上签名认可。
5.13工程变更：
视工程变更程度，按客户要求确定是否需重新提出生产件批准,并依《工程变更管制程序》执行。
5.14PPAP数据最终由工程部汇总整合，但相关部门应配合进度提供原始数据。
5.15PPAP样品寄出：
当PPAP数据及样品最终完成后，由工程部经部门主管核准后通知市场部安排寄出。
5.16PPAP核准结果跟催：
PPAP包裹寄出超过15天以上，市场部需开始与客户联络，询问PPAP核准的进度及最终结果，并将结果实时反馈给工程部。
5.17生产件批准结果：
5.17.1本公司通过样品核准后，应确保往后量产结果仍能符合客户要求。
5.17.2除非客户特别要求及准许外，客户核准前本公司不得交货。
核准结果分为下列三种情况：
5.17.2.1核准:
本公司零组件满足所有规格及要求,可以开始交货。
5.17.2.2暂时性核准:
在限定时间内或数量基准下同意本公司配合生产需求进行交
货。
暂时性核准之先决条件为:
A已明确定义出不符合事项的真正原因。
B客户已核准矫正预防措施计划。
C需再送样申请核准（除非客户通知依本公司提供零件进行设变）
D在规定期间内或数量上，若仍不符合核准之矫正计划，客户判定退件并不得交货。
E针对暂时性核准的产品，工程部应建立暂时性核准清单，并实时通知相
关单位重新制作PPAP样品，以确保在暂时核准到期前获得最终核准。
5.17.2.3不核准：
若客户不核准，判定退件，工程部矫正改善后需重新制作样品送
客户核准。
5.17.3工程部针对核准的结果记录在PPAP表中，以方便相关部门查核。
5.18记录及样品保存：
从PPAP核准后到此项产品终止生产为止（除非客户另有规定），并依送样要求保留PPAP文件于工程部。
新核准样品可以取代原来核准样品，样品保存至少1件。
被取代的原来核准至样品，经主管核准后进行报废处理。
5.19针对已核准的产品，业务部依客户定单需求通知生管部可进行小批量试产，市场部在试产中再次确认、检讨生产制造成本与评估报价的差异，同时利用试产来改善产品在生产中存在的外观、尺寸、流程等缺陷。
6.表单：
6.1《工程单》
6.2《样品检测报告》
6.3《会议记录》
7.相关文件：
7.1《APQP管理程序》
7.2《量规仪器管理程序》
7.3《PFMEA管理程序》
7.4《变更管理程序》
8.产品核准（PPAP）要求数据（见附件）。
要求
提交等级
等级1
等级2
等级3
等级4
等级5
可销售产品的设计记录
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----有专利权的子零件/详细数据
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----所有其它子零件/详细数据
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工程变更文件，如果有
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客户工程批准，如果被要求
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设计FMEA
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过程流程图
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过程FMEA
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全尺寸测量结果
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材料、性能试验结果
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初始过程研究
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测量系统分析研究
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合格实验室文件
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控制计划
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R
零件提交保证书
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外观批准报告，如果适用
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散装材料要求检查清单（仅适用于散装材料的PPAP）
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生产性样品
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R
标准样品
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R
检查辅具
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R
R
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R
符合客户特殊要求的记录
R
R
S
*
R
S=必须向指定的客户产品批准部门提交，并在适当的场所，包括制造场所，保留一份记录或文件项目的副本。
R=必须在适当的场所，包括制造场所保存，并在客户代表有要求时应易于得到。
*=必须在适当的场所保存，并在有要求时向客户提交。
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