精品某高速公路隧道工程施工方案.docx
《精品某高速公路隧道工程施工方案.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《精品某高速公路隧道工程施工方案.docx（39页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
精品某高速公路隧道工程施工方案
主要工程项目的施工方案和施工方法
第一节总体施工方案
下庆沟、梅花洞隧道为复合式衬砌设计，按喷锚构筑法施工。
本合同段两隧道由洞口两端向分界点掘进。
施工过程中采用超前预报系统进行地质超前勘探。
为充分利用车行横洞作为辅助导坑，增加工作面，加快施工进度，提前贯通分界里程。
总体实施掘进（钻爆、无轨运输出碴）、支护（管棚、拌、运、锚、喷）、衬砌（拌、运、灌、振捣）三条机械化作业线。
II类围岩采用YT28风动凿岩机打眼；III、IV、Ⅴ类围岩采用H174、H178两臂、三臂液压钻孔台车打眼，非电毫秒雷管光面爆破。
超前支护采用液压钻孔台车及ZTGZ-60/120注浆机施作长大管棚及超前导管，初期支护采用YSP45锚杆钻机打注浆锚杆，TK96-1湿式混凝土喷射机喷射混凝土，人工架立钢支撑，出碴运输采用CAT966D及ZL50C装载机装碴，济南斯太尔、瑞典A20、重庆铁马15～19T自卸汽车完成无轨运输施工。
衬砌混凝土采用混凝土自动计量拌和楼，混凝土搅拌运输车，混凝土输送泵、大模板整体液压衬砌台车（自制）完成全断面衬砌一次成型。
路面混凝土施工采用集中时间、机械化流水作业，一次施工，一次成优。
第二节隧道工程施工
一、洞口工程
（一）、施工方案
根据我集团公司多年隧道施工的经验及下庆沟、梅花洞隧道位置的具体情况，经过经济性、安全性、可行性综合分析比较后，决定进洞前先完成地表排水系统，采取分层开挖，分层支护，自上而下，边挖边护的洞口加固处理方法：
洞口仰坡、明洞边坡采用锚、网喷混凝土加固技术，明洞挖方在满足机械开挖的条件下，使用挖掘机开挖，装载机配合自卸车装运弃碴至指定弃碴位置，人工辅助修坡。
不能直接用机械开挖的次坚石采用定向弱爆破，人工辅助机械装运弃方。
进洞采用先施作超前小导管，短进尺，弱爆破，快循环，早封闭的施工方案。
（二）、施工方法
1、首先开挖并施作洞口边仰坡截水沟，以截排地表水，截水天沟距边仰坡开挖边缘不小于5m，沟底纵坡不小于3‰。
排水沟与路基排水系统相衔接。
2、开挖洞口顶部及明挖部分土石方，开挖土石方均自上而下进行，能用机械直接作业的，均选用机械开挖，人工配合。
机械或人工不能直接开挖的土石方，采用浅孔台阶控制爆破开挖。
开挖形成的坡面按设计要求及时进行封闭防护，避免长时间暴露，造成坡面坍塌。
3、沿开挖轮廓线打超前小导管（长3.5m）、注浆，小导管间距40cm，并外露1m以便于与钢格栅相连接。
4、用Ⅱ类围岩的施工方法开挖暗洞2m，完成支护体系。
5、定位放线，组装台车，绑扎钢筋，浇注明洞及暗洞钢筋混凝土。
6、混凝土达到设计要求时拆模，施做明洞防水层，两侧对称回填。
二、洞门施工
梅花洞隧道洞门为翼墙式结构，下庆沟隧道洞门为削竹式结构，在明洞施工完，安排合理时间进行洞门施工，并做好景观设计。
同时恢复植被，搞好绿化。
三、正洞洞身工程
（一）、开挖作业
隧道开挖作业根据不同围岩类别分别采取不同的开挖方法。
其中下庆沟隧道开挖方法见表7-2-1；
梅花洞隧道开挖方法见表7-2-2。
下庆沟隧道分段开挖方法表表7-2-1
序号
里程（桩号）
长度（m）
围岩类别
开挖方法
支护形式
1
K86+245～+520
275
II
台阶分部法
格栅钢架配合小导管注浆
2
K86+520～+646
126
III
大断面
超前锚杆
3
K86+646～+686
40
IV
全断面
4
K86+686～+722
36
III
大断面
格栅钢架配合超前锚杆
5
K86+722～+846
124
IV
全断面
6
K86+846～+874
28
III
大断面
格栅钢架配合超前锚杆
7
K86+874～K87+002
128
IV
全断面
8
K87+002～+183
181
III
大断面
超前锚杆
9
K87+183～+300
117
II
台阶分部法
格栅钢架配合小导管注浆
梅花洞隧道分段开挖方法表表7-2-2
序号
里程（桩号）
长度（m）
围岩类别
开挖方法
支护形式
1
K90+760～+852
92
II
台阶分部法
格栅钢架配合小导管注浆
2
K90+852～+916
64
III
大断面
超前锚杆
3
K90+916～K91+027
111
IV
全断面
4
K91+027～+143
116
Ⅴ
全断面
5
K91+143～+180
37
IV
全断面
6
K91+180～+230
50
Ⅴ
全断面
7
K91+230～+270
40
Ⅴ
全断面
型网门架钢架支护
8
K91+270～+400
130
Ⅴ
全断面
9
K91+400～+470
70
IV
全断面
10
K91+470～+588
118
III
大断面
超前锚杆
11
K91+588～+680
92
II
台阶分部法
格栅钢架配合小导管注浆
（二）、施工方法及施工步骤
隧道Ⅱ类围岩施工方法与施工步骤见表7-2-3；
隧道Ⅲ类围岩施工方法与施工步骤见表7-2-4；
隧道Ⅳ、Ⅴ类围岩施工方法与施工步骤见表7-2-5。
（三）、钻爆设计
Ⅱ类围岩段台阶分部法、Ⅲ类围岩段大断面法开挖爆破设计见图7-2-1；Ⅳ、Ⅴ类围岩段全断面开挖爆破设计见图7-2-2。
（四）、作业循环时间
1、Ⅱ类围岩台阶分部法开挖作业循环时间见表7-2-6。
Ⅱ类围岩台阶分部法开挖作业循环时间表表7-2-6
序号
工序名称
Ⅱ类围岩
1
测量
30min
2
超前小导管
180min（按进尺平均到每一循环）
3
钻孔
240min
4
装药爆破
120min
5
通风排烟
30
6
清理危石
30min
7
初喷
30min
8
出碴
180min
9
支护
240min
10
循环进尺
2m
11
日进尺
2.67m
12
月均进尺
80m
2、Ⅲ类围岩大断面开挖作业循环时间见表7-2-7。
Ⅲ类围岩大断面开挖作业循环时间表表7-2-7
序号
工序名称
Ⅲ类围岩
1
测量
30min
2
超前锚杆
120min（按进尺平均到每一循环）
3
钻孔
130min
4
装药爆破
80min
5
通风排烟
30
6
清理危石
30min
7
初喷
30min
8
出碴
100min
9
支护
120min
10
循环进尺
3m
11
日进尺
6.7m
12
月均进尺
200m
3、Ⅳ、Ⅴ类围岩全断面开挖作业循环时间见表7-2-8。
Ⅳ、Ⅴ类围岩全断面开挖作业循环时间表表7-2-8
序号
工序名称
Ⅳ类围岩
1
测量
30min
2
钻孔
180min
3
装药爆破
120min
4
通风排烟
30min
5
清理危石
30min
6
出碴
180min
7
支护
150min
8
循环进尺
4m
9
日进尺
8.0m
10
月均进尺
240m
（五）、光面爆破施工工艺
1、放样布眼
钻眼前，测量人员要用红铅油准确绘出开挖面的中线和轮廓线，标出炮眼位置，其误差不得超过5cm。
在直线段，可用3～5台激光准直仪控制开挖方向和开挖轮廓线。
2、定位开眼
采用钻孔台车钻眼时，台车与隧道轴线要保持平行。
台车就位后按炮眼布置图正确钻孔。
对于掏槽眼和周边眼的钻眼精度要求比其它眼要高，开眼误差要控制在3cm和5cm以内。
3、钻眼
钻工要熟悉炮眼布置图，要能熟练地操纵凿岩机械，特别是钻周边眼，一定要有丰富经验的老钻工司钻，台车下面有专人指挥，以确保周边眼有准确的外插角（眼深3m时，外插角小于3°；眼深5m时，外插角小于2°），尽可能使两茬炮交界处台阶小于15cm。
同时，应根据眼口位置及掌子面岩石的凹凸程度调整炮眼深度，以保证炮眼底在同一平面上。
4、清孔
装药前，必须用由钢筋弯制的炮钩和小于炮眼直径的高压风管输入高压风将炮眼石屑刮出和吹净。
5、装药
装药需分片分组按炮眼设计图确定的装药量自上而下进行，雷管要“对号入座”。
所有炮眼均以炮泥堵塞，堵塞长度不小于20cm。
6、联结起爆网路
起爆网路为复式网路，以保证起爆的可靠性和准确性。
联结时要注意：
导爆管不能打结和拉细；各炮眼雷管连接次数应相同；引爆雷管应用黑胶布包扎在离一簇导爆管自由端10cm以上处。
网路联好后，要有专人负责检查。
7、瞎炮的处理
发现瞎炮，应首先查明原因。
如果是孔外的导爆管损坏引起的瞎炮，则切去损坏部分重新连接导爆管即可；但此时的接头应尽量靠近炮眼。
如因孔内导爆管损坏或其本身存在问题造成瞎炮，则应参照《公路隧道爆破安全规程》有关条款处理。
8、质量检验标准
（1）、超欠挖
爆破后的围岩面应圆顺平整无欠挖，超挖量（平均线性超挖）应控制在10cm（眼深3m）和13cm（眼深5m）以内。
（2）、半眼痕保存率
围岩为整体性好的坚硬岩石时，半眼痕保存率应大于80%，中硬岩石应大于70%，软岩应大于50%。
（3）、对围岩的破坏程度
爆破后围岩上无粉碎岩石和明显的裂缝，也不应有浮石（岩性不好时应无大浮石），炮眼利用率应大于90%。
（六）、超前支护施工方法及工艺流程
1、超前长管棚注浆预支护施工方法及工艺流程
（1）、钻深孔工艺流程
钻深孔工艺流程图见附篇——表5、图1（钻深孔施工工艺框图）。
（2）、钻深孔的操作要点
液压台车的钻杆长度为4.3m、5.525m，钻深孔时必须接杆。
因此，随着孔深的增长，需要对回转扭距、冲击功及推力进行控制和协调，尤其要严格控制推力，不能过大。
为了确保钻杆接头有足够的强度、刚度和韧性，钻杆联结套应与钻杆材质相同，两端加工内螺扣（配合钻杆首尾端外螺扣），联结套的壁厚≥10mm。
钻杆连接套见图7-2-4。
为防止钻杆在推力和振动力的双重作用下，上下颤动，导致钻孔不直，钻孔时，应把扶直器套在钻杆上，随钻杆钻进向前平移。
①、台车就位固定后，由测量工站在台车臂托蓝上准确画出钻孔位置。
②、施钻时，台车大臂必须顶紧在掌子面上，以防止过大颤动影响施钻精度。
③、钻机开孔时钻速宜低，钻进20cm后转入正常钻速。
④
、第一节钻杆钻入岩层，尾部剩余20～30cm时停止钻进，人工用两把管钳卡紧钻杆（注意不得卡丝扣），钻机低速反转，脱开钻杆。
钻机导轨退回原位，人工装入第二根钻杆，并在钻杆前端安装好联结套，钻机低速送至第一根钻杆尾部，方向对准后联结成一体。
⑤、起拱线以上的孔位，由于台车大臂离地面较高，不便装卸钻杆，这时应将大臂落下，人工在地面安好钻杆后，大臂重新升起就位。
⑥、每次接长钻杆，均可按上述方法进行。
⑦、换钻杆时，要注意检查钻杆是否弯曲，有无损伤，中心水孔是否畅通等，不符合要求的应更换，以确保正常作业。
⑧、引导孔直径应比棚管外径大15～20mm，孔深要大于管长0.5m以上。
⑨、钻孔达到要求深度后，按同样方法拆卸钻杆，钻机退回原位。
（3）、顶管的工艺流程
①、顶管工艺流程
顶管工艺流程图见附篇——表5、图2（顶管施工工艺框图）。
②、顶管工艺及作业要点
采用大孔引导和棚管钻进相结合的工艺，即先钻大于棚管注浆的引导孔，然后利用钻机的冲击和推力（顶进棚管时凿岩机不使用回转压力，不产生扭距）将安有工作管头的棚管沿引导孔顶进，逐节接长棚管，直至孔底。
a、管件制作：
棚管采用Φ89普通钢管，钢管节长为6m，管棚长度20m
升级会员 