预制箱梁施工技术交底.docx

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预制箱梁施工技术交底

高速施工技术交底

工程名称

主线桥

分部工程

上部构造

分项工程：

30m预制小箱梁施工

主线桥上部构造为：

4×30m预应力连续小箱梁。

本桥箱梁预制、现浇主要工程数量为：

C50预制小箱梁为1094.2m3，C50现浇端、中横梁为70.7m3,C50湿接缝为150.2m3。

为了优质安全完成本合同段跨线桥上部构造30m小箱梁施工，现就施工过程中的技术要求及注意事项作如下交底，望施工队作业人员及相关技术管理人员遵照执行。

一、施工技术

箱梁预制施工工序：

测量放样、清理底座→安装底、腹板钢筋→安装预应力管道→安装模板、绑扎顶板钢筋→浇筑砼→砼养护→预应力施工→孔道压浆→架设。

1、测量放样、底座清理

对底座进行清理并由测量人员对支座垫石进行复测后将成果上报监理工程师批准。

2、底、腹板钢筋安装

钢筋在加工场下料，运输至施工现场，在加工过程中，骨架需有足够的刚度和稳定性，避免在运输和拼装过程中出现变形的情况，首先进行台座顶面处理，处理完后放出箱梁的端头线，台座中心线及堵头板中心线作为钢筋绑扎、定位的依据。

底板主筋采用加工好的钢筋定位片严格进行定位，腹板钢筋在专业厂家定做的移动钢筋定位架上安装，绑扎完毕后移动到箱梁设置位置进行连接定位，保护层厚度要进行严格检查，确保符合规范要求。

按设计要求设置预埋件时，若个别预埋件与钢筋有干扰，可适当调整钢筋间距，但不得随意截断钢筋。

验收后绑扎好垫块，底模及外侧模处均采用专用垫块，确保保护层厚度和梁体美观。

3、预应力管道安装

箱梁预应力管道压浆采用真空压浆工艺，钢束成孔采用塑料波纹管，接头处锯齐后穿入联接套管内，再在接缝处用胶布缠绕粘贴；绑扎钢筋的同时，要注意波纹管定位钢筋的安装。

波纹管的固定采用φ10钢筋，制作成“#”型与腹板钢筋焊接定位，在直线段每隔1米间距设一个定位架，曲线段起止点、中心点各设一个，其余部分间距0.5米设一定位架。

严格按照设计提供的波纹管的坐标位置进行控制，调整好的波纹管要固定牢固，防止松动。

管道位置的容许偏差平面不得大于±5毫米、竖向不得大于5毫米。

安装锚垫板时，压浆孔应朝下，出浆孔应当朝上，避免水泥浆流入堵塞孔道。

锚垫块附近混凝土要加强振捣，确保密实。

4、模板安装、顶板钢筋绑扎

箱梁模板采用龙门吊进行起吊安装，台座清理干净后，绑扎底板、腹板钢筋及固定预应力管道，然后安装外模。

先将外侧模立好，利用模板底脚支撑和模板底口拉杆将其临时稳固。

外模安装拼缝间夹垫橡胶条以防漏浆，橡胶条应在模板安装前粘贴在模板上。

接缝缝口在模板拼装好后，须仔细检查，尤其是边梁模板，在拼装好后在模板侧面和模板顶口，观察接缝有无错台，同时要注意砼的保护层厚度。

底板、腹板及预应力管道安装经监理工程师检查合格后，进行箱梁端模安装，端模安装要注意设计角度，严格控制好预应力端部的坐标是否正确，还要注意控制好梁长、梁高及断面尺寸等。

模板安装时要注意箱梁有边跨中梁、边跨边梁、中跨中梁、中跨边梁等类型，同时注意顶板横坡及各类型箱梁的预制长度。

进行内模安装，内模在外面分段组拼成一整体，用龙门吊安装就位，上侧设压杆以控制其上浮。

并注意设置垫块以确保保护层厚度。

内膜安装完毕后，马上进行顶板钢筋及预埋钢筋的绑扎，钢筋安装的标准与底、腹板钢筋安装一致，其中特别要注意预埋钢筋的位置必须准确无误，即间距均匀，数量准确，护栏预埋筋必须保证垂直，可以多加一根纵向钢筋将其连为一个整体，避免砼浇筑过程中对其产生扰动。

5、砼浇筑

混凝土的拌和由拌合楼集中拌合，并准确控制水灰比及用水量，为保证砼强度及和易性，掺入适量外加剂，由试验人员控制。

箱梁混凝土浇筑采用斜层法浇筑，浇筑时先由一端的底板开始，向另一端推进浇筑箱梁的底板，底板浇筑到5～8米后由先浇筑的一端开始进行腹板的斜分层浇筑，之后进行箱梁顶板的浇筑。

底板、腹板和顶板的浇筑呈阶梯状推进，在将近另一端时，为避免梁端砼产生蜂窝等不密实现象，应改从另一端向相反方向投料，在距该端2～3米处合拢，采用该方法浇注时，可以一气呵成，连续浇注，砼外观较为美观，既可避免施工缝，又可以避免砼在振捣过程中流动过大而造成离析。

箱梁砼振捣采用插入式振捣器与附着式震动器振捣，附着式震动器为每m设置一个震点。

箱梁砼浇注时，插入式振捣器一定要做到“快插慢拔”，沿腹板振捣时一般以箱梁纵向间隔30～40cm一个插点，每一插点要掌握好振捣时间，一般每点振捣时间为30秒，不能少于10秒，同时要使砼表面泛浆、不出气泡、不显著下沉为止。

浇筑箱梁使用插入式振动器时，不能紧贴模板振动，同时，振动棒插入的深度不得触击到波纹管，以免造成管道脱节、位移，造成孔道堵塞现象，同时，振动棒也尽量避免碰撞钢筋及预埋件等。

在内膜底部开观察窗，专人负责观察底板砼的振捣情况，振捣不密实时可以通过观察窗进行补振。

腹板砼振捣要准备插钎，对振捣棒振不到的部位或不易振捣密实的部位人工插捣，腹板不能一次投料过多，要分三层投料和振捣，振后要加强对腹板的检查，对不密实的要重新振捣或插振。

混凝土灌注过程中应安排专人分片负责对混凝土振捣质量进行检查，以防漏灌及漏振，发现问题及时解决，并制定奖优罚劣的办法，以加强施工人员的责任心。

混凝土灌注完毕应及时用木抹对表面收浆抹平，现场在侧模上每2m设置一道标高控制点，保证梁面横向坡度符合要求，表面平整。

6、砼养护

砼灌注完毕应及时用木抹对表面收浆抹平，现场在侧模上每2m设置一道标高控制点，保证梁面横向坡度符合要求，表面平整。

先抹压一遍，收浆后再抹压1-2遍，以防止收缩裂纹的产生。

并在第二次收浆时对梁顶砼进行拉毛处理。

砼终凝后及时用毡布覆盖并喷淋不间断洒水养护，保持混凝土表面湿润，箱内模板拆除后应及时对箱内混凝土表面进行养护。

外模拆除后，应及时洒水养生。

养护时间视空气湿度和环境气温而定，一般不少于7天，夏天气温高时，夜间也需洒水养护。

7、预应力施工

预应力设备及锚具

a、千斤顶：

采用250吨液压千斤顶。

b、限位板：

与锚具配套的限位板。

c、张拉油泵：

采用ZF60型高压油泵。

d、油表：

应具有不小于150mm直径的刻度盘，精度不低于1.5级，表面最大读数为60Mpa以上的压力表，读数精确度在+2%以内，一般千斤顶配两块表。

e、高压油管：

油管用高压橡胶管，其工作压力不小于40Mpa，同油泵千斤顶相匹配。

f、锚具：

采用检测的合格锚具。

预应力施工前的准备工作

a、千斤顶与液压油表的标定：

千斤顶和油表在使用前，在国家认定的实验机构对其精度进行标定。

千斤顶一般使用6个月或500次，以及在使用过程中出现不正常现象时，应重新校核。

b、检查板体质量有无蜂窝、麻面、孔洞、露筋、露钢束，锚垫板处有无空洞等情况。

必要时要进行处理后方可张拉。

混凝土强度是否达到设计张拉强度，设计张拉强度为设计混凝土强度的85%。

c、清除锚垫板表面和钢绞线上面的污物和油脂，擦洗锚具上面的油污，清除夹片上的毛刺。

d、凿除锚垫板孔内的波纹管，以防在张拉过程中损伤钢绞线。

e、计算延伸量与设计延伸量以便控制张拉延伸量控制在规范范围内（延伸量的计算附后）。

f、按每束设计张拉力计算分级张拉中各级的压力表读数，并标在压力表上，以免出错。

g、按照张拉次序将钢束进行编号，以免出错。

h、钢束采用两端对称张拉，张拉顺序为N1、N3、N2、N4号，钢束张拉采用张拉力与延伸量双控的原则，锚下控制应力为0.75fpk。

i、张拉前调试千斤顶与油泵的工作性能，确保千斤顶与油泵性能良好。

张拉工艺流程

张拉前，将每束的多根钢绞线理顺、平行，严禁相互交叉、挤压。

制作张拉施工架子，以便上下、左右活动千斤顶。

装工作锚环和夹片：

将钢绞线穿入锚环上相对应的小孔，调整钢绞线平行顺直后，将工作锚环贴紧锚垫板。

在每小孔中的钢绞线外周插入两块夹片，夹片缝隙大小要调整均匀，用直径20mm的橡胶圈套在夹片尾上的凹槽内。

装限位板：

使限位板上的小孔对准相应的钢绞线和锚环小孔后，使限位板紧贴锚环、无缝。

装千斤顶：

钢束穿过千斤顶的穿心孔道，千斤顶紧贴限位板，务必使千斤顶、限位板、锚环、锚垫板都在同一中心线上（即四对中）。

注意：

钢绞线在千斤顶内要理顺平行千万不能交错。

装工具锚环和夹片：

按上述步骤操作，工具锚夹片的光面先抹少许石腊或用透明胶带缠裹3-5圈后再装入，便于张拉完后夹片退出。

开动油泵少许打油，千斤顶张拉缸保持适量油压后稍松千斤顶吊索，调整千斤顶使千斤顶、锚具、锚垫板在同一中心线上，否则应进行调整，以防造成较大的预应力损失或张拉过程中出现断丝。

分级进行张拉：

0→10%σk（测延伸量）→20%σk（测延伸量）→100%σk（测延伸量并核对）→（持荷2分钟，以消除夹片锚固回缩时的预应力损失）→锚固（观测回缩）。

预应力采用引伸量和张拉力双控，以引伸量为主，引伸量应在+6%～-6%之间。

每一截面的断丝率不得大于该截面钢丝总量的1%，且不允许整根钢绞线拉断。

张拉缸继续进油，两端同时分级进行张拉，两端随时进行联系（对讲机）张拉力和延伸量情况并做记录，张拉缸初进油（20%σK）记录行程并作计算伸长值的起点。

达到设计张拉力后持荷2分钟，核对延伸量符合规范要求后作好记录，否则应停止张拉分析原因，采取措施后再进行张拉。

在分级张拉过程中，要使油泵上升速度稳定同步，钢束受力均匀，摩阻损失较小，分级调整两端张拉的延伸量，逐步达到接近或相同，调整延伸量时，延伸量大的一端稍稍慢拉，延伸量小的一端稍稍快点拉，以此逐步进行调整。

张拉缸回油即进行锚固，锚固时伸长值大的一端先锚固，另一端补足张拉力后再进行锚固。

油压表全部回零，卸工具锚。

千斤顶全部回程，卸除千斤顶，检查钢绞线回缩值，并划线标志，以检查是否会出现滑丝现象。

当张拉中发生滑丝、夹片破碎时，可用YCW270千斤顶进行单根钢绞线张拉，取下旧夹片后，换用新夹片重新张拉锚固，操作时应两端同时进行。

张拉完成后先稳定2小时，待仔细检查无异常情况后用砂轮机割除多余钢绞线，用无收缩水泥砂浆封闭锚头，以准备压浆施工。

张拉安全

张拉施工现场的周围应有明显警告标志，严禁非工作人员进入，箱梁两端设有安全防护措施，张拉千斤顶对面严禁站人，以防意外。

张拉操作人员，由熟悉本专业的人员参加，或经培训合格后方准上岗，并有技术熟练的人员负责指挥，锚固后，严禁摸、踏、踩、撞击钢绞线或夹片以免滑丝。

拆卸油管时，先放松管内油压，以免油压大，喷出伤人。

8、孔道压浆

a、预应力孔道压浆主要作用是保护预应力钢铰线，防止锈蚀，形成有粘结，减轻锚具负担，保证预应力筋与混凝土共同作用。

在施工中应高度重视，确保压浆饱满、密实。

本工程采用真空压浆施工工艺，压浆应连续操作（根据施工经验正弯矩采用真空压浆，负弯矩可以不采用真空压浆）。

压浆必须在张拉完成后48小时内完成。

b、水泥浆制备

根据规范及以往施工经验，水泥浆配置按照以下参数：

水泥：

采用经检验合格的水泥。

水：

采用经检验合格的水。

外加剂：

高性能压浆外加剂。

强度等级：

M50

水灰比:

0.3-0.35。

稠度：

<18S（1725ml流锥筒）

泌水率：

搅拌后3小时泌水量宜控制在2%，最大不超过3%，泌水在24小时内全部被水泥浆吸回。

浆体初凝时间：

6h

c、用砂浆将张拉两端夹片进行封堵，封堵要严密，不得漏气，以防漏浆。

压浆前，检查封锚砂浆强度，清理锚垫板上的压浆孔，保证压浆通道畅通。

备足压浆管及三通球阀接头，压浆前将压浆管与压浆孔进行连接，确保密封。

d、浆体拌制采用高速搅拌机，根据配比拌制水泥浆，搅拌时间在1.5-3分钟之间。

水泥颗粒要细，并通过1.5mm筛网过滤到压浆筒内，压浆筒容量应大于1.5倍一条管道的浆体体积。

施工中严禁使用过期、受潮、结块变硬的劣质水泥。

对进场水泥按照规范要求进行试验工作。

e、孔道压浆

⑴、压浆程序及操作方法：

①、确定抽真空端及压浆端，认真检查压浆管、球阀和三通接头是否通畅，