熔融石英的性能特点和使用.docx

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熔融石英的性能特点和使用

熔融石英的性能特点和使用

一、熔融石英的性能特点和使用

熔融石英材料在精铸型壳的使用上国外发达国家如美国的使用量和日本的使用量不断地逐年增加，特别是在硅溶胶型壳的面层方面有了很有经验的效果，在同锆英材料的使用和价格比上有了较大突破，是目前较为理想的工程应用材料。

熔融石英是用天然高纯度二氧化硅经电炉在高于1760℃以上温度熔融，随后快速冷却而制得的。

此过程将晶型SiO2转变为非晶型的玻璃熔体。

熔融石英熔化温度约1713℃，导热系数低，热膨胀系数几乎是所有耐火材料中最小的，因而它具有极高的热震稳定性。

所以，在焙烧和浇注过程中熔融石英型壳很少因温度剧变而破裂，是理想的熔模铸造制型的耐火材料，可作为面层或背层涂料用的耐火材料，以及撒砂材料。

熔融石英会部分或全面提高型壳性能。

熔融石英热膨胀系数小，有利于防止型壳在脱蜡和焙烧过程中开裂、变形，利于确保铸件尺寸稳定。

熔融石英纯净度高，所配涂料稳定性好；型壳高温抗蠕变能力提高。

熔融石英温度较低时的导热性较差，热容量小，仅为锆砂的一半，大多数金属液对它的润湿性较差，使得金属凝固层与型壳内表面间易产生间隙，热导率进一步减小，有利于壁薄铸件充型。

在高温下熔融石英的透明度高，能通过辐射传热，使其导热能力超过硅酸铝类壳。

而使铸件冷却较快，更易获得健全铸件。

铸件冷却时方石英又从高温型转变为低温型，同时体积产生骤变，使型壳出现无数裂纹，强度剧降，有利于脱壳进行。

熔融石英为酸性，能采用碱煮、碱爆等化学清砂方法去除型壳。

熔模铸造用熔融石英，其中SiO2所占的质量分数应为99.5%，配涂料用的粉料最好是270目或320目细粉占50%（质量分数），200目和120目粉各占25%（质量分数）。

耐火材料

化学组成

化学性质

熔点/℃

莫氏硬度

密度/（g/cm3）

膨胀系数

/×10-71/℃

热导率/[W/（m2.k）]

浸出性比较

颜色

熔融石英

SiO2

酸性

1713

7

2.2

5

1.951

在热浓碱和氢酸条件下有良好的可溶性

白色

电熔刚玉

Al2O3

两性

2030

9

3.99~4.0

86

12.560

在热碱条件下反应很差

白色

莫来石

3Al2O3·2SiO2

两性

2030

6~7

2.7~2.9

54

1.214

在热碱条件下有轻微反应

灰色到棕黄色

高岭石

熟料

弱酸性

1700~1790

~5

2.4~2.6

50

-

在热碱条件下有轻微反应

灰色到棕黄色

锆砂

ZrSiO4

弱酸性

<1948

7~8

4.5~4.9

46

2.094

在热碱条件下有中等反应

白色到棕黄色

氧化锆

ZriO2

碱性

2600

7~8

5.7

60

-

为0℃~1200℃间的膨胀系数平均值。

400℃的热导率。

1200℃热导率。

熔融石英及制品有三大特点：

在所有耐火材料中，线膨胀系数最小（在1000℃的热胀率0.05）；热导率最低，在1000℃热导率0.836W/（m·K）（0.02cal/cm·s·℃）；抗热震性最好（在1200℃~水冷的抗震性），10次都不产生裂纹。

二、熔融石英涂料配制使用操作工艺

（一）本操作工艺适用于硅溶胶，制壳的表面层或过渡层。

（二）本工艺使用的硅溶胶同锆英粉涂料即SiO230%。

（三）本工艺操作中的润湿剂，消泡剂同锆英粉涂料。

（四）本操作中使用的流杯粘度计为詹氏（Zahn）5#杯，出口孔径为Φ5.28mm。

（五）涂料配制：

1、熔融石英粉的配制，320目（网号：

0.044）275目（网号：

0.052）200目（网号：

0.076）120目（网号：

0.125）熔融石英粉中的SiO2的质量分数为99.5%以上。

其中：

320目占50%，200目占25%，120目占25%，百分数的计算为质量分数，即重量比例。

2、涂料粘度为50~60秒，严格控制不得低于50秒，60秒时是最佳粘度。

它可获得最好的表面光洁度铸件；用于生产碳钢或430系列时粘度可以降到40秒。

（六）挂砂：

1、用熔融石英砂80~100目（50~100目）50%，用刚玉砂80目，50%。

2、用熔融石英砂80~100目（50~100目）100%，（50~100目）

3、用刚玉砂80目100%。

以上3种挂砂都可以采用，只是铸件根据的不同，结合表面质量在生产现场机动操作。

（七）注意事项：

1、涂料配制严格控制比例，不得有随意性，严格现场的操作跟踪。

流杯粘度测量要准确，每次做面层前必须测量粘度。

2、需要做二层面层时，第二次即过渡层时，涂料粘度为28~36秒。

3、表面制壳技术是认真、细致的操作技术，要保证涂料厚度均匀一致，否则会生产出有渗透性或麻点的铸件。

挂砂重力相对一致均匀，面面俱到。

4、熔融石英湿膜情况下的面层在不同粘度下的厚度为：

50秒粘度为0.2mm，40秒粘度为0.18mm,30秒粘度为0.15mm，20秒粘度为0.12mm。

5、熔融石英砂：

50~100目为国家标准网号的0.325~0.15号，筛孔尺寸为ASTME11-70的0.3~0.15mm。

6、第二层的挂砂可同原锆英粉面层工艺时的操作一致，也可用30~50目（筛孔尺寸0.6~0.3mm）的熔融石英砂。

三、熔融石英——制壳耐火材料新秀

熔融石英在精铸中应用虽然已有相当长的历史，但以往主要用作陶瓷型芯，用作型壳则主要用于面层，背层很少使用。

这种状况近10年来在美、欧各国有很大改变。

2001年美国著名耐火材料生产厂商Minco公司，公布了对美国熔模铸造企业制壳耐火材料使用现状的调查统计数据，各种耐火材料消耗量所占比例（质量分数）大致如下：

铝-硅系耐火材料55%；熔融石英30%；刚玉9%，锆石6%。

可见在美国精铸业中，熔融石英异军突起，现已是仅次于铝-硅系材料，远远超过锆石等其他耐火材料，迅速成为制壳耐火材料的新秀。

1、熔融石英与铝-硅系材料的比较

2000年MincoInc.在美国第48届精铸年会和INCAST杂志2001年第3期上发表论文，对熔融石英和铝-硅系耐火材料进行了全面的分析对比。

1.1型壳质量

熔融石英密度为2.2g/cm3,铝-硅系材料为2.7g/cm3,，故同样厚度型壳，前者质量明显小于后者，有利于减轻工人劳动强度和机械手操作。

1.2热膨胀率

图1和图2所示分别为脱蜡和焙烧过程中，这2种材料热膨胀率的比较。

热膨胀系数小是熔融石英的一个很大的优点，有利于减小加热时型壳内外因温度差造成的热应力，因而有利于防止脱蜡和焙烧过程中型壳开裂和变形。

同时，对提高铸件尺寸精度也甚为有利。

所以，铸造尺寸公差要求严格的产品，就更适合采用熔融石英。

1.3力学性能和透气性

表1所列为2种材料制得型壳的力学性能和透气性比较，结果显示，湿强度（抗弯强度）和断裂韧度，熔融石英型壳稍低于铝-硅系型壳，但透气性却远高于铝-硅系型壳。

表1熔融石英和铝硅系材料型壳性能比较

型壳材料

熔融石英粉+30#/50#熔融石英砂

莫莱卡特粉+16#/30#莫莱卡特砂

熔融石英粉+16#/30#莫莱卡特砂

试样厚度/mm

7.40

7.24

7.90

孔隙率/%

24.6

23.2

24.0

断裂载荷/N

23.0

20.9

20.3

室温抗弯强度/MPa

3.98

4.11

3.37

断裂韧度/MPa

5009

5299

4223

断裂指数

0.0167

0.0166

0.0155

透气性/（10-10cm2）

18.3

8.6

18.2

1.4高温抗蠕变能力

当采用熔融石英撒砂代替铝-硅系材料时型壳高温抗蠕变能力提高（见图3）熔融石英在高温下（约1200℃）结晶化转变可作为这种现象的一种解释（见图4）。

1.5脱壳性

容易脱壳和清理是熔融石英迅速崛起的最重要原因。

不同材料型壳残留强度试验结果见表2。

可见熔融石英型壳残留强度大大低于铝-硅系材料。

这是因为熔融石英大约在1200℃高温下会转变为方石英。

实践证明，在浇注温度下，型壳中大约有70%熔融石英转变为方石英。

当型壳温度下降至300℃左右，方石英又由高温型转变为低温型，同时体积骤变（见图4）无数裂纹随之产生，型壳强度剧降，于是，脱壳性大为改善。

此外，对于全铝-硅系型壳来说，如采用碱煮、碱爆等化学清理方法，碱溶液只能溶解粘结剂中的二氧化硅，对耐火粉、粒料却无能为力。

但对熔融石英型壳来说，无论粘结剂还是耐火材料，碱都有强烈的腐蚀作用。

试验表明，在质量分数为50%的KOH熔液中沸腾碱煮，全熔融石英型壳经109min就大部分溶解，而铝-硅系耐火砂、粉则看不出有什么变化。

所以，采用熔融石英，有利于碱煮、碱爆等化学清理。

减少耗碱量，提高效率。

表2熔融石英和铝-硅系型壳残留强度对比

MPa

型壳系统

1037℃保温1h焙烧

1204℃保温1h焙烧

熔融石英料+30#/50#熔融石英砂

11.8

13.6

铝-硅料浆+16#/30#铝-硅砂

42.6

65.2

熔融石英料浆+16#/30#铝-硅砂

31.4

34.6

1.6充型难易

当温度低于600℃时，熔融石英热导率较铝-硅系材料差（见图5），而比热容又只有锆石的一半，这些因素都有利于薄壁铸件的充型。

但温度高于600℃，由于熔融石英透明度高（夜间浇注时，甚至可透过型壳看见其中流动的钢液），因此辐射散热快，铸件冷却快，更容易获得健全致密的铸件，这对于铸造铝合金薄壁件甚为有利，但同时也会使铸件产生裂纹的趋向增加。

与铝-硅系耐火材料比较，尽管熔融石英有着上述诸多优点，但毕竟价格较贵，是否采用，各厂可自行权衡。

如何使用，是用于面层，还是用于背层；是单独用，还是与其他材料混合用；是用粉料，还是用作撒砂料；都需要根据具体情况，才能获得最佳效果。

2、熔融石英和锆石的比较

JerryD.发表于2002年美国第50届精铸年会的论文，对用于精铸面层的2种主要耐火材料——熔融石英和锆石进行了全面的分析对比。

2.1锆石的优缺点

2.1.1锆石的优点

（1）锆石粉粒度分布宽，一般无需级配，配制成的涂料浆流变性就很适合涂挂，涂料覆盖性、流平性均属一流。

此外，由于密度大，空料时涂料浆流淌快。

（2）锆石砂粒形好，多为球形（见图6），流动性好，容易充填蜡模上的孔洞、凹槽等不易充填的部位，很适合作为面层撒砂料。

2.1.2锆石的缺点

（1）经常发生周期性货源短缺，供应紧张，价格较贵。

（2）由于锆石是天然矿产，所以含有某些有机物和其他杂质在所难免。

其中有的（特别是Fe2O3、磷酸钙等）会和涂料中的粘结剂、添加剂或其他耐火材料反应，造成涂料浆PH改变而迅速老化变质，铸件表面也容易出现硅酸铁黑褐色斑疤或丘疹。

（3）由于环保法规越来越严格，近来，美、欧各国普遍更加关注锆石中放射性元素可能造成的环境问题，这又可能使其价格进一步攀升。

2.2熔融石英的优缺点

2.2.1熔融石英的优点

（1）熔融石英的价格比锆石便宜，加上密度又比锆石低得多（前者2.2g/cm3,后者4.7~4.9g/cm3）,所以，用熔融石英代替锆石，可降低制壳成本。

（2）熔融石英原材料经过精选，再经电弧重熔，并剔除方石英，因此杂质少，纯度高（见表3）。

所以涂料浆稳定性向来不成问题。

实践证明，熔融石英—硅溶胶涂料稳定性通常可长达1年以上。

表3美国Minco公司制壳用熔融石英粉的化学成分（%）

ωB

SiO2

Al2O3

Fe2O3

TiO2

K2O

CaO

Na2O

>99.7

<0.17

<0.035

<0.025

<0.012

<0.0075

<0.005