二氧化碳HACCP计划.docx
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二氧化碳HACCP计划
有限责任公司
液体二氧化碳
HACCP计划
XX/QSAMS－0X
编制：
审核：
批准：
发布日期：
实施日期：
目录
页码
颁布令
3
任命书
4
1.HACCP小组
5
2.产品描述及识别
6
3.原辅料、包材的接受标准
7
4.工艺流程图及工序说明
8
5.工艺流程图的确认
8
6.二氧化碳产品的加工危害分析
9
7.关键控制点的确定
10
8.关键限值的确定
11
9.关键控制点的监控
12
10.关键控制点的纠正和纠正措施
15
11.HACCP计划的验证
16
12.记录控制
19
颁布令
公司依据国家标准《食品安全管理体系——食品链中各类组织的要求GB/T22000-2006》、《食品企业通用卫生规范GB14881-1994》、等食品卫生法规和文件，并结合本公司产品工艺的实际情况编制成《HACCP计划》，现予以颁布实施。
本产品的HACCP计划是公司建立的食品安全管理体系的核心文件，是控制食品生产过程中显著危害的关键措施。
公司全体员工必须遵照执行，自发布之日起生效。
总经理：
年月日
任命书
为推行食品安全管理体系建立、实施、保持、更新，经公司研究决定，任命为公司食品安全小组组长。
全面负责本公司食品安全管理体系的运作。
具体工作事宜如下：
1．负责组织、建立、实施和保持公司的食品安全管理体系；
2．向总经理报告食品安全管理体系业绩和改进的需求；
3．通过培训不断提高员工满足顾客要求的意识；
4．代表公司就食品安全管理体系有关事宜与外部各方面联络工作。
望公司有关人员服从协调，共同履行相关职能，以确保食品安全管理体系的效运行。
此令自签发之日起生效。
总经理：
年月日
1．HACCP小组的组成及职责
姓
名
职务
／职称
学历、所学
专业和经历
组内
职务
IS022000体系内部职责
总工
程师
兼品
控部
经理
大学毕业，化
工工艺专业，
多年从事质量
体系的管理工
作，熟悉品质
管理和实验室
管理。
组长
负责所有体系文件的建立，提出对CCP点的设置、监控方案及纠偏程序的持续性改进方案，负责体系的日常验证工作；负责与产品生产过程有关oPRP的监管实施，CCP点具体监控、纠偏，验证的工作，在体系持续性改进方面提出相关的意见和建议；落实体系方案在各部门的实施，接受具体情况的反馈，调整体系的运行，审核相应的文件，具体组织体系的内部审核，定期组织召开HACCP小组会议
副总
经理
兼采
购经
理
大专毕业。
熟悉物料采购工作，善长采购及库存等各类数据的统计和分析。
组员
负责与原料采购相关程序的监管实施，与供方的沟通工作，在体系持续性改进方面提出与本职工作相关的意见和建议
设备
部经
理
大学，从事生产设备管理工作10年以上，熟悉生产设备维护与管理。
组员
负责与设备相关工序的监管实施，设施设备的维护保养工作，在体系持续性改进方面提出与本职工作相关的意见和建议
生产
经理
高中毕业，多年从事生产作业管理工作经验，熟悉工艺流程和生产过程监控以及设备安装维护等工作。
组员
负责与产品生产过程有关OPRP的监管实施，CCP点具体监控、纠偏、验证的工作，在体系持续性改进方面提出与本职工作相关的意见和建议；负责与包装封口相关工序步骤实施，在体系持续性改进方面提出与本职工作相关的意见和建议
办公
室主
任
大学，从事行政管理工作3年以上，熟悉行政管理工作。
组员
负责与人事行政相关程序文件的监管实施，在体系持续性改进方面提出与本职工作相关的意见和建议
化
验
员
大专分析专业毕业，多年食品企业化验室工作经验
组员
负责与化验相关工序的日常监管实施，CCP点具体验证工作，在体系持续性改进方面提出与本职工作相关的意见和建议
2、产品描述
序号
项目名称
具体内容
1
产品名称
液体二氧化碳
2
原辅料组成
粗二氧化碳气、吸附剂（除油、除硫、除水）、催化剂
3
产品主要特性
见后附表
4
产品的使用方法
客户自定
5
产品包装及标签
钢瓶，标签符合规定《气瓶安全监察规定》
6
产品的储存条件
常温
7
产品的保质期
12个月。
8
产品的销售地点
9
产品的销售方式
钢瓶或者槽车运输
10
预期用途和消费人群
食品添加剂液体二氧化碳
11
产品符合标准
符合
（液体二氧化碳特征见附件2）
3.适用于与本产品有关的原辅料，产品及包装材料的接收标准：
3.1原料-粗二氧化碳
名称
原料-粗二氧化气
理化性质
常温下为无色无味气体，相对密度大于空气，溶于水、烃类等多数有机溶剂
主要成分
组成
CO2
H2
Ar+N2
CO
含量
98.76%
0.07%
0.04%
0.1%
组成
H2S
CH4
CH3OH
COS
合计
含量
1ppm
0.03%
1.5g/Nm3
/
100%
规格
温度：
40℃压力：
1.55-1.6MPa流量：
1600Nm3/h
危险特性
若遇高热，容器内压增大，有开裂和爆炸危险。
健康危害
在低浓度时，对呼吸中枢呈兴奋作用，高浓度时则产生抑制甚至麻痹作用。
中毒机制中还兼有缺氧的因素。
产地
包装
管道输送
交付方式
管道输送
贮藏条件和保质期
管道输送
使用前的预处理
使用前不处理，送来后我们在生产过程中作净化作用
接收标准
此二氧化碳是工业废气，无明确的质量标准，我们基本上按以上“主要成分”接受
3.2与产品有关的原辅料
名称
脱硫剂
催化剂
特性（物理、化学、生物）
球形颗粒，直径3—4mm，堆比重0.6g/ml，表面积≥900m2/g孔容≈0.7ml/g
球形颗粒，堆比重0.5~0.7，抗压强度≥20N/颗粒，粒度直径2—6，
主要成分
以特种活性炭为载体，添加多种复合促进剂、活性剂组成
Pt或Pd，特种活性剂AL2O3
产地
包装
25kg/袋
25kg/袋
交付方式
到厂交付
到厂交付
贮藏条件和保质期
干燥通风的厂房内密封保存，不得与油污、毒气同时存放。
12个月。
干燥通风的厂房内密封保存，不得与油污、毒气同时存放。
12个月。
使用前的预处理
清除管道内的油污、有机杂质，必须在晴天装填
清除管道内的油污、有机杂质，必须在晴
天装填
接收标准
合格证及使用说明书
合格证及使用说明书
3.3与产品接触的包装材料：
名称
液体二氧化碳充装软管
特性（物理、化学、生物）
内壁平整光滑，无毛刺，无泄漏，丝扣无损坏，封边良好。
不得有裂纹、孔隙和复合层分离。
温度控制范围：
-200℃----454℃
最大弯曲半径：
静态171mm、动态750mm
主要成分
不锈钢
产地
包装
木箱单个包装
交付方式
到厂交付
贮藏条件和保质期
常温干燥通风处保存
使用前的预处理
不需预处理
4.液体二氧化碳工艺流程图及工艺描述
4.1工艺流程图，见附件1
4.2工艺描述：
加工步骤
使用设备或方法
加工工艺的描述
原料的输入
管道输入
执行与供应商签订的《原料气及动力产品供需合同》，做好日常检验。
脱硫工序
聚结器、脱硫器
脱除其中的固体微粒及液态水，再通过专用吸附剂脱除其中的杂质硫。
在脱硫器出口装有在线硫分析仪，严格控制脱硫后的硫含量。
脱烃工序
预热器、脱烃塔、水冷器
脱硫净化后的气体，经过脱烃后高温气体预热后，进入脱烃塔，其中有可燃气体，如甲烷、苯等碳氢化合物、一氧化碳、氢等在催化剂的作用下进行氧化反应，生成二氧化碳和水。
在后系统装有在线烃分析仪，随时监控反应情况。
干燥工序
冷干机、脱醇塔
将其中的气态水冷凝成液态水，排出系统；再经专用吸附剂脱除其中的水份。
在出口装有在线水份分析仪，以监控其脱除能力。
压缩工序
压缩机、除油器
压缩净化后的气体。
压缩机用食品用润滑油。
冷冻工序
冰机、贮氨器，氨液分离器
为气体液化提供冷量，自成系统，与产品流程间接接触
液化提纯工序
提纯塔、气液分离器
将气态二氧化碳液化，并通过闪蒸将沸点低的物质分离出来，在塔底加热，使溶入液相中的不凝气释放出来，对塔底成品定期检验，以监控生产过程。
贮存和充装
贮罐、充装口
贮罐控制在高压低温下贮存，成批后，经检验合格封存，只出不进。
充装口不用时加盖，以免外界污染。
包装
钢瓶
钢瓶使用前进行外观检查，控水，充装前后称重，检验
运输
槽车
产品按入口不用时加盖，装好后检验，合格后铅封，以免污染
5.工艺流程图的确认
HACCP小组通过在现场观察并实际操作后，在加工过程中，未出现过额外增加加工工序和减少一道加工工序的情况，确定制定的流程图与实际生产是一致的，无任何疏漏。
确认人员：
确认时间：
确认结果：
6.二氧化碳产品的加工危害分析
产品描述：
液体二氧化碳销售和储存方法：
贮罐内贮存，用槽车或者钢瓶运输
预期使用和消费者：
供食品添加剂生产工厂使用
1
2
3
4
5
6
工艺
步骤
本步骤引入的或增加的潜在危害
潜在危害是否显著。
对第三列的判断提出依据
应用什么预防措施来防止显著危害？
该步是否键控制点。
原
料
输
入
物理危害：
固体微
粒
否
有专用聚结器，可脱附固体颗粒，且经过长的生产线，完全可以除净
1、与供应商签的合同中规定相应的质量要求
2、加强与供应商的沟通并定期对其工艺情况进行审核，发现在问题及时采取措施
3、每年1次提供国家权威检验机构的检验证明
4、制定严格的原料验收程序并执行
是
CCP1
化学危害：
苯、硫、
一氧化碳及其它可
能造成食品危害的
化学物品
是
这些物质均属有毒物质，如果超标，会对人体造成较大伤害
生物危害：
无
/
脱硫工序
物理危害：
硫吸附剂
的粉末进入系统中
否
发生的可能性小，且如有也是极微量，危害小
1、上在线硫分析仪，随时监控硫化物含量
2、设现场硫预警，提前掌握硫含量的波动，及时采取措施
3、定期更换吸附剂，确保其效率及完整
是
CCP2
化学危害：
硫化物
进入系统
是
硫化物有毒性，如去除不净，会造成危害
生物危害：
无
/
脱烃工序
物理危害：
催化剂
粉末进入系统中
否
发生的可能性小，且如有也是极微量，危害小
1上在线烃分析仪，随时监控烃类物质含量
2、设现场烃预警，提前掌握烃含量的波动，及时采取措施
3定期更换催化剂，确保其效率及完整
是
CCP3
化学危害：
可燃气体
如没有完全燃烧，其
残留进入系统
是
可燃气体中有苯、一氧化碳等有毒性，如燃不尽有可能造成危害
生物危害：
无
/
干燥工序
物理危害：
水份吸附
剂
否
发生的可能性小，且如有也是极微量，危害小
1、定期更换吸附剂
否
化学危害：
无
/
生物危害：
无
/
压缩工序
物理危害：
润滑油
漏入系统
否
油含量少，危害小
1严格控制，防止油漏入系统
2加强成品中油份分析
3采用食品用润滑油
否
化学危害：
无
/
生物危害：
无
/
液化提纯工序
物理危害：
无
/
无
否
化学危害：
无
/
生物危害：
无
/
充装运输工序
物理危害：
灰尘进入
否
充装口有封盖，且充装前对系统进行吹扫，不影响质量
1、槽车充装加盖，专人检查2、充装前吹扫置换
3、设备使用食用级润滑油
否
化学危害：
油污。
否
设备漏油污染可能发生，影响产品的质量
生物危害：
无
/
7、关键控制点的确定
7.1在该步骤上存在不能由OPRP措施控制的显著危害。
7.2在该步骤上存在将显著危害防止、消除或降低到可接受水平的预防措施。
7.3在该步骤上存在显著危害，在本步骤实施控制后不会在以后的加工步骤上再次出现。
7.4在该步骤存在显著危害，在以后的加工步骤上虽存在可以实施控制的预防措施，但在本步骤上采用预防控制措施可以更经济、更有效地实施控制。
7.5同时满足上述四项判定原则的点或加工步骤才能确定为关键控制点；同时满足上述四项判定原则的加工步骤也必须确定为关键控制点。
7.6根据以上判定原则及产品的加工工艺流程图、危害分析可以看出，液体二氧化碳在生产过程中，作为有效控制和消除显著危害的关键控制点包括以下三个方面：
CCP1：
原料气
CCP2：
脱硫工序
CCP3：
脱烃工序
8关键限值的确定
编号
CCP1
关键控制点名称
原料气验收
关键限值
总烃≤3500ppm总硫≤10ppm
控制项目
1、流速≤1600NM3/h
2、原料气压力≥1.0MPa
3、原料气温度≤40℃
每季定期与供商应沟通，及时掌握他们工艺及设备的变更情况；发现问题及时与其调度联系处理
责任人
杜安平
编号
CCP2
关键控制点名称
脱硫工序
关键限值
总硫≤0.1ppm
控制项目
1、脱硫器进口温度＜40℃
2、进口压力1.0MPa~1.6MPa
3、严重脱硫剂购活性炭：
球形颗粒，直径3—4mm，堆比重0.6g/ml，表面积900m2/g孔容≈0.7ml/g型号HT-103（脱硫剂）使用年限2年。
每年定期检查，对检查过程进行记录。
责任人
陈永纲
编号
CCP3
关键控制点名称
脱烃工序
关键限值
总烃≤50ppm苯≤0.02ppm
控制项目
热点温度400℃~450℃富氧量≤0.1%
净化塔进口温度≥80℃净化塔出口温度≤200℃
催化剂：
含Pt或Pd，特种活性剂AL2O3的球形颗粒，堆比重0.5~0.7，抗压强度≥20N/颗粒，粒度直径2—6mm，型号THC-1（催化剂）使用年限3~5年，密闭保存，不得与油污毒气同放以免引起活性下降
责任人
张洲
9对关键控制点的监控
9.1监控目的：
9.1.1通过跟踪CCP点，查明和注意可能偏离关键限值的趋势，及时采取措施进行调整，使其控制在关键限值范围之内，以保证产品安全及质量，起到预防食品安全问题发生的作用。
9.1.2确定CCP是否失控或是偏离关键限值，进而应采取纠正措施。
9.1.3提供加工控制系统的书面文件证明产品在符合HACCP计划要求下生产的。
9.2适用范围：
适用于食品级液体二氧化碳生产控制过程中的所有关键控制点。
CCP1：
原料气验收
CCP2：
脱硫工序
CCP3：
脱烃工序
9.3职责：
9.3.1HACCP小组组长负责关键控制点的审核。
9.3.2各关键工序操作人员负责按规定的频率和方法对CCP点进行监控和记录，随时报告所有不正常的突发事件和发生偏离关键限值的情况，以便恰当的进行调整和实施纠偏行动。
9.4监控程序
9.4.1原料验收：
每年与供商签订供货合同，对供货数量及质量作出明确规定，以确保供方能长期有效的提供合格的原料气；生产部经常与原料气供应商沟通，随时掌握其生产工艺波动及设备检修等情况，定期进行评估，保存好评估文件；质检部对原料气进行常规质量分析，做好记录，发现有指标不合格，立即通知生产部调整工艺，同时与供应商联系查找原因，严重时停用。
9.4.2脱硫工序：
脱硫工序质量由现场质检员监督确认，关键工序人员应保存好在线硫含量记录，生产部经理审核。
如果关键点上的关键指标超过关键限值（校准仪器的数据除外），按《纠正和纠正措施控制程序》执行，并填写《纠正和纠正措施记录》。
9.4.3脱烃工序
脱烃工序质量由现场质检员监督确认，关键工序人员按时填写并保存好在线硫含量记录，生产部经理审核。
如果关键点上的关键指标超过关键限值（校准仪器的数据除外），按《纠正和纠正措施控制程序》执行，并填写《纠正和纠正措施记录》。
9.5记录
原料验收记录、总硫含量记录、总烃含量记录、纠正和纠正措施记录.
HACCP计划表
产品描述：
液体二氧化碳销售和储存方法：
批发、低温储存
预期使用和消费者：
食品添加剂生产企业
编号
CCP1
关键控制点名称
原料气验收
显著危害
烃、硫、超标
关键限值
总烃≤3500ppm总硫≤10ppm
监
控
怎么监控
按规定进行常规检测，如超出限值，及时与供应商联系，视情况临时放空、或调整工艺、或拒收。
监控频率
每日
谁监控
工序操作人员
纠偏行动
联系供应商了解情况，及时调整生产工艺，严重时拒收或临时放空
记录
原料气检验记录
验证
定期审核检验记录，并进行统计分析
编号
CCP2
关键控制点名称
脱硫工序
显著危害
硫化物超标
关键限值
总硫≤0.1ppm
监
控
监控什么
核对工艺规程中的规定；核对外检报告
怎么监控
在线连续监控；设总硫超标报警，报警值：
一报50ppb、二报90ppb。
监控频率
在线
谁监控
质检员
纠偏行动
超出限值前，及时将产品切入工业级储罐，工艺切工业品系统生产；对超过最高限值前2小时的产品所进的储罐进行隔离，并检测，视检测结果处理（按有关标准）。
调整工艺参数，待脱硫后总硫≤90ppb且稳定1小时后在线分析合格，再切入食品级生产。
记录
硫含量记录
验证
定期审核硫含量记录，并进行统计分析
编号
CCP3
关键控制点名称
脱烃工序
显著危害
烃化物超标
关键限值
总烃≤50ppm其中苯≤0.02ppm
监
控
监控什么
核对工艺规程中的规定；核对外检报告
怎么监控
在线连续监控；前工序总硫≥0.1ppm时切付线隔断脱烃装置，进入工业级生产系统；设总烃超标报警，报警值：
一报25ppm、二报40ppm；设苯超标报警，报警值：
一报10ppb、二报12ppb。
监控频率
在线
谁监控
质检员
纠偏行动
总硫＞90ppb且呈继续上升趋势时，及时切断食品级储罐，总硫≥0.1ppm时切副线隔断脱烃装置，进入工业级生产系统.调整工艺参数，当总硫在线值＜90ppb且稳定1小时后切入食品级生产。
对超过最高限值前2小时产品所进储罐隔离，并检测，视检测结果处理（按有关标准）。
若总烃、苯超出二报值后，及时切断食品级储罐，产品进工业级罐，调整工艺参数等控制后，待在线总烃＜30ppm、苯＜12ppb且稳定半小时后切入食品级储罐。
记录
烃含量记录
验证
定期审核烃含量记录，并进行统计分析
10关键控制点的纠正和纠正措施
10.1目的
当CCP不符合关键限值时，及时进行纠正并采取纠正措施，确保CCP重新回到控制下。
10.2适用范围：
液体二氧化碳生产的HACCP计划
10.3职责
10.3.1生产部分负责纠正措施的实施。
10.3.2质检部负责潜在不安全品的评估。
10.3.3各工序操作人员负责不符合的发现、记录和报告,进行生产调整和纠正。
10.4工作程序
10.4.1CCP发生偏离控制程序：
10.4.1.1CCP发生偏离后，需及时通报现场负责人。
10.4.1.2生产部负责对CCP发生偏离后的处置和纠正措施的实施。
10.4.2纠正：
首先对CCP发生偏离后受影响的产品按照HACCP计划表要求进行纠正，偏离关键限值时启动《潜在不安全品控制程序》,步骤和结果是：
2隔离和保存要进行评估的产品。
②改作工业品或放空。
③追溯可能所有受影响的工序、管线、贮罐及槽车、钢瓶。
10.4.3CCP发生偏离的原因分析及采取措施：
①操作人员原因，由生产部负责对各CCP点的操作人员进行关键工序的培训，经培训合格，方可上岗工作。
②检查相差生产设备，查明原因，进行更换或维修。
③品控部负责评价纠正措施的有效性。
10.4.4CCP纠正措施记录：
当纠正和纠正措施发生时，要加以记录，记录的内容包括：
a）确认产品的范围（如产品的生产时间、批号和数量等）。
b）偏离的描述。
c）受影响的产品的最终处理。
d）处理结果及解决时间、纠正措施的负责人姓名。
e）按规定的时间对纠正措施记录进行复查。
11、HACCP计划的验证
11.1．目的：
验证已确定实施HACCP计划是否适合本公司，是否能够有效控制可能引发的显著危害。
11.2．适用范围
适用于液体二氧化碳生产过程中HACCP计划的验证工作。
11.3．职责
11.3.1HACCP小组负责定期对HACCP计划的执行情况进行验证。
11.3.2品控部负责HACCP计划中关键控制点的验证。
11.4控制程序
11.4.1HACCP计划的首次确认
11.4.1.1确认人员：
HACCP小组内接受过培训，经验丰富人员及有关专业人士对本公司制定的HACCP计划进行首次确认。
11.4.1.2确认内容：
1）工艺流程图
2）危害分析工作单
3）关键控制点的确定
4）关键限值的确定
5）关键控制点的监控
6）关键控制点的纠偏
7）记录保存程序
11.5验证方法：
11.5.1工艺流程图：
HACCP小组成员到生产现场根据生产实际情况逐步对工艺流程进行核实确认。
11.5.2危害分析工作单及关键控制点的确定：
依据HACCP原理，对工艺流程图进行危害分析，关键是结合生产实际，验证所确定的CCP点是否有效、准确。
11.5.3CCP的关键限值：
根据有关法规、产品标准、设计及生产工艺，并结合我公司生产的实际情况，对CCP点的关键限值进行验证。
11.5.4在生产过程中的关键控制点的监控、关键控制点的纠正措施和记录是否适宜、有效，具有可操作性。
11.5.5以上验证可通过如下方法进行：
①.现场观察,检测
②.结果现场数据的统计分析
③.借助专家意见
11.5.6对以下情况进行验证后填写《HACCP计划确认记录》。
①在HACCP计划制定后，实施前进行初始确认，以保证HACCP计划科学合理。
②在原材料改变、产品加工设备更新、工序改变、有关危害或控制手段出现新情况、实际生产有新问题、销售对象改变等，都必须重新确认。
③HACCP计划改变或重新制定后也需要再次确认。
④在上述三种情况下，HACCP计划改变并被确认后，须填写《HACCP计划修改记录》。
11.6关键控制点CCP的验证
CCP验证是针对所设定的3个CCP控制程序的验证，验证活动包括：
①监控设备的校准
②校准记录的复查
③针对性的取样检测
④CCP记录的复查
11.7HACCP计划的验证
11.7.1HACCP计划的审核是一种有组织收集信息的过程，是HACCP体系活动中对具有代表性控制过程或因素进行检查的一种方式。
11.7.2审核方式：
内部审核
Ⅰ.内部审核的目的就是为了验证公司HACCP计划是否得到全面实施,证实CCP是否得到有效控制。
如果HACCP计划在实施过程中发现偏差,是否采取纠正措施,
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