最新GB50231机械设备安装工程施工及验收通用规范第二部分.docx

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最新GB50231机械设备安装工程施工及验收通用规范第二部分

《机械设备安装工程施工及验收通用规范》第二部分

GB50231-2009

6液压、气动和润滑管道的安装

6.1管子的准备

6.1.1液压、气动和润滑系统的管子及其附件均应进行检查，其材质、规格与数量应符合设计的要求。

6.1.2液压、气动和润滑系统的管子宜采用机械切割；切口表面应平整，并应无裂纹、重皮、毛刺、凹凸和氧化物等；切口平面与管子轴线的垂直度偏差，应小于管子外径的1%，且不得大于3mm；断面的平面度，应小于等于1mm。

6.1.3管端需要加工螺纹时，其螺纹应符合现行国家标准《普通螺纹管路系列》GB/T1414；《普通螺纹基本牙型》GB/T192、《普通螺纹基本尺寸》GBjT196和《普通螺纹公差》GB/T197的有关规定。

管端接头的加工，应符合卡套式、扩口式、插入焊接式等管接头的加工尺寸与精度的要求。

6.1.4液压、气动、润滑系统管路应采用无缝弯头或冲压焊接弯头，其弯管应符合下列要求：

1液压、润滑系统管子应采用机械常温弯曲，气动系统管子宜采用机械常温弯曲；对大直径、厚壁管子采用热弯时，弯制后应保持管内的清洁度要求；

2管子的弯曲半径除耐油橡胶编织软管、合成树脂高压软管外，管子外径小于等于42mm时，弯曲半径宜大于等于管子外径的2.5倍；管子外径大于42mm时，弯曲半径宜大于管子外径的3倍；

3管壁冷弯的壁厚减薄量不应大于壁厚的15%，热弯的壁厚减薄量不应大于壁厚的20%；

4弯制焊接钢管时，应使焊缝位于弯曲方向的侧面；

5管子外径小于30mm时，管子的短、长径比不应小于90%，并不得出现波纹和扭曲；管子外径大于等于30mm时，管子短、长径比不应小于80%，并不得有明显的凹痕及压扁现象。

6.2管道的焊接

6.2.1管子焊接的坡日和对日，应符合下列要求：

1坡口的形式和尺寸，应符合设计的规定，无规定时，宜符合现行国家标准《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235的有关规定；

2工、Ⅱ级焊缝和不锈钢的坡口，应采用机械方法加工；

3管子对接焊口应使内壁齐平；钢管内壁错边量不应超过壁厚的10%，且不应大于2mm；铜及铜合金、钛管内壁错边量不应超过壁厚的10%，且不应大于1mm；

4管子连接时，不得采用强力对口、加热管子和加偏心垫等方法消除接口端面的偏差。

6.2.2管子采用法兰连接时，应符合下列要求：

1法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷；

2法兰面应垂直于管子轴线，不得采用加偏垫或强力拧紧法兰一侧螺栓的方法；

3除设计图样要求外，法兰螺栓孔中心线不得与管子的铅垂、水平中心线相重合，应按图6.2.2-1所示对称布置；

4两接管法兰连接应保持同轴，且应保证螺栓能自由穿入；

5管子插入法兰的焊接（图6.2.2-2），应符合下列要求：

6法兰联接应使用同一规格的螺栓，安装方向应一致，紧固螺栓时应对称、均匀的进行；紧固后螺纹外露长度，不应大于螺距的2～3倍。

6.2.3管道对接焊缝的位置，应符合下列要求：

1焊缝应设在管子的直管段上，且不得设在墙洞、基础内和隐蔽的地方；

2焊缝的中心平面至弯曲管处起点的距离不应小于管外径，且不应小于100mm,与支架的距离应大于50mm；

3同一管段上两焊缝中心乎丽问的距离，当管子公称直径小于150mm时，不应小于管子外径；公称直径大于等于150mm时，不应小于150mm。

6.2.4管道焊接应符合下列要求：

1焊接前应按母材的化学成分、力学性能、使用的工作压：

力、温度和介质等正确地选用焊条、焊丝和焊接工艺并制定焊接作业指导书；

2液压、润滑钢管焊接时，必须用钨极氩弧焊或钨极氩弧焊打底，压力大于21MPa时，应同时在管内通入5L/min的氩气；其他管路焊接宜采用钨极氩弧焊或钨极氩弧焊打底；

3焊条、焊丝应按规定烘干，使用中应保持焊条、焊丝的干燥；

4焊前预热及焊后热处理温度，应符合设计或焊接作业指导书及焊前试验的规定；

5定位焊缝焊完后，应清除焊渣，对定位焊进行检查，并应在去除其缺陷后进行焊接；

6严禁用管路作为焊接地线。

6.2.5焊缝外观质量，应符合下列规定：

1设计规定焊接接头系数为1且进行100%射线照相检验或超声波检验的焊缝，其外观质景不得低于表6.2.5中Ⅱ级的规定；

2设计规定进行局部射线照相检验或超声波检验的焊缝，其

外观质量不得低于表6.2.5中Ⅲ级的规定；

3不需要无损检测的焊缝，其外观质量不得低于表6.2.5中Ⅳ级的规定。

6.2.6焊缝的无损检测，应符合下列规定：

1焊缝外观质量，应符合本规范第6.2.5条的规定；

2无损检测的抽检数量和焊缝质量，应符合设计或随机技术文件的规定；无规定时，应符合表6.2.6的规定；

3按规定抽榆的无损检测不合格时，应加倍抽检该焊工的焊缝数量，当仍不合格时，应对其全部焊缝进行无损检测。

6.3管道安装

6.3.1管道敷设时，管子外壁与相邻管道的管件边缘距离不应小于10mm；同排管道的法兰或活接头相互错开的距离应大于等于l00mm；穿墙管道应加套管，其接头位置与墙面的距离宜大于800mm。

6.3.2管道支架的制作宜采用机械方法进行下料切割和螺栓孔的加工。

6.3.3管道直管段支架间距，宜符合表6.3.3的规定。

弯曲段的管道，应在起弯点附近增设管道支架。

6.3.4管子不应赢接焊在支架上。

不锈钢管道与支架间应垫入不锈钢的垫片、不含氯寓子的塑料或橡胶垫片；安装时，不应用铁质工具直接敲击不锈钢管道。

6.3.5管子与机械设备连接时，不应使机械设备承受附加外力，并不应使异物进入设备或部件内。

6.3.6管道的坐标位置、标高的允许偏差为±l0mm;管道的水平度或铅垂度偏差不应大于2/l000。

6.3.7气动系统的支管宜从主管的顶部引出；长度超过5m的气动支管路，宜设大于10/1000顺气体流动方向的向下坡度。

6.3.8润滑油系统的回油管道，应设12.5/1000～25/1000向油箱方向的向下坡度。

6.3.9油雾系统管道应设大于5/1000顺油雾流动方向的向上坡度，并不得有下凹弯。

6.3.10软管的安装，应符合下列要求：

1外径大于30mm的软管，其最小弯曲半径不应小于管子外径的9倍；外径小于等于30mm的软管，其最小弯曲半径不应小于管子外径的7倍；

2软管与管接头的连接处，应有一段直管段，其长度不应小于管子外径的6倍；

3在静止及随机移动时，均不得有扭转变形现象；

4软管长度过长或受较强振动时，宜用管卡夹牢；

5当自重会引起较大变形时，应设支托或按其自垂位置进行安装；

6软管长度除满足弯曲半径和移动行程外，尚应留有4%的余量；

7软管相互间及与其他物件不应有摩擦现象；靠近热源时，必须有隔热措施。

6.3.11润滑脂系统的给油器或分配器至润滑点间的管路中，在安装前应充满润滑脂，管内不应有空隙。

6.3.12双线式润滑脂系统的主管与给油器及压力操作阀连接后，应使系统中所有给油器的指示杆及压力操作阀的触杆在同一润滑周期内，并应同时伸出或缩入。

6.3.13双缸同步回路中，两液压缸管道应对称敷设。

6.3.14液压泵和液压马达的排放油管位置，应稍高于液压泵和液压马达本体。

6.4管道的酸洗、冲洗与吹扫

6.4.1液压、润滑管道的除锈，应采用酸洗法。

管道的酸洗，应在管道配置完成，且已具备冲洗条件后进行。

6.4.2油库或液压站内的管道，宜采用槽式酸洗法；从油库或液压站至使用点或工作缸的管道，宜采用循环酸洗法。

管道的清洗液和脱脂剂的配方及使用，宜符合本规范附录E的规定。

6.4.3槽式酸洗法，宜符合下列要求：

1槽式酸洗的工艺流程，宜符合本规范第E.0.1条的规定；

2管道放入酸洗槽时，宜大管在下、小管在上。

6.4.4循环酸洗法，宜符合下列要求：

1循环酸洗的工艺流程，宜符合本规范第E.0.1条的规定；

2组成回路的管道长度，宜根据管径、压力和实际情况确定，但不宜超过300m;回路的构成必须使所有管道的内壁全部接触酸洗液；

3管道系统内必须充满酸洗液，管道系统的最高部位应设排气点；最低部位应设排放点，管道中的死点宜处于水平位置，其排放口应向下；当酸洗各工序需要交替时，应松开死点接头，并应排除死点内上一工序留存的液体；

4酸洗后的管道系统中应通人中和液进行冲洗，并应冲洗至出口溶液不呈酸性为止。

6.4.5液压、润滑系统的管道经酸洗投入使用时，应采用工作介质或相当于工作介质的液体进行冲洗，其冲洗应符合下列要求：

1液压系统管道在安装位置上组成循环冲洗回路时，应将液压缸、液压马达及蓄能器与冲洗管路分开，伺服阀和比例阀必须用冲洗板代替；

2润滑系统管道在安装位置上组成循环冲洗管路时，应将润滑点与冲洗回路分开；

3在冲洗管路中，当有节流阎或减压阀时，应将其调整到最大开口度；

4冲洗液加入储液箱时，应经过滤，过滤器等级不应低于系统的过滤器等级。

6.4.6管道冲洗完成后，其拆卸的接头及管口，应立即用洁净的塑料布封堵；对需要进行焊接处理的管路，焊接后该管路必须重新进行酸洗和冲洗。

6.4.7管道清洗后的清洁度等级，应符合设计或随机技术文件的规定；无规定时，宜按本规范附录J确定，并应符合下列要求：

1液压系统中的伺服系统、带比例阀的控制系统和静压轴承的静压供油系统，其管道冲洗后的清洁度，应采用颗粒计数法检测。

液压伺服系统的清洁度等级不应低于15／12级；带比例阀的液压控制系统和静压轴承的静压供油系统的清洁度等级，不应低于17／14级；

2液压传动系统、动压及静压轴承的静压供油系统、润滑油系统和润滑脂系统，其管道冲洗后的清洁度，宜采用颗粒计数法或目测法检测。

采用颗粒计数法检测时，其清洁度等级不应低于20/17级；采用目测法检测时，应连续过滤lh后，在滤油器上应无可见的固体物。

6.4.8气动系统管道安装后，应采用干燥的压缩空气进行吹扫。

各种阀门及辅助元件不应投入吹扫，气缸和气动马达的接口，应进行封闭。

6.4.9气动系统管道吹扫后的清洁度，应在排气口用白布或涂有白漆的靶板检查，经连续5min吹扫后，在白布或靶板上应无铁锈、灰尘及其他脏物。

6.5管道的压力试验与涂漆

6.5.1管道的压力试验，应符合下列要求：

1压力试验应在管路冲洗合格后进行；

2管道的试验压力和试验介质，应符合表6.5.1的规定；

表6.5.1管道的试验压力和试验介质

注：

P为系统工作压力。

3试压时应先缓慢升压至工作压力检查管道无异常后，再升到试验压力，应保持压力l0min，然后降至工作压力，检查焊缝、接口和密封处等，均不得有渗漏、变形现象。

6.5.2液压系统压力试验时，应将系统内的泵、伺服阀、比例阀、压力传感器、压力继电器和蓄能器脱开。

6.5.3管道的涂漆，应符合下列要求：

1管道涂防锈漆前，应除净管道外壁的铁锈、焊渣、油垢及水分等；

2管道涂漆应经试压且符合本规范第6.5.1条要求后进行；

3涂漆工作宜在5～40℃的环境温度下进行，涂漆后宜自然干燥；未干燥前应采取防冻、防雨、防污、防尘措施；

4管道的涂漆颜色和涂层厚度应符合设计规定；涂层应均匀、完整，无损坏和漏涂；

5涂层应附着牢固、并应无剥落、皱纹、气泡、针孔等缺陷。

7试运转

7.1试运转的条件

7.1.1机械设备的试运转，应具备下列条件：

1机械设备及其附属装置、管线等均已安装完毕；

2机械设备的安装水平已调整至允许的范围；

3与安装有关的“几何精度”经检验合格；

4试运转需要的动力、介质、材料、机具、检验仪器，应符合“试运转”的要求；

5润滑、液压、冷却、水、