护坡工程施工工艺.docx

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护坡工程施工工艺

第四节支护工程

一、抗滑桩施工

1、挖孔桩护壁10cm厚砼，采用混凝土护壁。

具体情况根据岩层地质情况做相应调整。

2、要求每节护壁顶层边缘必须在同一垂线，如果出现误差应及时在下一节护壁进行调整，保证孔径大小。

3、每个桩孔必须编号，第一圈护壁要做锁口圈，锁口宽度要大于护壁外径30cm，锁口处要高出地面30cm以上，孔口边不得堆弃土渣及工具；孔桩必须错开桩位间隔开挖。

4、桩基位置处于陡坡地段时，必须先开挖施工平台，做好边坡防护和临边围拦设置后方可开挖；开挖作业应先上后下，严禁交叉作业。

所有桩基施工现场的安全警示标志、操作规程、施工平面布置图等必须齐全，并设置在醒目位置。

5、在混凝土护壁浇筑时，上一节护壁混凝土达到设计标号的80%时，方可进行下一节桩孔开挖。

6、抗滑桩护壁施工采用定型模板，模板尺寸采用1m×1m； 

7、当护壁施工时，存在流水量较大时，预埋PVC管临时排水，混凝土浇筑时，进行封堵。

二、桩板式挡墙施工

1、测量放样平整场地及排水

对场地进行平整清除杂物，然后进行施工放样。

按设计图纸定出桩位、设十字护桩，引至挖孔范围以外，以备施工中校核桩位。

四周应挖好排水沟；桩孔四周设置地表截、排水及防渗设施做好排水准备，如拦水坎,并做孔口加固段钢筋砼锁口（高出四周地面20cm）；雨季施工期间，应搭设雨棚。

备好井下排水、通风、照明设备。

2、桩身开挖、支护及排水 

（1）每根桩基在挖孔之前必须复测桩的位置是否准确，实测桩中心与设计桩位偏差不得大于5cm，如超出允许范围，要重新做精确定位。

（2）挖孔桩采用人力开挖，手摇轱辘提升。

该段部分桩体处在粉砂岩夹泥岩层，对石质破碎或风化严重的岩层，采用风镐开挖；孔内若遇岩石或孤石采用浅眼松动爆破，炮眼深度为深入硬岩层不超过0.4m，软岩层不超过0.8m，装药深度不超过炮眼深度的1/3，孔内爆破采用塑料导爆管起爆，炸药采用乳化防水炸药。

爆破前对炮眼附近的支撑采取防护措施，护壁砼强度尚未达到2.5Mpa时不得进行爆破作业；

（3）挖孔过程中每次进行护壁前必须检查桩身净空尺寸和平面位置、垂直度，保证桩身的质量； 

（4）孔内排水

挖孔过程中如果孔内渗水，要将渗水及时排出，并且引流远离桩孔。

孔内渗水量不大时，可用人工提升；水量较大时用水泵抽水，潜水泵数量根据孔内水流量大小进行适当的增减。

（5）挖孔至设计标高后，需要进行桩孔检验检验的项目主要为：

抗滑桩的断面尺寸不得小于桩身设计断面尺寸加护壁厚度；桩孔孔型必须符合设计要求；桩孔孔底持力层必须符合设计要求。

底不得积水,并进行孔底处理，做到平整，无松渣等软层, 然后自检后，报驻地监理工程检查合格后安装钢筋，灌注混凝土；

（6）开挖过程中，保留好每米挖出的土样，随时取样与地质勘探资料对比，若发现与地质勘探不符，及时与设计单位联系作相应处理，以确保桩的质量。

开挖过程中每天按实际情况填写原始资料记录表，并准确记录相应土样资料；

2、护壁

（1）护壁采用钢筋砼结构，每掘进1.0m，要立即立模灌注混凝土护壁，护壁模型采用竹胶板拼装，根据孔的截面大小分10块制作。

护壁砼应紧贴围岩，护壁砼模板的支撑在灌注完成24h后方可拆除。

下一节开挖应在上一节护壁砼终凝后进行。

护壁混凝土的灌注，上下节可连成整体，也可间开，视孔壁稳定程度定。

钢筋混凝土护壁应当连续设置，护壁钢筋应当连续，下送混凝土时做到对称和四周均匀捣固，防止模板偏移。

（2）护壁模型安装完成后要检查模型接缝是否严密，模型尺寸是否满足设计图纸要求，并作及时调整。

然后放入钢筋网片，将其位置固定。

（3）护壁砼采用插入式振动器振捣密实，以保证护壁砼质量。

3、钢筋制作安装 

（1）钢筋制作在施工现场进行，钢筋在施工场内分段绑扎，然后使用吊车进行吊装，在孔口上进行焊接。

并符合图纸尺寸要求，钢筋骨架完整牢固。

钢筋主筋采用双面搭接焊，搭接长度不小于5d。

施工中，随时检查护壁受力情况。

若发现护壁开裂、错位，孔下作业人员立即撤离，待加固处理后方可继续开工。

（2）为使钢筋骨架有足够的刚度以保证在安装过程中不产生变形，每隔2.0m设置设一道加强箍筋，在箍筋上设穿心式砼垫块，以保证钢筋的保护层厚度。

（3）在安装钢筋之前，对挖孔进行清底，做到孔底平整无松碴，钢筋骨架安放后的顶面和底面标高须符合设计要求。

4、砼灌注

（1）砼灌注采用串筒施工，插入式震动器振捣密度实；砼灌注过程中，认真做好各项记录、监测工作。

（2）砼灌注接近钢筋骨架底部时，要控制灌注速度，以减少砼对钢筋骨架的冲击，避免钢筋笼上浮。

（3）砼灌注至桩顶标高。

（4）桩身混凝土强度达到设计要求的70%，再开挖桩前土石方，严禁超前开挖土石方后施工桩。

（5）桩身外露部分的护壁，在浇筑混凝土前注意桩身与护壁间须采取隔离措施，以利拆除及使桩身平整美观。

5、桩基检测

桩基养护至设计强度后，委托有资质的检测单位进行桩基无破损检测，经检测合格后才能施工。

6、坍孔事故的预防

（1）护壁混凝土达到设计强度后方可拆模；

（2）护壁厚度不符合设计要求，要凿除重新灌注护壁混凝土。

6、桩板预制

（1）模板在使用前需在施工现场进行拼装，确定模板尺寸及模板接缝符合设计要求；模板使用前打磨后涂脱模剂，随后用干净棉纱擦掉模板表面多余的油脂，再涂脱模剂，并擦干，最后立模。

具体顺序为：

打磨-涂油-擦干-涂油-擦干-立模。

模板打油或立模后如不能急时浇筑砼，应用塑料膜进行覆盖，防止灰尘污染模板影响砼外观。

（2）钢筋加工在加工场内进行，运到现场后就地进行绑扎，钢筋贮存于地面以上0.5米的平台或枕木支垫上，并使其不受机械损伤,也不致于由于暴露于大气面产生锈蚀和表面破损；钢筋存放期间应加以覆盖保护，防止灰尘污染钢筋，存放的钢筋须无灰尘、无锈蚀、无松散锈皮、无油漆、无油脂或其他杂质；所有钢筋须准确安设，浇砼前，不低于混凝土强度的砼垫块将钢筋垫好,以保证钢筋有足够的保护层厚度。

钢筋须牢固地绑扎在一起，不允许在浇筑砼过程中安设或插入钢筋。

（3）严格控制骨料中的含泥量，骨料中大块的、能看见的泥块必须由人工拣出，骨料含水量应严格控制，随着天气的变化，砂子、碎石含水量也不一致，特别是下雨后含水量变化很大，堆放在上层的骨料与下层的骨料间含水量差别也很大,因此要根据骨料含水量的不同及时调整施工配合比。

砼运输到现场后要及时进行浇筑，以免时间过长引起砼泌水或初凝。

（4）预制挡土板的尺寸误差：

长度为+10mm～-5mm，宽度和厚度为±5mm，且外观平整无蜂窝麻面。

7、挡土板安装 

（1）预制挡土板应待其混凝土强度达到设计值的75%以上方可进行运输与吊装。

运输和吊装时应当避免强烈震动，防止挡土板破损。

（2）挡土板和锚固桩间连接应牢固，并符合设计要求。

8、桩板墙后填筑 

（1）桩板式挡土墙后填筑应符合填料中的土块应打碎。

填料为泥质胶结或其他易风化的软石时，应控制岩块的粒径，填料粒径不得大于填筑厚度的2/3。

（2）墙后填料必须分层压实，分层厚度以30cm为宜，填料直径不得大于10cm。

三、被动防护网施工

1、施工前按设计并结合现场地形对钢柱和锚杆基础进行测量定位，现场放线长度应比设计系统长度增加3%～8%，对地形起伏较大，系统布置难沿同一等高线呈直线布置的取上限，对地形较平整规则，系统布置能基本上在同一等高线沿直线布置是取下限（；在此基础上，柱间距可以为设计间距20%的缩短或加宽调整范围。

2、基坑开挖（对覆盖层不厚的地方，当开挖至基岩而尚末达到设计深度时，则在基坑内的锚孔位置处钻凿杆孔，待锚杆插入基岩并注浆后才灌注上基础砼）。

3、预埋锚杆并灌注基础性砼（对岩石基础，2、3工序向为钻凿锚杆安装）对砼基础亦可在灌注基础砼后钻孔安装锚杆。

4、基座安装

将基座套入地脚螺栓并用螺帽拧紧。

5、钢柱安装

（1）将钢柱顺坡向上放置并使钢柱底部位于基座处；

（2）将上拉锚绳的挂环挂于钢柱顶端挂座上，然后将拉锚杆的另一端与对应的上拉锚杆套连接并用绳卡暂时固定（设置中间加固和下拉锚绳时，同上拉锚绳一起安装或待上拉锚绳安装好后再安装均可）；

（3）将钢柱缓慢抬起并对准基座，然后将钢柱底部插入基座中，最后插入连接螺杆并拧紧。

（4）通过上拉锚绳来按设计方位调整好钢柱的方位，拉紧上拉锚绳并用绳卡固定。

6、侧拉锚绳的安装

安装方法同上拉锚绳，只是在上拉锚绳安装好后进行。

7、减压环的布置 

（1）减压环分布于上拉锚绳及两根上支撑绳与两根底部支撑绳上；

（2）减压环在上支撑绳及底部支撑绳上每跨网之间为两个分布。

8、上支撑绳安装

（1）将第一根支撑绳的挂环端暂时固定于端柱（分段安装时为每一段的起始钢柱）的底部，然后沿平行于系统走向的方向上调直支撑绳并放置于基座的下侧，并将减压环调节就位（距钢柱约50cm，同一根支撑绳上每一跨的减压环相对于钢柱对称布置）；

（2）将该支撑绳的挂环挂于端柱的顶部挂座上；（仅用30%标准固力）；在第三根钢柱处．将支撑绳放在挂座内恻；如此相同安装支撑绳在基座的外侧和内侧，直到本段最后一根钢柱并向下统至该钢柱基座的挂座上，再用绳卡暂时固定。

（3）再次调整减压环位置，当确信减压环全部正确就位后拉紧支撑绳并用绳卡固定；

（4）第二根上部支撑绳和第一根的安装方法相同，只不过是从第一根的最后一根钢柱向第二根钢柱的方向反向安装而已，且减压环位于同一跨的另侧（有减压环时）；

（5）在距减压环约为40cm处用一个绳卡将两根上部支撑绳相互联结（仅用30%标准固力）。

9、底部支撑绳安装

（1）将第一根支撑绳的挂环挂于端柱基座的挂座上，然后沿平行于系统走向的方向上，调直支撑绳并放置于基座的下侧，并将减压环调节就位（距钢柱约为50cm，同一根支撑绳上每一跨的减压环相对于钢柱对称布置：

当每跨为单减压环时，应与上部支撑绳的减压环呈对角关系）；

（2）在第二个基座处，用绳卡将支撑绳固定于挂座的外侧（仅用30%标准固力）；在第二个基座处，将支撑绳放在挂座内下侧；如此相同安装支撑绳在基座的外侧和内下侧，直到本段最后一个基座并将支撑绳缠绕在该基座的挂座上，再用绳卡暂时固定；

（3） 检查确定减压环全部正确就位后拉紧支撑绳并用绳卡固定； 

（4）按上述步骤安装第二根支撑绳，但反方向安装，且减压环位于同一跨的另一侧；

（5）在距减压环约40cm处用一个绳卡将两根底部支撑绳相互联结（仅用30%标准固力），如此在同一挂座处形成内下侧和外侧两根交错的双支撑绳结构。

10、钢绳网按组编号，并在钢柱之间按照对应的位置展开 

（1）用一根多余的起吊钢绳穿过钢绳网上缘网孔（同一跨内两张网同时起吊），一端固定 在一根临近钢柱的顶端，另一端通过另一根钢柱座绕到其基座并暂时固定。

（2）用紧绳器将起吊绳拉紧，直到钢绳网上升到支撑绳的水平为止，再用多余的绳卡将网与上支撑绳暂时进行松动联结，同时也可将网与下支撑绳暂时联结以确保缝合时的更为安全，此后起吊绳可以松开抽出。

（3）重复上述步骤直到全部钢绳网暂时挂到上支撑绳上为止，并侧向移动钢绳网使其位于正确位置。

（4）将缝合绳按单张网周边长的1.3倍截断，并在其中点作上标志。

（5）钢绳网的缝合：

从系统的一端开始，先将缝合绳中点固定在每一张网的上缘中点。

从 中点开始用一半缝合绳向左逐步将网与两根支撑绳缠绕在一起，直到用绳卡将两根支撑绳联结在一起的地方之后，用缝合绳将网与不带减压环的一根支撑绳缠绕在一起，当到达柱顶挂座时，将缝合绳从挂座的前侧穿地，并继续转向右缠绕不带减压环的一根支撑绳，直到联结两根支撑绳的绳卡之后。

从这里开始用缝合绳将网与两根支撑绳缠绕在一起，直到跨越钢绳网下缘中点1m为止，最后用绳卡将缝合绳与钢绳网固定在一起，绳卡应放在离缝合末端约0.5m的地方。

（6）缝合绳的另一半从网上缘中点开始向右缝合，直到与另一张网交界的地方转向下起，最后使左右侧的缝合端头重叠1m。

11、格栅网的安装

（1）格