最新整理掘进机检修工艺及工艺流程图培训讲学.docx

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最新整理掘进机检修工艺及工艺流程图培训讲学

掘进机大修工艺

一、掘进机检修工艺作业流程

设备入厂→预检验收→外部清洗→解体分类→零部件清洗鉴定→零部件分类修理、修复→部件组装→部件试验→总装→试运转、调整→喷漆防腐→验收出厂。

二、掘进机检修标准

（一）截割机构

1.伸缩部应伸缩灵活、可靠；伸缩距离应符合技术文件要求。

更换截齿座时应首先保证与原设计的几何位置相同，然后采用预热或保护焊等特殊工艺，保证焊接强度，且齿座应具有互换性。

2.截齿尖不得磨损，截齿体磨损严重应更换。

3.同轴度要求较严的箱体，涨套等应按对角线顺序逐级拧紧螺钉，重要联接螺栓,应按设计要求采用力矩扳手操作，并达到规定的扭矩范围。

4.拆卸或装配无键过盈联接的齿轮与轴，应用专用工具和采取特殊工艺。

5.喷嘴若堵塞应修复畅通，否则应更换。

6.外喷雾架开焊、变形应修复，修复中应保护水道，防止喷嘴螺孔损伤。

7.托架等开焊、变形应修复，达到原设计要求。

8.内喷雾配水装置中易损件、密封件应更换，两金属零件密封面磨损应全部更换。

9.截割速度可变的掘进机，变速器应灵活，手把固定应可靠。

10.截割头可伸缩的掘进机，其滑动表面不得锈蚀、损伤，伸缩应灵活，伸缩量符合设计要求，不得有爬行动作。

（二）本体机架

1.回转台上、下基座间轴承的油封必须完整；轴承内、外圈与滚珠或滚柱不得有裂纹、剥落现象。

截割部与基座连接面应完好，螺纹孔完好无损坏。

2.回转油缸销轴与衬套间隙不得大于0.2mm。

回转台与机架结合面的螺钉损坏应按设计要求的材质强度配制，安装时应交叉对称紧固。

3.截割部的衬套不得有裂纹，衬套与机架不得有间隙。

回转台应回转灵活，回转的角度应符合设计要求。

4.机架不得有裂纹，左、右不得弯曲。

5.机壳镗孔修复后，其轴孔尺寸精度、粗糙度、中心距、各孔的形位公差，均应符合技术文件的要求。

6.机壳上的螺纹孔、定位孔、定位台修复后符合技术文件的要求。

7.轴承无明显磨损痕迹，游隙符合要求。

8.紧固件无明显塑性变形。

9.各零件无损伤，无明显磨损痕迹、变形。

10.各零部件要认真清洗，不得有锈斑，机壳内不得有任何污杂物。

（三）装运机构

1.耙装式装载部位应符合下列规定：

1）装煤爪应转动灵活，装煤爪臂下平面与铲煤板表面，在转动的全周上允许间隙为2～2.5mm；

2）铲煤板衬板不得有裂纹，最大磨损不得超过原厚度的1/3。

3）星轮爪长度减小20mm以上时，应更换，或补齐至规定长度。

2.刮板式装载部位应符合下列规定：

1）刮板弯曲不得超过5mm；

2）刮板链销、孔磨损不得大于0.5mm；

3）刮板链的松紧程度，应保持其松弛度为30～50mm；

4）链道磨损厚度不得超过3mm；

5）驱动链轮与从动链轮不得有裂纹，齿部磨损不得超过原齿厚的20％；

6）安全防撞板耐磨棒磨损后应补焊修复至原设计要求。

3.驱动装置不得有变形。

4.修复后的刮板输送机应无变形、无开焊及严重损伤，刮板弯曲变形不大于5mm，中板和底板磨损量应不大于原厚度的35％。

5.刮板输送机必须准确的固定在铲板中心线上。

6.安全摩擦离合器的打滑扭矩值，应根据设计要求进行调整，以保证耙爪运转安全平稳可靠。

7.装载部回转机构应灵活，不得有卡阻现象。

（四）行走机构

1.履带板无裂纹或断裂。

行走减速箱与机架的结合面应完好，若有划伤、凸边等应修平。

2.履带销轴最大磨损不得超过0.5mm。

履带架若有局部变形应整形，若重要受力部位有裂纹等缺陷修复时，保证其强度及刚度要求。

3.液压张紧装置中张紧柱塞镀铬层若有锈蚀、划伤、剥脱现象应修复或更换，机械张紧装置修复后应灵活可靠。

4.支承轮直径磨损不得大于5mm。

5.驱动链轮与导向链轮齿部磨损不得超过原齿厚的20％。

履带板表面上防滑钉，磨损后低于原高度的40％，否则应更换。

6.导向链轮铜套磨损后最大顶间隙不得超过0.5mm。

履带板销孔磨损不圆度不大于直径的10％，否则应更换。

7.耐磨铁的磨损不得超过表面硬化层厚度的50％，且必须保持履带不得碰及其他装置。

链轮齿部严重磨损后，应重新更换链轮，不允许使用补焊修复轮齿。

8.履带支重轮内易损件、密封件应更换，无支重轮的履带滑动耐磨板，磨损后应用耐磨材料补焊。

9.驱动链轮与导向链轮齿部磨损不得超过原齿厚的20％。

10.更换履带板时应将履带处于最大悬垂点，悬垂度应达到40～65mm。

（五）液压部分

1.所有液压部分应密封良好，不得渗漏。

2.检修时高压管应更换，硬管应做耐压试验合格后才可使用，系统管路应齐全，敷设整齐，固定可靠。

3.各种油缸应符合下列规定：

1）轴向划痕深度小于0.2mm，长度小于50mm；

2）径向划痕深度小于0.3mm，长度小于圆周的1/3；

3）轻微擦伤面积小于50mm2；

4）同一圆周上划痕不多于2条，擦伤不多于2处；

5）镀层出现轻微锈斑，整件上不多于3处，每处面积不大于25mm2。

6）油缸活塞杆表面粗糙度Ra≤1.6μm，缸体内孔表面粗糙度Ra≤3.2μm。

7）油缸做1.5倍额定压力试验5min，不能有内外渗漏。

8）油缸密封件应更换。

9）油缸在空载工况下逐渐升压，活塞杆应能自由平稳的伸缩，无阻滞、爬行等现象，分别测定伸、缩时，活塞腔与活塞杆腔的最低启动压力均不得超过3.5MPa。

10）油缸在各级活塞杆伸出全行程的1/3和2/3的情况下，分别向各供液口供2MPa压力的液压油，停止供液后保压2min，压降不得超过0.5MPa，且不得有渗漏；

4.各种阀件应符合下列规定：

1）各种阀体不得有磁性，配合面不得有毛刺、划伤、锈斑和点蚀等缺陷。

2）各种阀类密封件损坏应更换，主要元件损坏应更换新件，各种阀修复后应能满足液压系统要求。

3）阀体上各种配合孔道表面、阀芯表面以及其他镀层表面不得剥落和出现锈蚀。

4）阀用弹簧不得有锈蚀、腐蚀斑点，否则应更换。

5）方向控制阀检修后，应保证其动作灵活，做1.5倍额定耐压试验5min，不得渗漏。

6）各种阀在额定工作压力应动作灵活，位置准确，不得有卡阻现象，试验动作不少于五次。

7）在额定压力与流量下，各种阀分别在开、闭工况下，不得有噪音和振动。

8）单向阀的开启压力不得大于1MPa。

（六）整机空载试验

1.掘进机质量调整：

1）耙爪臂与铲板间隙应为2～3mm，且不允许有局部摩擦；

2）行走履带及中间刮板机链条悬垂度应为50～70mm，且链轮正确啮合运转平稳；

3）调整截割机构及铲板的单向阀或平衡阀，使其下降速度适中、平稳、无振动冲击现象；

4）截割臂与铲板防碰系统调整符合原生产厂家技术要求；

5）装运系统过载系数按原生产厂家技术要求调整；

6）各手把、按钮动作灵活可靠，接触器、转换开关等电器元件动作灵敏，工作性能正常；

7）各指示灯显示无误；

8）警铃、安全装置的动作应正确无误；

9）液压系统、截割机构的启、停顺序符合要求；

10）各机构的操作手把位置应符合操作指示牌的要求；

11）开动喷雾冷却泵后，调试系统和液压阀的动作性能；

12）操纵阀放在中间位置，启动油泵，持续空运转30min。

2.截割机构空载试验：

1）将悬臂置于左右、上下极限位置，开动运转不少于30min，电动机减速机等运转平稳，无异常声响及过热现象（如可变速，各档均按此方法试验）；

2）将悬臂置于水平位置，从一侧极端到另一极端摆动3次，全行程所用时间计算平均值应符合原机要求,误差小于10s。

3）试验准备：

截割部组装注油后，接通电源，按设计要求的水量接上冷却水，冷却水温度不低于10℃。

4）轻载跑合试验：

每台截割部都应进行轻载（额定功率的25％）跑合，跑合时间不得少于2h。

试验过程中，不得有异常噪音和温升。

跑合后，放油清洗油池。

5）加载试验：

重新加油，进行2.5h的连续加载试验。

其中按电机50％的额定功率运转1h；按电机75％的额定功率运转1h；按电机的额定功率运转0.5h。

6）运转过程中，应无异常噪音和撞击声，无渗漏现象。

试验后检查齿面接触情况，应无点蚀、剥落或胶合现象，最高油温不得大于100℃。

3.装运机构空载试验：

1）将铲板置于上、中、下三个位置，做正反运转，每次不少于5min，运转正常，无卡阻现象及撞击声；

2）装载、回转和输送分别在中间、左侧和右侧极限位置，并进行试运。

每个位置持续时间不少于5min。

各部转动灵活、工作平稳、无卡阻现象。

4.行走机构空载试验

1）在硬地面上前进、后退各行驶25m，速度符合原生产厂家技术要求,跑偏量不大于5％；

2）原地转向90°左右各3次，转向灵活、无脱链及异常声响。

5.液压系统空载试验

1）各换向阀手柄在中位，液压系统空转30min，操作各手柄，每项动作不少于10次，做到运转正常无过热现象；

2）当系统压力不大于16MPa时，试验压力为额定压力的1.5倍；当系统压力大于16MPa时，试验压力为额定压力的1.25倍。

保压3min，不得有渗漏及损坏现象。

3）在公称转速、最大排量下，逐渐加载至最高输出压力或额定压力的125％，运转1min以上，不得有异常现象。

6.喷雾系统试验：

将喷雾系统开动，旋转截割头，观察喷雾效果，不允许有堵塞及损坏现象。

三、主要检修内容为：

1.对掘进机的截割部、铲板部、第一运输机、行走装置等上井冲洗、分解、清洗、检修、修理或更换；

2.各种油缸全部分解、清洗、检查、修理，对镀层有锈蚀、划痕或碰伤超过标准的，应重新电镀，更换全部密封件并做打压试验；

3.阀类备件全部分解、清洗、更换损坏的零部件，更换全部密封件，按规定做打压试验，逐个调整安全阀的压力。

逐条检查高压胶管，更换全部密封件和不合规格的高压胶管；

4.对大修检查合格的掘进机除锈、喷漆；

5.做好检修试验记录。

四、检修工艺流程图见附表

五、各主要检修工序工艺规程

（一）冲洗掘进机

1.掘进机进入厂房，打扫掘进机上的浮矸、浮煤等，以减少冲洗工作量；

2.用叉车或天车将掘进机分段吊至冲洗室，用高压水（压力达到30MPA）冲洗掘进机上的矸石、煤尘以及其它杂物等；

3.清理地上的煤泥，并冲洗干净。

（二）截割部检修

1.截割部解体

1）从运输机的内槽帮上拆卸截割臂连接销盖板，拆卸连接销

2）拆开截割电机的电缆，拆卸截割部各部分连接电缆和电缆压套。

拆掉截割臂两侧冷却水管。

3）用行车、钢丝绳吊起截割部，启动掘进机，使掘进机退离截割部。

4）用叉车托举，拆卸连接螺钉，依次拆下截割头、截割臂、减速器、电机。

2.截割头检修

1）检查截割头不得有裂纹，不得损坏喷嘴螺纹，对有裂纹或开焊的要报废，喷嘴损坏的要更换。

2）齿座应仔细检查，对磨损较严重的采用气焊切割掉，注意防止损伤截割头。

将新齿座点焊在截割头上，注意齿座角度。

将截割头整体预热到100～150℃，再进行满焊。

齿座前部焊缝高约15mm，其余焊缝高约9mm。

焊后应做保温处理以减小焊接应力。

焊接时截割头前部温度应不超过250℃，焊缝强度不低于420MPa。

3）检查齿座和截齿配合情况，新截齿与齿座配合应转动灵活

4）检查内花键，键齿厚的磨损量不得超过原齿厚的5%，否则更换。

3.减速器检修

1）放油后，拆卸左右两耐磨板，敲出圆锥销。

2）拆下半联轴器，拆卸轴承盖、减速器排气管。

3）预热后卸下输入轴上的圆螺母，卸下中间轴的轴承和轴承套。

4）取下减速器上箱体。

5）取出输出轴，脱开齿轮。

6）取出惰轮轴和其余零件。

7）清洗各零件，分类码放。

8）按照轴承的质量标准，检测各种轴承，若不达要求的，必须更换，在安装轴承时，必须注意轴承的安装要求。

9）仔细检查各齿轮，有损坏的齿轮必须更换，在安装齿轮时，按照安装质量标准，使之达到要求。

10）检查减速机箱，使之达到壳体的质量标准，有损坏的地方注意补焊修复。

11）按顺序依次组装减速器。

所有的密封件全部更换。

4.可伸缩截割臂的检修

1）拆卸伸缩部，并清洗各部件。

2）检查伸缩保护筒前端的磨损，并对磨损部分及时修理。

3）拆卸轴承并检查轴承是否合格，不合质量标准的必须更换。

4）检查花键套，花键的接触齿数应不少于2/3，键齿厚的磨损量不得超过齿厚的5%，否则更换。

5）将检修好的各部件组装完好，组装的过程中，注意各部件安装后的情况。

5.将已检修好的截割头、伸缩部、切削减速机、截割电机组装完好，注意安装过程中各部件的配合，使之达到要求。

（三）铲板部检修

掘进机铲板部分可以分解成以下几个部分：

主铲板、左侧铲板、右侧铲板、星轮组件、从动轮装置等装置。

1.铲板部解体

1）用行车、钢丝绳吊起铲板部，松开销轴挡板螺栓，卸下销轴挡板，从一侧顶出销轴，整体吊运铲板部至工作区。

2）拆卸销轴衬套、软管夹座。

3）依次拆卸中间三块连接板和镜板。

4）拆星轮液压马达进、回油管，将马达两油口的胶管拆开，保留一个胶管带有接头，将连接两个马达的油管对接拧紧，将连接左右方块体上的两个油管对接拧紧。

5）松开螺栓，将驱动装置部分（包括星轮、液压马达、马达座）整体拆下。

6）松开螺栓，拆下从动轮压板，取出从动轮装置。

7）拆卸侧铲板的盖板，松开侧铲板连接螺栓。

8）用叉车托举侧铲板，分别卸下左右侧铲板，取下铲板销子。

2.星轮组件检修

1）检查耙爪是否弯曲变形，若已弯曲变形必须调直，使之达到原始设计要求。

2）检查旋转盘，是否符合图纸要求，必要时进行更换或修复。

3）测试液压马达运转性能及耐压情况。

检查液压件密封情况，拆卸后的密封圈、油封安装时更换新的。

4）检查轴承磨损情况。

必要时更换新轴承。

5）按顺序依次组装各零件，完成星轮组件装配。

6）通过旋转盘上的螺塞孔向内腔注入N320耐压齿轮油，然后将两个螺塞旋紧。

3.从动轮装置检修

1）检查从动轮齿形磨损情况，磨损严重的应进行更换。

2）解体后检查轴承磨损情况，必要时进行更换。

3）更换油封，按顺序进行组装。

4）从注油口注入润滑脂，然后将螺塞旋紧。

4.铲板部件检修

1）检查铲板衬套磨损情况，磨损严重的进行更换。

检查衬套安装孔，如有变形或严重的需进行修复。

2）检查各螺纹孔，螺纹有损伤应采用丝锥顺丝。

3）铲板前端磨损严重部位采用等离子耐磨熔覆进行修复强化处理。

（三）刮板输送机检修

刮板输送机是由以下几个主要部分组成：

前溜槽、后溜槽、驱动装置、张紧装置、刮板链组件等。

1.刮板输送机解体

1）取下接链环，拆卸环形链及刮板，松开法兰螺母，拆卸上刮板和下刮板。

2）松开螺钉，卸下张紧装置。

3）拆卸驱动装置：

拆下两侧液压马达，拆卸内外卡簧，拆卸轴承，卸下马达座，然后取出链轮和中轴。

4）取出连接销和螺栓、螺母，分解前溜槽、后溜槽，拆卸支板。

2.各组件检修

1）检查刮板、圆环链磨损、变形情况。

磨损严重应进行更换，刮板弯曲不得超过5mm，圆环链磨损后伸长量不得超过5%。

2）检查驱动装置轴组，驱动链轮不得有裂纹，磨损不得超过原齿厚的5%，否则予以更换。

检查轴承磨损情况，有转动不顺或钢珠碎裂应进行更换，轴向、径向间隙增大应进行更换。

更换各密封件。

3）溜槽中板、底板因磨损严重出现以下情况时，应整体更换：

大面积厚度低于设计厚度1/2、链道有磨穿、严重变形。

4）溜槽中板、底板磨损在可接受范围内的进行耐磨强化处理。

通过数控等离子熔覆设备进行，采用高耐磨陶瓷合金粉末对中板、底板进行熔覆。

通过等离子束的高温将自熔性合金粉末与金属基材同时熔化，重新冶金后所形成的合金熔覆层。

5）溜槽槽帮钢两端四个角易磨损位置，使用手持式等离子熔覆设备进行耐磨熔覆，每道耐磨层的长度为120mm-150mm。

3.组装调试

1）连接前溜槽、后溜槽，安装支板。

2）安装驱动装置组件，保证两侧液压马达安装后驱动顺畅，注入润滑油，旋紧螺塞。

3）组装刮板输送机与掘进机本体，安装挡板。

4）组装刮板和圆环链，安装刮板链组件，扣合接链环。

5）安装张紧装置，调节张紧螺杆上锁紧螺母，使刮板链适当张紧，且两侧驱动装置调至相同位置。

6）开启驱动装置，使刮板机构空运转，调整刮板链的松紧，使刮板链下垂度不超过10mm。

（四）本体部检修

本体部是掘进机的基本框架，主要包括以下几个部分：

本体架、回转台、照明灯、上部盖板、电缆保护罩等。

1.检查本体架、回转台是否有裂纹，若有裂纹要打开破口进行焊接。

变形严重的结构件需用气焊切割掉再重新补焊。

2.用丝锥对各螺纹进行顺丝，使之完好。

3.检查销轴连接孔，如有磨损应进行加工修复。

4.检查照明灯是否完好。

5.转台解体

1）把转台翻转180度，使横梁底部朝上，放在垫板上垫平。

2）拆掉螺钉、轴挡板、销轴，卸下升降油缸

3）卸下指示针、盖板。

4）拆除螺钉，卸下轴两头挡盖，取出轴和轴瓦，拿掉切割臂基座和V型密封圈，注意退出轴时必须从有指示针一端退出。

5）松开并取出涨紧联轴器或者将涨紧联轴器与齿圈一起取出，然后便可取出轴承。

6）拆除螺钉，卸下左右缸盖。

7）取下缸盖上O型密封圈，分别取出活塞、齿条、缸套、轴瓦。

8）拆除螺钉，卸下支撑垫。

9）吊起横梁，取下V型密封圈。

6.清洗转台各零件

7.各零件检修

1）检查轴承内外圈和滚珠或滚柱，不得有裂纹、重皮或剥落现象，否则予以更换。

2）水平回转油缸的轴瓦间隙不得大于0.2mm，否则予以修理或更换。

3）切割臂基座的轴套不得有裂纹，轴瓦铜套间隙不得大于0.3mm，否则予以修理或更换。

4）盘形支座和止推轴承板之间的V型密封圈必须完整无损，否则予以更换。

8.组装

1）将十字构件放在垫块上，把V型密封圈支撑法兰套入十字构件上，然后安装上支腿轴承板，并用螺钉紧固，再装上另一V型密封圈。

注意必须把止推轴承板的平面下和空隙处抹上一层极压锂基润滑脂。

2）将盘型支座轴头向上，放在垫块上进行调节。

3）吊起十字构件翻转，然后安装到盘形支座上，把支承法兰紧固到盘形支座上。

4）松开螺钉，然后在螺钉的螺纹上涂抹厌氧胶后，重新紧固，紧固时必须对称交叉均匀用力，以免使回转平面发生翘曲。

5）安装上支承板，螺钉涂抹厌氧胶后再紧固。

6）组装活塞组件：

把支承环、密封环、压环、滑套和分层店铺组装到活塞体上。

需注意V型密封圈组件的安装方向，且V型密封圈组件的压缩量要适当，通过分层垫片的厚度进行调整，调整后，应使V型密封圈略微涨开，以能轻轻推入活塞缸腔体内为宜。

7）依次将左右轴瓦、缸套齿条装入油缸腔体，并把齿条调整中位，以确保安装后转台对机器纵向对称中心的左右摆角相等。

8）装入双列滚珠轴承，并填满锂基润滑脂。

9）放入齿圈和涨紧联轴器。

注意装入涨紧联轴器前必须使所有接触面清洁干净，并且把涨紧联轴器用力均匀第紧固到盘形支座上，紧固力矩为450Nm，紧固后，应将齿圈齿上填满锂基润滑脂。

10）盖上盖板，螺钉涂抹厌氧胶后紧固。

11）放入活塞组件，把O型密封圈分别装到左右缸盖上，然后安装左右缸盖，螺钉涂抹厌氧胶后紧固。

12）装入左右轴瓦。

安装轴瓦前，应在轴瓦台阶端面处涂抹GU-168厌氧胶。

13）将V型密封圈上涂上少量润滑脂，分别套在左右轴瓦上，然后装上切割臂基座，插入轴，把螺塞、油杯装到轴上，并且注入一定量的锂基润滑脂。

14）装入轴承盖，螺钉涂厌氧胶后紧固。

15）分别装入升降油缸，穿上销轴，螺钉涂厌氧胶后紧固轴挡板，把油杯分别安装到销轴上。

16）把转台翻转过来吊起，放在垫块上。

17）装上盖板及各部位上的油杯。

18）装上指针、排气螺栓、夹板。

（五）行走部检修

1.行走部拆卸

1）拧下螺塞，松开左右履带张紧装置。

2）拆卸销钉，拆下履带。

3）拆卸下行走减速器和液压马达。

4）拆卸履带托轮。

2.履带张紧装置检修

1）拆掉两销钉，卸下链轮轴、带衬套链轮。

2）松开螺钉，拆掉衬套，卸下柱塞。

3）清洗各零件。

4）检查链轮齿部磨损不得超过原齿厚的20%。

5）检查链轮衬套磨损后，最大顶隙不得超过0.5mm，否则予以更换。

6）安装带衬套链轮，插入链轮轴，用销固定在滑块上。

7）装上柱塞、密封圈、衬套。

3.履带托轮的检修

1）拆掉两销钉，取下挡圈。

2）从托轮有法兰一边取下托轮轴，卸下托轮。

3）清洗各零件。

4）检查支重轮磨损情况，直径磨损超过5mm时需进行更换。

5）安装衬套、轴套、V型密封圈，安装拖轮轴、挡圈、销。

4.行走部减速器检修

1）放净箱体内润滑油。

2）将减速器输出轴竖立在平台上，拆卸输出轴。

3）吊起减速器，拆卸液压马达。

4）整体拆下行星轮装置。

5）拆卸一轴、二轴、小端盖。

6）拆卸三轴、小端盖，拆卸4轴、小端盖。

7）拆卸后大端盖，拉出联轴器。

8）拆卸油封、耐磨套。

9）将斜齿轮和轴承一起压出。

10）拆卸二轴及其轴承。

11）拆卸内齿圈，拉出四轴及轴承。

12）将重心齿轮和压力弹簧一同拆下。

13）拆下轴承支圈。

14）轻微加热链轮后，用拉力器拉出链轮。

15）压出行星齿轮的销轴，然后把行星齿轮和轴承一同取下。

16）取下内齿轮。

17）清洗各零件。

18）检查链轮，齿部磨损超过原齿厚20%时进行更换。

19）检查各轴承，若存在间隙明显变大或钢珠剥落、碎裂情况，应予以更换。

20）更换各密封圈。

21）按顺序组装减速器。

22）注入50号机油，旋紧螺塞。

油量以油位螺塞处溢出为准。

23）空载试运行15分钟，应传动平稳、声音正常。

齿面不得有擦伤、胶合，油温不得超过80度，不得有渗漏现象。

5.履带链的检修

检查履带板应无裂纹或断裂。

履带连接销最大磨损不得超过0.5mm，否则进行更换。

6.履带架的检修

检查机架不得有裂纹，左右侧不得弯曲，对一般磨损和凹坑进行填补修复。

7.行走部组装

1）将托轮安装在履带架腹板的中间并紧固。

2）安装行走减速器和液压马达。

3）安装履带张紧装置。

4）安装履带链，并张紧至适中。

（六）油泵检修

1.油泵解体

1）拆卸后盖、堵头法兰、承压法兰、弹簧座、密封衬套。

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2）将传动轴头朝下，拆下摆缸。

3）拆下孔用弹性挡圈，卸下传动轴、轴承组、缸体、柱塞/柱塞杆组件。

4）解体油泵壳体，清洗各零件。

2.油泵检查修复

1）检查缸体与配油盘配合情况，如果存在偏磨、烧蚀、磨损，则应重新研磨配合或更换缸体。

2）检查各零件，如有砂眼或裂纹，应进行更换。

3）检查柱塞与缸孔磨损情况，如果磨损严重，应将缸孔重新镀铜、研磨修复，特别严重时更换新件。

4）检查各配合面是否有擦伤，必要时用油石进行修复，并清理干净表面。

5）更换密封件。

3.油泵组装

1）将传动轴、轴承、柱塞、柱塞杆、缸体组装为一体，将组件装到壳体里。

2）安装摆动壳体、堵头法兰、承压法兰。

3）测量配油盘安装后到摆动壳体端面的缝隙，制作衬垫。

4）拆缸摆动壳体和缸体。

5）在中央销轴的止推环上架所做衬垫。

6）安装缸体，安装摆动壳体，安装后盖。

7）按照《煤矿机电设备检修质量标准》的规定进行试验。