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润滑管理制度

设备润滑管理制度

目录

一总章3

1.1设备润滑管理的重要性3

1.2润滑管理的目的和任务4

二、设备科职能单位职责4

2.1设备管理部门润滑技术管理组的职责5

2.2润滑工程技术人员的职责5

2.3润滑工的职责5

2.4操作工的润滑工作职责6

三润滑系统的分类和选择要求6

3.1润滑系统和方法的分类7

3.2集中润滑系统的类型7

3.3润滑系统的选择原则8

四润滑管理工作的要求8

4.1设备科润滑管理工作要求8

4.2润滑“五定”图表的制订、执行和修改9

4.3润滑油脂的分析化验管理9

4.4设备润滑新技术的应用与油品更新管理10

五、现场设备漏油的预防与管理10

5.1防漏治漏的主要措施10

5.2现场生产设备漏油治理标准10

附：

常用润滑油知识简介11

冶金设备成套公司

设备科

2011年12月18日

一总章

1.1设备润滑管理的重要性

设备润滑是防止和延缓零件磨损和其他形式失败的重要手段之一，润滑管理是设备工程的重要内容之一。

加强设备的润滑管理工作，并把它建立在科学管理的基础上，对保证企业的均衡生产、保证设备完好并充分发挥设备效能、减少设备事故和故障、提高企业经济效益和社会效益都有着极其重要的意义。

润滑在机械传动中和设备保养中均起着重要作用，润滑能影响到设备性能、精密和寿命。

对企业的在用设备，按技术规范的要求，正确选用各类润滑材料，并按规定的润滑时间、部位、数量进行润滑，以降低摩擦、减少磨损，从而保证设备的正常运行、延长设备寿命、降低能耗、防止污染，达到提高经济效益的目的。

因此，搞好设备的润滑工作是企业设备管理中不可忽视的环节。

自从人类不断扩大自己能力的手段，将工具发展成机器以来，人们就认识运动和摩擦、磨损、润滑的密切关系，但是长期以来，研究工作和实践多数是围绕着表面现象进行，随着现代化工业的发展，润滑问题显得更为重要了，现代设备向着高精度、高效率、超大型、超小型、高速、重载、节能、可靠性、维修性等方面发展，导致机械中摩擦部分的工况更加严酷，润滑变的极为重要，许多情况下甚至成为尖端技术的关键，如高温、低温、高速、真空、辐射及特殊介质条件下的润滑技术等。

润滑再不仅仅是“加油的方法”的问题了。

实践证明，盲目地使用润滑材料，光凭经验搞润滑是不行的，必须掌握摩擦、磨损、润滑的本质和规律，加强这方面的科学技术的开发，建立起技术队伍，实行严格科学的管理，才能收到实际效果。

同时，还必须将设计、材料、加工、润滑剂、润滑方法等广泛内容综合起来进行研究。

将具有润滑性能的物质施入机器中作相对运动的零件的接触表面上，以减少接触表面的摩擦，降低磨损的技术方式，成为设备润滑，施入机器零件摩擦表面上润滑剂，能够牢牢地吸附在摩擦表面上，并形成一种润滑油膜。

这种油膜与零件的摩擦表面结合得很强，因而两个摩擦表面能够被润滑剂有效地隔开。

这样，零件间接触表面的摩擦就变为润滑剂本身的分子间的摩擦，从而起到降低摩擦、磨损的作用。

由此可以看出，润滑与摩擦、磨损有着密切关系。

人们把研究相互作用的表面作相对运动时所产生的摩擦、磨损和进行润滑这三个方面有机地结合起来，统称为摩擦学。

由英国的乔斯特博士首先提出来，已成为近年来发展最快的新兴学科之一。

润滑的作用一般可归结为：

控制摩擦、减少磨损、降温冷却、可防止摩擦面锈蚀、冲洗作用、密封作用、减振作用（阻尼振动）等。

润滑的这些作用是互相依存、互相影响的。

如不能有效地减少摩擦和磨损，就会产生大量的摩擦热，迅速破坏摩擦表面和润滑介质本身，这就是摩擦时缺油会出现润滑故障的原因。

1.2润滑管理的目的和任务

1.2.1润滑管理的目的

控制设备摩擦、减少和消除设备磨损的一系列技术方法和组织方法，称为设备润滑管理，其目的是：

给设备以正确润滑，减少和消除设备磨损，延长设备使用寿命；保证设备正常运转，防止发生设备事故和降低设备性能；减少摩擦阻力，降低动能消耗；提高设备的生产效率和产品加工精度，保证企业获得良好的经济效果；合理润滑，节约用油，避免浪费。

搞好设备润滑工作是为了能保证维护设备的正常运转，防止事故的发生，降低维修费用，节省资源；降低摩擦阻力，改善摩擦条件，提高运转效率，节约能源；减少机件磨损，延长设备的使用寿命；减少腐蚀，减轻振动，降低温度，防止拉伤和咬合，提高设备的可靠性。

1.2.2润滑管理的基本任务

设备润滑管理是用科学的管理手段，按技术规范要求，实现设备的合理润滑和节约用油，以达到设备安全、正常运行的目的。

企业在润滑管理方面担负的任务有下列各项。

1、建立健全润滑管理机构，制订各项润滑管理规章制度规程、定额标准计划和各级润滑人员的岗位责任制。

2、组织编制润滑工作所需的各种技术管理资料。

如：

润滑卡片、日常润滑消耗定额、设备换油周期、换油工艺规程等。

3、指导有关人员贯彻润滑“五定”（定点、定质、定量、定期、定人）和“三过滤”（入库、发放、加油三过滤）的管理方法，搞好现场设备润滑工作。

4、随时检查监测设备润滑状态，及时采取改善措施，完善润滑装置，解决润滑系统存在的问题，对润滑换油情况记录分析，防止油料变质，不断改善润滑状况。

5.协助有关人员治理设备漏油，采取有力措施，组织废油的回收与再生利用工作。

6、收集油品生产厂家研制新油品信息，逐步做到进口设备用油国产化；做好短缺油品的代用与掺配工作。

7、管理切削液、切削油、乳化油和特种油品的配制与应用。

8、协同管理、环保单位，对乳化液、切削液、切削油等的工业油污废水进行处理，达到国家废水排放标准，避免水源污染。

9、组织润滑宣传教育和各级润滑人员的技术、业务培训。

10、组织推广应用润滑新油脂、新材料，交流节约用油的方法和经验。

二、设备科职能单位职责

2.1设备管理部门润滑技术管理组的职责

①、制订润滑油料、擦拭材料、润滑工器具的消耗定额，组织各分厂（车间）润滑站编制年、季、月用油计划，汇总报送供应部门。

②、制订润滑管理各项规章制度，必要时进行修改、完善。

组织编制设备润滑图表和有关技术资料，指导各润滑站开展工作。

③、组织编制年度设备清洗换油计划，检查计划实施情况。

④、做好技术服务，协助基层解决润滑工作中的疑难问题，确定进口设备用油国产化及油品代用，逐步积累润滑技术资料，总结和推广有效的润滑工作经验。

⑤、组织调查、掌握漏油设备情况及其原因，提出治漏建议，检查治漏效果，交流治漏经验。

⑥、学习掌握润滑新技术、新油品、新装置及国内外先进经验，并推广应用。

组织润滑技术与业务培训，不断提高润滑工作人员的素质。

2.2润滑工程技术人员的职责

①、组织与指导全厂设备润滑技术管理工作。

拟定各项润滑管理制度及有关人员的职责范围、考核办法，经领导批准后，督促指导有关人员贯彻执行。

②、编制全厂设备润滑图表、卡片、规程、图册和润滑材料消耗定额及有关润滑技术资料，供润滑、操作和维修工人使用。

③、编制本厂需用的特种润滑油品、冷却切削液、切削油、乳化油、防锈油、清洗剂、润滑油的掺配代用及废油再生利用工艺，指导润滑工人、油脂制造工人和操作工人正确配制和使用润滑油脂。

④、指导润滑工人、油脂制造工人、化验员、维修工处理有关设备润滑的技术问题，协助机械员改进设备润滑系统和装置，参与设备润滑事故的分析研究，培养提高润滑工作人员的技术业务能力。

⑤、收集国内外润滑管理工作经验和新油品、新装置等技术资料，结合本厂需要，组织推广应用和业务技术培训。

2.3润滑工的职责

①、熟悉负责区域内每台设备的润滑系统、所用油品及需要量。

每天班前按规定给操作工发油（采用双油壶制或送油到车间）。

②、贯彻执行设备润滑“互定”与“三过滤”规定。

③、每日巡回检查，督促操作工对设备进行正确的日常润滑；对不按规定加油者提出劝告，并报告车间机动师处理。

④、对设备贮油部位每周巡回检查补充加油，保持规定的油面高度，并对油脂杯补充润滑脂。

⑤、实施月份设备清洗换油计划，在维修工和操作工的配合下按清洗换油工艺规程进行，保证油箱的清洗质量。

⑥、每台设备油箱的换油量和耗油量登记到设备换油卡片上，回收的废油及时退库，每月统计上报，并提出严重设备漏油清单。

⑦、每季配合机动师、修理组长对负责区域的设备进行一次润滑技术状态的全面检仓，并记录在“设备润滑状态记录本”中；对存在的问题及时安排解决。

⑧、配合润滑工程师进行新品种油料的试用，按要求做好试用记录。

⑨、经常保持润滑工具、用具清洁，用后擦干净，存放在工具柜里。

⑩、对质量不合格的油品和冷却液不擅自使用，及时报告润滑工程技术人员处理。

2.4操作工的润滑工作职责

①、熟悉所操作设备的润滑系统和各部位的润滑方法，严格按照润滑“五定”要求正确合理润滑。

②、班前检查加油。

定期维护时，检查并清洗油毡、油线、油杯、油窗、粗滤网、冷却箱等，保持设备处于良好润滑状态。

③、出现润滑故障不能排除时，应及时通知维修工处理；发现油变质和油箱缺油时，及时通知润滑工处理。

④、配合维修工、润滑工进行设备维修、清洗和换油。

⑤、保持切削冷却液的清洁，按期更换并清理冷却箱，防止冷却液变质腐蚀设备。

⑥、保管好自己使用的润滑工具，保持其清洁完好；保护好设备亡的润滑标牌和加油点标志。

三润滑系统的分类和选择要求

润滑系统是向机器或机组的摩擦点供送润滑剂的系统，包括用以输送、分配、调节、冷却和净化润滑剂以及其压力，、流量和温度等参数和故障的指求、报警和监控的整套装置。

在润滑工作中，根据各种设备的实际工况，合理选择和设计其润滑方法、润滑系统和装置，对保证设备具有良好的润滑状况和工作性能以及保持较长的使用寿命，具有十分重要的意义。

  一般而言，机械设备的润滑系统应满足以下要求：

  1）保证均匀、边续地对各润滑点供应一定压力的润滑剂，油量充足，并可按需要调节。

  2）工作可靠性高。

采用有效的密封和过滤装置，保持润滑剂的清洁，防止外界环境中灰尘、水分进入系统，并防止因泄漏而污染环境。

  3）结构简单，尽可能标准化，便于维修及高速调整，便于检查及更换润滑剂，起始投资及维修费用低。

  4）带有工作参数的指示、报警保护及工况监测装置，能及时发现润滑故障。

  5）当润滑系统需要保证合适的润滑剂工作温度时，可加装冷却及预热装置以及热交换器。

  在设计润滑系统时必须考虑以三种润滑要素，即：

①摩擦副的种类（如轴承、齿轮、导轨等类支承元件）和其运转条件（如速度、载荷、温度以及油膜形成机理等）；②润滑剂的类型（如润滑油、脂或固体、气体润滑剂）以及它们的性能；③润滑方法的种类和供油条件等。

  3.1润滑系统和方法的分类

  目前机械设备使用的润滑系统和方法的类型很多，通常可按润滑剂的使用方式和利情况为分散润滑系统和集中润滑系统两大类；同时这两类润滑系统又可分为全损耗性和循环润滑两类。

  除以上分类而外，还可根据所供给的润滑剂类型，将润滑方法分为润滑油润滑（或称稀油润滑）、润滑脂润滑（或称干油润滑）以及固体润滑、气体润滑等。

（1）分散润滑常用于润滑分散的或个别部件的润滑点。

在分其润滑中还可分为全损耗（或“一次结油润滑”）型和循环型两种基本类型，如使用便携式加油工具（油壶、油枪、手刷、氯溶胶喷枪等）对油也、油嘴、油杯、导轨表面等润滑点手工加油，以及油绳或油垫润滑、飞溅润滑、油环或油链润滑等。

（2）集中润滑使用成套供油装置同时对许多润滑点供油，常用于变速箱、进给箱、整台或成套机械设备以及自动化生产线的润滑。

集中润滑系统按供油方式可分为手动操纵、半自动操纵以及自动操纵三类系统。

它同时又可分为全损耗性系统、循环系统是指润滑剂送至润滑点以后，不再回收循环使用，常用于润滑剂回收困难或无须回收、需油量很小、难以安置油臬或油池的场合。

而循环润滑系统的润滑剂送至润滑点进行润滑以后又流回油箱再循环使用。

静压润滑系统则是利用外部的供油装置，将具有一定压力的润滑剂输送到静压支承中进行润滑的系统。

  3.2集中润滑系统的类型

  集中润滑系统是在机械设备中应用最广泛的系统，类型很多，大致可分为以下7种类型：

（1）节流式利用流体阻力分配润滑剂，所分配的润滑剂量与压力及流孔尺寸成正比，供油压力范围为0.2～1.5MPa，润滑点可多至300以上。

（2）单线式润滑剂在间歇压力（直接的或延迟的）下通过单线的主管路被送至喷油嘴，然后送至各润滑点．供油压力范围为0.3～21MPa，润滑点可多至此200以上。

  （3）双线式润滑剂在压力作用下通过由一个方向控制阀交替变换流向的两条主管路送至定量分配器，依靠主管路中润滑剂压的交替升降操纵量分配器，领先主管路中润滑剂压力的交替升降操纵定量分配器，使定量润滑剂供送至润滑点．供油压力范围0.3～40MPa，润滑点可多达2000个。

  （4）多线式多头油泵的多个出口各有一条管路直接将定量的润滑剂送至相应的润滑点．管路的布置可以是并联或串联安装．供油压力范围0.3～40MPa，润滑点亦可多达2000个。

  （5）递进式由压力升降操纵定量分配器按预定的递进程序将润滑剂送至各润滑点，供油压范围0.3～40MPa，润滑点在800个以上。

  （6）油雾／油气式油雾／油气润滑是压缩空气与润滑油液混合后经凝缩嘴或喷嘴后呈现油雾或微细油滴送向润滑点的润滑方式．供油量可以调整，润滑油能随压缩空气中含有悬浮的油雾，对环境有污染，必要时可用通风装置排除废气。

  采用此润滑方式时，必须采用经过除水分和净化的压缩空气，同时，润滑油最好加抗氧化添加剂。

  油雾和油气润滑的区别是，前者的油颗粒尺寸为1～3m，而后者的油颗粒尺寸为50～100m，通常为微小油滴状，其输送距离较前者短得多。

  （7）混合式由上述润滑系统组成而成的润滑系统。

3.3润滑系统的选择原则

  在设计润滑系统时，应对机械设备各部分的润滑要求作全面的分析，确定所使用润滑剂的品种，尽量减少润滑剂和润滑装置的类别．在保证主要总值件的良好润滑条件下，综合考虑其他润滑点的润滑，要保证润滑质量．应使润滑系统既满足设备运转中对润滑的需要，又应与设备的工况条件和使用环境相适应，以免产生不适当的摩擦、温度、噪声及过早的失效。

应使润滑系统供送的油保持清洁，防止外界尘屑等的侵入造成污染、损伤摩擦表面，提高使用中的可靠性。

复杂润滑系统的主要元件如泵、分配阀、过滤器等应适当地组合在一起并尽可能标准化，便于接近进行维护、清洗，降低设备运转与维修、保养费用，防止发生人身、设备安全事故。

  在选择润滑系统时，要注意该系统自动化程度和可靠性，注意装设指示、报警和工况监控装置，预测和防止早期润滑故障，以提高设备开动率和使用寿命。

四润滑管理工作的要求

4.1设备科润滑管理工作要求

1.设备科需设润滑专职（兼职）管理员，负责设备润滑专业技术管理工作，按润滑制度，编定润滑计划，提供技术指导，监督该计划的实施情况，并做相应记录；各生产工段需按机床编号制定润滑负责人，监督或执行设备润滑工作。

　　2.每台设备都必须制订完善的设备润滑“五定”图表和要求，并认真执行。

3.认真执行设备用油三清洁（油桶、油具、加油点），保证润滑油（脂）的清洁和油路畅通，防止堵塞。

润滑“三过滤”所谓“三过滤”，即油品入库过滤、发放过滤和加油过滤，以减少油液中的杂质含量，防止尘屑等杂质随油进入设备。

　　4.对大型、特殊、专用设备用油要坚持定期分析化验制度。

　　5.润滑专业人员要做好设备润滑新技术推广和油品更新换代工作。

　　6.认真做到废油的回收管理工作。

4.2润滑“五定”图表的制订、执行和修改

1.生产设备润滑“五定”图表必须逐台制订，并同使用维护规程同时发至岗位。

2.设备润滑“五定”图表的内容是：

①、定点：

即确定每台设备的润滑部位和润滑点。

用润滑图表形式和着色标志，把每台没备应在什么地方加油、换油，具体进行规定。

②、定质。

即按照润滑图表规定的部位和润滑点加（换）规定牌号的润滑油脂、润滑剂，并按国家检验标准和掺配、代用规定切实保证油脂的质量。

为此，润滑装置和加油工具应保持清洁、完整。

对设备的润滑状态要进行日常检查。

装机用油要进行工况监测。

润滑装置要进行观察与检测。

对润滑事故漏油、渗油设备要进行分析鉴定。

③、定量。

在保证设备得到良好润滑的前提下，实行用油定量消耗、废油定额回收、漏油及时治理.既要保证设备得到足够的润滑，又要避免造成浪费。

④、定时。

即根据设备润滑卡片或润滑图表规定的时间，对设备各润滑部位、润滑点进行加油、添油和清洗、换油，保证设备得到良好润滑。

没备换油周期必须根据定期抽样化验结果、设备实际使用情况和润滑剂在使用过程中的失效速度，合理地加以确定或调整。

⑤、定人。

即按照合理分工的原则，使每个润滑部位、润滑点的加油、添油和清洗换油有专人负责。

必须建立明确的分工负责的润滑工作责任制。

3.岗位操作及维护人员要认真执行设备润滑“五定”图表规定，并做好运行记录。

4.润滑专业人员要定期检查和不定期抽查润滑“五定”图表执行情况，发现问题及时处理。

5.岗位操作和维护人员必须随时注意设备各部润滑状况，发现问题及时报告和处理。

4.3润滑油脂的分析化验管理

设备运转过程中，由于受到机件本身及外界灰尘、水份、温度等因素的影响，使润滑油脂变质，为保证润滑油的质量，需定期进行过滤分析和化验工作，对不同设备规定不同的取样化验时间。

经化验后的油品不符合使用要求时要及时更换润滑油脂。

要求设备润滑油必须做到油具清洁，油路畅通。

4.4设备润滑新技术的应用与油品更新管理

1.对生产设备润滑油跑、冒、滴、漏情况，要组织研究攻关，逐步解决。

2.油品的更新换代要列入公司的年度设备工作计划中，并经过试验，保证安全方可加以实施，油品更新前必须对油具、油箱、管路进行清洗。

五、现场设备漏油的预防与管理

设备漏油不仅影响产品的生产和质量，也是能源的浪费。

设备漏油的预防与治理，已列入了企业现场文明生产和安全生产的重要内容。

由于造成设备漏油、渗油的原因较多，涉及设计、制造、操作、维护、修理等各个方面，所以预防与治理设备漏油必须领导重视，充分发动群众，组织各方面协作，实行专群结合，分工负责，严格管理，有章可循，才能取得较好效果。

5.1防漏治漏的主要措施

①、狠抓查、治、管三个环节。

即边查、边治、边管，反复查、反复治、严格管。

而且要建立行之有效的制度。

每年结合设备普查进行设备漏油和治理情况的普查组织专业人负查漏点、找原因，根据设备漏油的情况，进行分类排队，制订防治措施。

对易于治理的漏点，边查、边治，查明就治；对治理难度较大的漏点，应制定方案，组织攻关；对暂不具备治理条件的漏点，应积极创造条件，逐步治理。

②、按堵、封、引、接、修、焊、改、换八字，对症下药，治理漏油。

具体地说就是，对漏点，能堵住、能封住的，就采取堵、封措施；堵不住、封不住的地方，就用槽子、管子把油引回去；无法引回去的，就用挡板、铁盒接；对损坏的零部件、阀门、油管、龙头进行修理，不能修复的进行更换；对渗漏的裂缝进行焊补；对设计和制造的缺陷，进行改装。

③、加强管理，巩固查、治效果。

治理设备漏油必须严格规章制度，持之以恒，严格按照防止漏油的验收条件，详细检查和验收设备。

5.2现场生产设备漏油治理标准

①、渗油。

油迹不明显，在油迹被擦净后五分钟内不出现油迹者为渗油。

②、漏油。

油迹明显，有的形成油滴，在油迹或油滴被擦净后五分钟内出现油迹或油滴的为漏油。

③、漏油点。

有一条明显油迹或一个油滴的，为一个漏油点。

④、不漏油设备。

静结合面不渗油，动结合面不漏油者，为不漏油设备。

80％的结合面不漏油，且漏油的部位三分钟内漏油不超过一滴者为基本不漏油设备。

⑤、严重漏油设备。

设备有下列情况之一，或一个漏油点一分钟滴油超过三滴者，为严重漏油设备。

a、机械工业关键设备（不包括30个修理复杂系数以下的设备和精密设备）：

每天（按两班制计）漏油5kg以上，或全部漏油点一分钟总滴油数超过十滴者。

b、大型稀有设备（包括机械工业关键设备30个修理复杂系数以下的设备）；每大漏油3kg以上，或全部漏油点一分钟总滴油数超过六滴者。

c、主要生产设备（机械工业关键设备及大型稀有设备除外）：

每天漏油lkg以上，或全部漏油点一分钟总滴油数超过三滴者。

⑥一般漏油设备。

凡有漏油现象，但不够上述严重漏油程度的，为一般漏油设备。

⑦、治理合格。

静结合面不渗油，动结合面（除手润滑的导轨、丝杠、光杠等处的所有运动部位）不漏油。

对于暂时无法解决的先天性缺陷已采取措施，使润滑油不滴到地面，或不流入切削油池并引回到润滑油管的为合格。

附：

常用润滑油知识简介

润滑剂的分类

润滑剂的品种繁多，但一般按其物理状态可分为液体润滑剂、半固体润滑剂、固体润滑剂、气体润滑剂等四大类。

根据GB/T498-1987的规定，将润滑剂和有关产品归类为L类产品，因而润滑剂总代号为L，即所有润滑剂代号的第一个字母均为L。

1.液体润滑剂：

包括矿物润滑油、合成润滑油、动植物油和水基液体等。

2.半固体润滑剂（润滑脂）：

润滑脂在常温常压下呈半流动的油膏状态，故又称固体润滑剂，是由基础润滑油和稠化剂按一定的比例稠化而成。

3.固体润滑剂：

固体润滑剂是以固体形态存在于摩擦介面之间起润滑作用的物质，有软金属、金属化合物、有机物和无机物。

一般工业常用的固体润滑材料，二硫化钼、石墨、聚四氟乙烯等。

4.气体润滑剂，与液体一样，气体也是流体，同样符合流体的物理规律，因此在一定条件下气体也可以像液体一样成为润滑剂。

常用的提起润滑剂有空气、氦气、氮气、氩气等。

5.润滑油

润滑油是液体润滑剂，一般是指矿物油与合成油，尤其是矿物润滑油。

目前全世界矿物润滑油的年产量超过20003吨，占润滑剂总产量的95%以上。

1.润滑油的代号及其意义

根据GB/T7631.1-1987的规定，润滑油的代号由类别、品种及数字组成，其书写的形式为：

类别+品种+数字。

类别是指石油产品的分类，润滑剂是石油产品之一，润滑材料产品用L表示。

品种是指润滑油的分组，是按其应用场合分组，分别用相应字母代表：

A——全损耗系统；C——齿轮；D——压缩机；E——内燃机；F——定子、轴承、离合器；G——导轮；H——液压系统；M——金属加工；P——风动工具；T——汽轮机；Z——蒸汽气缸等，是品种栏的首字母，实际上品种栏内还可能有1个或多个其他字母，以表示该品种的进一步细分种类。

数字代表润滑油的粘度等级，其数值相当于40℃（有些则是批号，但要注明，否则是指40℃）是的中间运动粘度值，单位为mm2/s，按GB/T3141-1994规定有2、3、5、7、10、15、22、32、46、68、100、150、220、320、460、680、1000、1500、2200、3200共20个等级。

例：

L——AN100，表示粘度等级为100mm2/s的全损耗系统润滑油，其在40℃时运动粘度是90～110mm2/s，中间类的运动粘度为100mm2/s。

2.润滑油的质量指标：

润滑油的质量指标可分为两大类：

一是油品的理化性能指标，另一类是油品的应用性能指标。

（主要介绍几个主要的理化指标）

a.颜色：

润滑油的颜色与所有物质一样，都具有相应而固定的颜色，它与基础油的精制度及所加的添加剂有关。

但在使用或贮存过程中则会因其氧化而变质，从而改变颜色，且变色程度与变质程度有关。

如呈乳白色，则表示有水或气泡存在；颜色变深，则表示氧化变质或污染。

b.粘度：

粘度是润滑油内摩擦阻力的程度，亦即内摩