液压系统故障诊断.docx

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液压系统故障诊断

第一章、概述

§1-1液压系统的组成与规定画法

一、液压系统的组成：

1、动力部分：

把机械能转换为液压能。

例：

各种液压泵

2、执行部分：

把液压能转换为机械能。

例：

油缸、油马达

3、控制部分：

控制系统中液体的压力、流量和流向。

例：

溢流阀、单向阀、节流阀等

4、辅助部分：

液压系统的辅件。

例：

邮箱、滤油器、压力表、蓄能器、管件等。

二、系统的规定画法;

液压系统的工作原理图通常是按GB786-76

规定符号绘制。

（参见附图）

§1-2液压系统的类型与特点

一、按控制精度划分为：

1、开关控制：

开关控制的精度低，价格便宜，输出量是间断的。

2、伺服控制：

控制精度高，价格较贵，输出量是连续的。

3、比例控制：

可以连续的按比例地控制输出量，控制精度介于开关控制与伺服控制之间，价格中等。

二、按液压系统循环方式分为:

1、开式控制：

⑴、定义：

油泵自邮箱吸油，进入执行元件，通过控制阀调速、调压、改变运动方向。

排出的低压油直接流回邮箱。

⑵、开式系统的特点：

结构简单，散热性好，邮箱体积较大，空气和脏物容易进入，易产生振动和噪声。

2、闭式系统；

⑴定义：

油马达的排油管直接与油泵的进油管连通形成一个闭合回路。

⑵闭式系统的特点：

邮箱体积小，结构紧凑，减少了空气及尘埃进入系统的机会，但是有的冷却条件差。

需辅助泵换油，冷却和补油。

§1-3、液压系统的基本回路

液压系统的故障往往发生在某一局部，要想正确而及时的地诊断，必须熟悉有关的基本回路。

液压系统的基本回路有压力控制回路，速度、方向控制回路。

注※学故障分析之前必须掌握了液压元件、基本回路、液压系统的基本知识，方能学习。

④a、加工弯曲的管道时，其弯曲半径不能太小，否则不仅影响强度，而且会增加局部压力损失，使系统发热，降低系统效率。

b.安装回油管时还要注意：

①为避免油温迅速上升，溢流阀的回油管须单独接回油箱或与主回油管相通（亦可与冷却器相连）在这时不允许和泵的进油管直接连通。

②、为保证控制阀正常工作，具有外泄漏的减压阀、顺序阀、电磁阀等的泄油口与回油管连通时，不得有背压，否则应单独接回油箱。

③、回油管水平放置时，要有3/1000～5/1000的坡度。

管路较长时，每隔0.5m

的距离应固定一个管夹。

④压油管的安装：

a.压力油管的安装必须根据液压系统的最高压力来确定。

当p<2.5Mpa时，选用焊接钢管，p>2.5Mpa时，选用无缝钢管，超高压时，选用合金钢管，需要防锈、防腐的场合，可选用不锈钢管。

b.压力油管德安装必须牢固、可靠和稳定。

（1）容易产生振动的地方要加木块或橡胶衬垫来阻尼、减振。

（2）平行或交叉的管道之间必须有12mm以上的间隙，以防相互干扰与振动。

（3）在系统管边的最高部位必须设有排气装置，以便启动时放掉油管中的空气。

⑤橡胶软管的安装：

a.此管应用于有两个相对运动部件之间的连接。

b.软管安装时有应远离热源。

（因为它不能在高温下工作）

c.软管弯曲半径应大于10倍外径，至少应在离接头6倍直径以外处弯曲，避免急转弯。

d.软管长度必须有一定的余量，工作时比较松弛，不允许端部接头和软管间受拉伸。

e.软管不得有扭转现象，弯曲同软管接头应在同一运动平面内。

2、液压元件的安装：

安装型式有管式、板式、叠加式、嵌入式等。

安装型式不同，安装的方法和要求也有所不同。

①管式阀类元件的连接：

是通过管子，管接头或法兰组装成液压系统。

优点：

元件的品种齐全，只有管子和管接头（大流量用法兰）即可组装，容易查找故障原因。

缺点:

不紧凑、管道多、配管工作量大、容易产生振动、噪声和泄漏，更换元件需拆卸管道，维修不方便。

②板式阀类元件安装，其安装方法有三种：

a.第一种是安装在座板上：

（见图5）通过座板上的螺纹孔，用管子、管接头连接。

每个板式阀配备一块连接座板，安装时可以把阀与座板用螺钉固定在竖立的平板上。

优点：

可按需要组成各种系统，元件集中、整齐，更换安装维修方便，管道安装后不用拆卸，因而连接牢固、密封性好。

缺点：

配管工作量和安装空间较大。

b.第二种是用油路板连接（图6）：

元件集中安装在油路板上，元件之间的油路通道是通过预先设计加工的孔来连接的。

优点：

结构紧凑，换阀容易，省去了大量的管子和管接头，外形美观，阀间通道短，动作反应快，压力损失、振动、噪声和漏油均较小。

缺点：

油路板按某个液压系统专门设计，加工成本高，不便于系统的改进。

c.第三种是用油路块（油路块集成）安装和连接（见图7）将阀固定在油路块的前面，右面和背面。

左面安装管接头用来连接执行机构。

优点：

油流通道短，压力损失小，系统振动小，漏油少。

工作程度高，可组成所需要的油路系统，便于改进和更换，容易组织成批生产。

缺点:

较重。

③叠加式集成：

把阀体都做成标准尺寸的长方形，使用时将所用元件在座板上叠积，然后用拉杆紧固。

优点：

从根本上消除了阀与阀间的连接管路，所以组成的系统更简单、集中、紧凑，系统组装灵活，便于油路改进。

总结：

①液压元件的安装方法和要求，在产品说明书中均有详细说明。

②安装前最好用试车油清洗一次。

③安装时还应注意各油口不要接错（一般元件各油口都有文字或代号说明），安装后将无用孔堵死（便于安装才开次孔），各种元件的备用密封圈应保管好，以备维修时更换使用。

3、油泵和电动机的安装：

油泵通常用支座或法兰进行安装。

支座和电机应采用共同的基础。

（基础、法兰和支座都必须有足够的刚度，以免油泵运转时产生振动和噪声）。

①油泵和电动机通过弹性联轴器连接。

∵油泵轴一般不允许承受径向载荷，因此常用电动机直接通过弹性联轴器动。

②安装时，要求电机与油泵有较高的同心度和垂直度。

（其偏差为0.1mm以内，倾斜度≤1°）

③安装油泵时，应注意吸油口的高度一般距油面≤0.5m。

无自吸能力的泵，需另加辅助油泵供油。

④油泵安装后，进、出油口与旋转方向必须一致，不得反接。

⑤安装联轴器时，最好不要敲打，以免损伤泵的转子。

（为此，有的油泵在传动轴的端部做出螺纹孔，以备拧入螺钉将联轴器压入）

4、油缸的安装：

油缸必须严格按技术要求安装牢固可靠，不得有任何松动。

安装往复式油缸时，应注意以下几点：

①安装前，必须仔细检查轴端、孔端等处的加工质量，倒角并清除毛刺，然后用试车油或汽油清洗并吹干。

②安装面与活塞的滑动面，应保持一定的平行度和垂直度。

③油缸中心线与负载力的作用线同心，以避免引起侧向力，否则密封体或活塞易磨损。

④活塞杆端销孔座与耳环销孔（或耳轴）方向一致，否则油缸将受以耳轴为支点的弯曲负载，产生磨损卡死等现象。

⑤在行程较大、环境温度较高的场合，油缸只能一端固定，另一端保持自由伸缩状态，以防热胀引起缸体变形。

⑥行程较大的油缸，应在缸体和活塞杆中部设置支承，以防自重产生向下弯曲现象。

⑦油缸的密封圈不要装得太紧，特别是U型密封圈，如果太紧，则活塞杆的运动阻力将增大。

5、滤油器的安装：

为了保证液压系统正常工作，必须控制油液污染。

所以需要在液压系统的适当部位安装一定滤油精度和一定容量的滤油器。

安装位置不同其滤油效果也不同。

常用的集中安装位置：

①安装在油泵的吸油管道上。

优点:

使系统中所有的元件减少杂质颗粒的影响。

缺点：

增大了油泵的吸油阻力，当滤油器堵塞时，会使油泵吸油腔产生空穴现象，工作条件变坏。

不能阻止油泵磨损的颗粒进入系统。

用途：

适用于安装过滤精度较低的粗滤油器（网上滤油器）。

②安装在油泵压油管路上：

特点:

a.便于维护除油泵和溢流阀以外的所有元件。

b.由于滤油器在高压下工作，所以要求有足够的强度。

c.为了避免滤油器因堵塞而击穿滤芯，设置一旁通阀（单向阀）与滤油器并联，使其开启压力略低于滤油器最大允许压力差。

d.压力油路上通常在溢流阀油路之后安装精滤油器。

（为了保护油泵因过载而损坏）

③安装在回油路上，直流管路上、关键阀类元件的前面。

2、系统的清洗:

清洗是减少液压系统故障的重要措施。

颗粒状的杂质浸入系统后，会引起液压元件磨损、动作不灵活或卡死等现象，严重时，还会造成故障。

所以，安装前必须进行清洗。

1、新元件出厂时都已清洗检验过，安装时只需对现场加工装配的部位进行清洗。

2、采用旧元件时，试装前必须进行清洗，还应把有关孔口封好，以免脏物进入。

3、不同控制精度的液压系统，其清洗方法、要求及所用清洗液是不同的。

下面只介绍一般的清洗方法：

（1）清洗前的准备工作：

①将环境和场地整理清扫干净；

②清洗油最好用液压油或试车油。

不要用柴油、汽油或酒精；

③应根据系统要求或污染程度选择必要的滤油器，设在回路的回油口处（一般用80目或150目）供清洗初期或后期使用；

④合理使用清洗剂。

（采用什么清洗剂，决定于系统的要求）

⑤设置加热装置。

（清洗油一般对橡胶有溶蚀能力，加热到50～80℃后，管道内的橡胶渣等杂质易于清除）

⑥设置必要的清洗槽（清洗器）。

将拆下来的有关元件及管件等分类放在清洗槽中。

⑦准备橡胶锤或木锤，以便在清洗过程中，轻击油管。

（2）一次清洗：

试装后，应将管道及元件全部拆下来解体清洗。

一次清洗的主要要求是把金属毛刺及粉末、砂粒灰尘、油渍、棉纱、胶粒和氧化皮等污物全部清洗干净，否则不能安装。

一般所用的清洗剂有：

氢氧化钠、碳酸钠、稀盐酸、稀硫酸、苛性钠等。

清洗油最好用液压油及试车油。

不得用柴油、汽油、酒精等。

一次清洗的对象主要是管路、油箱及元件。

①管路主要实行酸洗：

方法：

首先去掉油管上的毛刺及焊渣，用氢氧化钠及碳酸钠进行脱脂（去油）。

然后用温水清洗，再用20～30﹪的稀硫酸溶液进行酸洗，温度保持在40～60℃，酸洗的时间约40分钟。

清洗过程中，可以轻微敲打或振动。

还要用10%的苛性钠溶液浸渍和清洗15分钟，使其中和，溶液温度约30～40℃。

最后用蒸汽或温水清洗，再在空气中干燥后涂以防锈油（酸洗后中和，易生锈）。

②清洗油箱：

需用绸布或乙烯树脂海绵等，不能用棉布或棉纱来擦洗油箱。

油箱清洗干净后，再盛入清洗油，其用量为油箱内油量的60～70﹪。

油箱死角的焊渣和铁屑，可用石粉团或胶泥团粘取。

一次清洗合格后，才能进行安装。

（3）二次清洗：

二次清洗的目的是把一次安装后管道内残存的污物冲洗干净，再进行第二次安装，组成正式的液压系统。

具体要求是：

①清洗前，先把溢流阀进油管切断，油缸进出口隔开。

在主油路上连接临时回路。

②较复杂的液压系统可以分解成几个部分清洗。

③清洗时，要先明确清洗时间、加热时间及取样查看时间。

清洗油注满后，一边使泵运转，一边将油加热。

油液在清洗回路自行循环。

④为了提高清洗效果，应使换向阀换向、油泵作间歇运转，间歇的时间一般为20～40分钟。

若用两台泵可交换使用。

⑤为使脏物容易脱离，在清洗过程中可用木棍或橡皮锤轻轻敲打，敲击的时间约为清洗时间的10～15﹪。

⑥在清洗的开始阶段，用80目的过滤网；到预定清洗时间的60%时，改用150目的过滤网。

⑦清洗的时间应根据系统的复杂程度、污染程度、元件精度和过滤要求等来确定。

⑧二次清洗结束后，油泵应在油温降低后停止运转，以免外界湿气引起锈蚀。

这时油箱内的清洗油应全部排除干净，决不允许有残留。

同时，按讲述的方法再清洗一次油箱。

最后，再注满试车油，为二次安装调试作好准备。

（4）二次安装调试：

按原设计要求进行二次安装的正式液压系统如上图。

①调试前，加入实际工作的油液，空载断续运转（间隔3～5分钟）2～3次之后，再连续开车10分钟，使整个液压系统进行油液循环。

②检查回油管处的过滤网，确认无杂质时，方可正式进行试车。

③清洗后要进行鉴别，在达到预定清洗时间后，检查滤网中的杂质，确定是否已达到清洗要求。

④管道中残存的二次清洗油，可通过回油管接到单独桶内的方法排除干净。

三、液压系统的调试：

其目的是检查已安装组成的液压系统是否能满足设计要求。

1、调试前的检查：

①各元件的管路连接和电气线路是否正确、牢固、可靠。

②泵的吸油管是否拧紧。

过松或过紧都不好。

过松出现漏油或吸空现象；过紧会使密封性能变劣。

（若有漏气可从噪声或真空表判断）

③油箱中应注明油液的牌号及油面高度是否符合要求。

④是否有污物进入油箱，有关部位应有安全防护装置。

⑤需要润滑的部件（或部位）应加注规定的润滑油或润滑脂。

2、调整试车：

液压系统的调整试车一般交替进行，其主要内容为单项调整、空负载试车和负载试车等。

（1）空负载试车目的是全面检查液压系统各个元件、辅助装置和各种基本回路的动作循环是否正常。

检查的方法如下：

①启动油泵（可间歇进行），使系统的有关部分有足够的润滑。

②松开全部溢流阀手柄，泵在卸荷下间歇运转；检查泵的卸荷压力是否在允许范围内，有无刺耳噪声，油箱中油液表面是否有吸入空气的泡沫。

若有，应及时排除。

③将溢流阀徐徐调到规定的压力位，使泵在工作状态下运转，检查溢流阀在调节过程中有无异常声响，压力是否稳定。

（出现异常现象的原因：

管路内部混有空气、内部泄漏孔不通、液流阻力过大、压力振摆过大不稳定、阀的滑动部分和节流口有杂质以及泄漏量过小等）

④让油缸在低压下来回动作数次，最后以最大行程往复多次，排除系统中积存的空气。

⑤空负荷运转一段时间后，检查油箱内的油面是否过低。

⑥检查安全阀及压力继电器等是否可靠。

⑦当液压系统连续运转半小时以上后，查看油温是否在30～60℃的规定范围内。

空运正常后，方可进行负荷试车。

（2）负荷试车是使液压系统在规定负荷下工作，是检查液压系统的能否满足各种参数和性能要求的重要阶段。

一般先在低于最大负荷下试车，然后逐渐加载。

如果运转正常，才能进行最大负荷试车。

①负荷试车时，应缓慢旋紧溢流阀手柄，使系统的工作压力按预先选定值逐渐上升，每开一次都应使油缸往复动作数次或一段时间。

②超负荷试车时，应将安全阀调至比系统最高工作压力大10～15﹪的情况下进行，快速行程的压力比实际需要的压力大15～20﹪，压力继电器的调定压力比油泵工作压力低0.3～0.5Mpa。

③试车过程中，还应及时调节行程开关、先导阀、挡铁、碰块及自动测试仪，使系统按工作循环顺序动作无误。

④不允许有外泄漏，在负荷状态下，速度降落不应超过10～20﹪。

⑤检查油泵和油箱，使其温度不超过规定值。

⑥调试结束后，应对整个液压系统作出评价，确认符合要求后，再将油箱中的全部油液放出滤净，清洗油箱，灌入规定的液压油，即可交付使用。

第2章液压油的污染与控制

液压系统的故障75%以上是由于液压油的污染造成的。

所以，液压油清洁与否直接影响液压系统的工作状况和元件的寿命。

§2-1造成油液污染的原因

1、液压元件在装配、加工、存放和搬运过程中，砂粒、切屑、磨料、焊渣、锈片和灰尘等在液压系统尚未工作前已被带入。

2、液压系统工作过程中，通过往复运动活塞杆、注入系统中的油液、油箱中流通的空气、溅落或凝固的水滴、流回油箱中的漏油等使尘埃进入系统。

3、工作过程中不断产生的金属和密封材料磨损颗粒，过滤材料脱落的颗粒和纤维、剥落的油漆碎渣等。

4、检修过程中带入的灰尘和棉绒等。

5、油液变质后产生化学反应，使金属腐蚀；出现颗粒，锈片，使油液污染。

§2-2油液污染后的危害

在污染的油液中，金属颗粒约占75%，尘埃约占15%，其它杂质如氧化物、纤维、树脂等约占10%，可见，固体颗粒危害最大，它们使液压元件磨损加剧，寿命缩短。

具体危害情况如下：

1、对油泵：

尘埃颗粒使油泵润滑部分磨损加剧。

例如：

某注塑机的双联叶片泵，经常出现噪声大，温度升高和压力波动大等故障。

经检查，发现转子滞后，配油盘和定子曲面磨损严重，其主要原因就是油液污染所致。

2、对液压阀：

油液污染到一定程度，就会引起颗粒磨损，使阀芯移动困难或卡住，阀口密封不严，从而失去阀的控制性能，产生故障。

3、对油缸：

灰尘颗粒在油缸内会加速密封的损坏，油缸内表面拉伤、内外泄漏增加，引起故障。

4、对滤油器：

油液污染到一定程度，会使滤网堵塞，油泵吸油困难，回油不畅，产生气蚀、振动和噪声。

如堵塞严重，会将滤网击穿，完全丧失过滤作用，造成液压系统恶性循环。

5、油液变质：

油液变质后，将不能保持其原有性降低有效使用时间。

§2-3控制液压油污染的标准及检测方法

工作油液的污染程度及能否继续使用，必须有一个检验标准和实用的检测方法。

1、污染度：

目前我国尚无油液污染度的标准。

国际上多采用“美国宇航标准分级”（NAS）作为控制污染的标准。

2、油液污染的现场检测：

油液污染的检测方法有：

目测、比色检测，阻塞指数检查称重法检测、电子计数器颗粒及光学颗粒计数等方法。

§2-4油液污染的控制

控制油液污染的主要途径是：

1、减少潜伏的污物：

1、严格检验元件（特别是外购件）的污染程度。

（泵、阀、高压软管、油缸等主要元件多为外购件）

2、装配前（不论是新装还是检修后重装），所有元件和辅件必须认真清洗。

3、加强油液的管理。

（油液进厂必须取样检验，检验合格后须再过滤才能注入储油罐）

2、防止污物浸入，主要从装配和使用两方面加以控制。

1、防止环境污染：

有条件的装配车间最好能充压，使室内压力高于室外，以防止大气灰尘污染。

2、采用“湿加工，干装配”法：

所有工序都采用润滑或清洗液；装配时为了不使清洗液留在零件表面而影响装配质量，应采用干装配（清洗后用干燥的压缩空气吹干再进行装配）。

3、元件须进行台架试验：

要进行加载、高压跑合和清洗，此外，装配用具及加油容器、滤网等均需保持清洁，防止将污物带入系统中去，不能立刻修复的元件，要注意保护。

3、防止新生的污物：

液压系统中新生的污物主要有摩擦付磨损的金属颗粒、系统中的锈蚀、油漆的剥落和高温下油的变质等。

为了防止油液污染，应选择适当的滤油器（即相应的过滤精度）。

一般过滤精度应和系统关键元件的精度相适应。

工程机械液压系统中元件的过滤精度要求如表10。

表10

液压元件

过滤精度（微米）

1、齿轮泵和齿轮马达

2、叶片泵和叶片马达

3、柱塞泵和柱塞马达

4、油缸

5、液压阀（一般）

6、伺服阀

7、滑动元件

50

30

20

50

30

3～10

小于工作间隙

表11.污物侵入系统的途径及防止措施

污物侵入途径

防止措施

1、固体颗粒的污染

①装配前零部件混入杂质

②来自密封装置的破损碎片

③来自油箱盖上的杂物

④来自注油口处的污物

⑤泵、缸、阀等元件的磨损粉末

⑥油箱内表面涂料脱落的油漆

⑦由于密封不好而侵入的外界杂质

1、相应措施

①装配前，零部件应彻底进行酸洗或清洗

②安装密封时，要认真检查不得有残次品

③在油箱上，除通气装置外，要严加密封

④注油时，必须过滤，工作时，必须将注油口盖严。

⑤定期抽查油样，换油，把杂质限制在规定范围内。

⑥选择优质油漆注意工艺，尽可能不使脱落。

⑦检查密封部位并注意环境条件。

2、胶质粒物的污染

①溶解于油中的密封物

②蓄能器胶囊溶解于油中（特别是难燃性油液）的粘物

③溶解于油中的油漆

④油液本身变质。

如节流口高温高压而形成的不溶解性氧化物、沥青沿积物等

2、相应措施

①选择不易被溶解的优质密封材料

②选择优质胶囊材料

③涂上耐油的油漆

④选用氧化稳定性较好的油液，更换超过酸值的油，及时清除粘胶物

3、空气的污染

①吸、回油管路接头处密封不严，出现异常声音

②油泵的传动轴密封不严，有空气进入

③油缸、活塞杆处密封不良

④蓄能器囊袋有破裂

⑤有关液压元件密封不良

⑥油箱中有气泡

⑦选油不当

3、相应措施

①严加密封

②减低吸油压力，严加密封

③提高密封性或更换密封圈

④更换皮囊

⑤更换密封件，改善条件

⑥回油管必须深入液面以下

⑦使用消泡性较好的油液

4、水的污染

①由油箱的通气孔进入

②由水管式冷却器的损坏部位进入

③由于维护不当，由油箱盖上进入

4、相应措施

①在湿度较高季节，每月将油箱底部油塞打开排水，当排出的油呈乳白状时，即应换油

②修理冷却管

③在油箱上除通气孔外，都应密封，且注意检查保养

§2-5油液变质的危害与控制

油液变质后，性能改变，产生液压故障。

1、粘度的变化：

粘度变化引起的故障

粘度

故障现象

原因

控制措施

粘

度

变

低

1、泵有噪声，排油量不足，产生异常磨损

2、内泄漏增加，执行元件动作不正常

3、压力控制阀工作不稳定，压力表指针摆动

4、由于润滑不良，其润滑面产生不正常磨损

1、油温控制不严，油温上升

2、元件标准与使用的粘度不符

3、粘度不适宜

4、同上（粘度不适宜）

1、采取冷却措施或修检冷却系统

2、更换油液或元件

3、换油

4、换油

粘度变高

1、泵吸油不良而被卡住

2、泵吸油阻抗而产生气蚀

3、滤油阻抗增大而引起故障

4、配管阻抗引起压力损失，使输出压力降低

5、控制阀的动作滞后或动作不良

1、油的粘度选择不当

2、忽视了工作油的降温性

3、低温下的油温控制不良

4、标准元件上使用了高粘度的工作油

5、使用的油液粘度不当

1、更换油液，使其粘度下降

2、设置用于低温时的加热器

3、修理油温控制装置

4、更换或修理元件，也可换成低粘度的工作油

5、更换油液或元件

2、防锈性能的变化：

为了防止油液被污染，使有关零件金属表面不生锈，可在油液中加防锈添加剂，它能牢固地吸附在金属表面上，形成保护膜，但油液变质后，这种保护膜就会被破坏，产生故障，如表所示：

故障现象

原因

控制措施

1、滑动部分生锈，影响控制阀动作不良

2、脱锈，失去防锈性能

3、因生锈的颗粒使动作不良，甚至发生伤痕

4、其他金属的腐蚀（如铝、铜、铁等）

5、随着气蚀发生腐蚀

6、过滤器、冷却器的局部腐蚀

1、透平油等防锈性能差的油中混有水

2、工作油中含水超过规定

3、从开始发生，逐渐发展恶化

4、添加剂的影响

5、工作油劣化，油中混入腐蚀物

6、油中混入水份而发生气蚀

1、改用防锈性能较好的工作油

2、采取措施，防止水混入油中

3、进行清洗和防锈处理

4、检查工作油的性质

5、尽量防止油液劣化、污染

6、定期清洗或更换

7、过滤器，检查冷却器，不要有渗漏现象

防锈性能变化引起的故障

3、消泡性的变化

基本油液中加入一定的消泡剂，就可减少泡沫的生成或加速泡沫的破坏。

泡沫性变化引起的故障

故障现象

原因

控制措施

1、油箱中的工作油发生气泡，消泡作用不良

2、吸入气泡产生气蚀

3、执行元件抖动，动

作不良，而且动作滞后

1、消泡剂已消耗完了，吸油管进气或油面过低

2、工作油的性质不好

3、工作油消泡性失效

一、换工作油，检修吸油管或注油

一、改进油箱或重新设计新结构

一、更换油液

四、抗乳化性的变化：

抗乳化性是指油液中混入水分后的油水分离能力。

使用乳化液应特别注意清洁。

若被尘埃污染，很容易分层，引起抗乳化性的变化。

抗乳化性能变化引起的故障

故障现象

原因

控制措施

1、因油液中的水分过多而生锈

2、工作油的劣化变质较快

3、阀、泵等元件因水分而发生气蚀和水点腐蚀

1、工资油的性质劣化

2、工作油劣化，抗乳化性能恶化，油水分离性能低

3、同上

1、应用抗乳化性较好的工作油

2、更换油液

3、同上

5、润滑性能的变化：

润滑性能是油液在金属表面上形成