涵洞加宽施工方案.docx
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涵洞加宽施工方案
福银高速彬县服务区改建工程
K78+687.93
涵洞专项施工方案
编制人：
审核人：
陕西交建机械化养护公司福银高速彬县服务区改建工程
FTJ-1项目部
二○一三年五月十一日
涵洞施工方案
1.1编制依据
1.1.1《公路路基桥涵施工技术规范》JTG/TF50-2011及现行的其它有关施工规范及技术规程、标准。
1.1.2根据现场调查的有关资料（当地水文、气象、民俗、交通、材料供应、水源、场地情况）和借鉴类似工程施工经验。
1.1.3根据我公司《施工技术管理细则》中关于编制实施性施工组织设计的有关要求。
1.1.4陕西省交通规划设计研究院施工图纸及福银高速彬县服务区改造工程相关文件。
1.1.5我公司积累的施工技术与管理水平经验。
1.2编制原则
1.2.1本方案遵守设计文件、招标文件，严格按照各相关施工和设计规范、验收标准中各项规定进行编制。
1.2.2工期安排根据业主对总工期和对本合同段完工时间的要求，考虑雨季对施工生产的影响。
各个单项工程以服从合同段整体施工安排为前提，均衡展开施工，用最节省的投入达到最佳的工期、质量效果，保证合同段整体工期、质量、安全、效益等目标的全面实现。
1.2.3施工计划主抓关键工序，组织平行作业、流水作业，科学安排交叉作业，强调专业间的协同配合，避免窝工，杜绝返工，循序渐进，均衡生产。
1.2.4本着尽量优化施工方案，合理配置、使用先进的施工机械，尽力组织规模化、机械化、标准化作业的原则进行编制。
1.2.5积极引进、采用新技术、新工艺、新材料、新设备，在确保工程质量的前提下，以求提高效率、压缩工期，降低工程成本。
1.2.6本方案推行“可控成本管理”，全面落实工期、质量、安全、成本责任制的整体安排，在资源配置、过程控制、质量检验和试验、不合格品控制以及环保、文明施工等方面提出具体措施和实施方案，明确目标，保证投标各项承诺的实现。
二、分项工程概况
2.1工程简介
彬县服务区改建工程中需对K78+687.93通道进行改建，原有通道1-8米，上部为钢筋混凝土空心板，下部为轻型桥台，扩大基础。
通道改建工程对原有通道左侧进行加宽，加宽施工时，先将原通道路面至基础伸进B匝道的部分进行凿除，并用水泥将毛面抹平，同时在新建与原通道之间预留沉降缝。
2.2施工条件
2.2.1本标段已经建立测量控制系统。
根据设计文件及《公路勘测规范》所要求的测量精度，按照施工需要对标段全线的导线点和水准点进行复测并加密，对导线点和水准点进行加固保护。
2.2.2目前本标段施工便道全线打通，满足施工需求。
临时用电及临时用水问题解决。
2.2.3各种必备的施工机械、工具、材料已经全部备齐，并在使用前试运行，保证了其状态的良好。
2.3主要工程量
序号
项目名称
单位
数量
1
涵基开挖
m³
160
2
拆除砼
m³
135
3
现浇台身基础
C30砼
m³
43.5
HPB235钢筋
Kg
168.5
HRB335钢筋
Kg
494.5
4
台身
C30砼
m³
53.8
5
台帽
C30砼
m³
8.3
HPB235钢筋
Kg
214.3
HRB335钢筋
Kg
266.8
6
现浇盖板
C30砼
m³
20
HRB335钢筋
kg
3854
HPB235钢筋
kg
2379
三、开工准备情况
3.1项目部组织机构及施工人员情况
项目部设管理层、工区和作业层。
管理层设项目经理1人、项目总工1人、项目副经理2人，下设综合办公室、工程部、物资设备部、预算合同部、财务部、安质部、试验室等部门。
（项目部组织机构见附图）
施工人员由项目部统一安排，见下表：
序号
人员
人数
备注
1
施工负责人
1
施工指挥及调度
2
技术负责人
1
施工技术、工艺
3
技术员
2
施工技术、工艺
4
试验工程师
1
试验数据整理及反馈
5
试验员
2
现场试验
6
测量工程师
1
中线、高程控制
7
测量员
1
辅助测量
8
质检工程师
1
现场质量监督
9
质检员
2
现场质量监督
10
安全员
2
现场安全
11
物资设备
2
物资和设备供应及维护
3.2作业人员进场情况
根据该工程的工程数量及工期进度安排，以及实际施工水平，截止2013年5月10日，已投入机械操作人员5人，电工1人，装吊工4人、模板工5人、钢筋工3人、普工12人，以上操作人员均经过严格岗前培训，均做到持证上岗。
3.3机械设备进场情况
投入本工程的主要施工机械、仪器设备配置遵循“少污染、低噪音、高效率”的原则。
选用功能齐全、机况良好的先进设备，满足业主及本标段质量、安全、工期、文明施工等施工要求。
机械设备尽量配套合理，最大限度提高机械利用率，设备数量满足施工，并略有富余。
根据施工需求，本着“合理匹配，备足配件，保证完好率”原则，调配或购买部分先进设备和机具。
主要施工机械、设备进场表
序号
机械名称
数量
单位
型号
备注
1
搅拌机
1
座
性能良好
2
挖掘机
2
台
225
性能良好
3
钢筋弯曲机
1
台
性能良好
4
钢筋切断机
1
台
性能良好
5
钢筋调直机
1
台
性能良好
6
电焊机
3
台
性能良好
7
闪光对焊机
1
台
性能良好
8
发电机
2
台
30KW
性能良好
9
吊车
2
辆
25T
性能良好
10
汽车
2
辆
12T
性能良好
11
砼罐车
2
辆
10方
性能良好
3.4材料进场及供应情况
根据工程进度计划及施工组织安排，本着“合理组织、满足施工、减少库存”的原则，充分考虑冬季、雨季、大风季节等可能延误供货的因素，做好材料供应计划，制定材料供应措施：
1．物资设备部为材料采购的主要部门，负责工程所用物资的采购、检验检测、标识、管理工作，工程开工前，根据材料使用计划对材料供应商从生产能力、质量管理、商业信誉等几方面进行评定，选择几个合格的供应商并建立花名册，以招标或议标的方式确定最终供货商。
2．所有进场材料必须有出厂合格证和必要的检验、化验单据并送交工地试验室审核。
工地试验室按规范和设计要求对进场材料进行抽检和工地试验，按检验合格与不合格分类堆放，明确标识，未经工地检验合格材料不得使用。
监理工程师有明确要求的报监理工程师审核批准后使用。
四、工期安排
根据现场地形及人员情况，本涵洞总体施工计划工期为：
2013年05月25日～2012年07月1日
五、施工方案及主要施工工艺
5.1前期工作
5.1.1图纸会审
施工前组织项目部所有技术人员全面熟悉施工图纸、资料和有关文件，领会设计意图，如有疑问或发现差错应及时记录，在设计交底和图纸会审中提出，请设计部门予以解答。
5.1.2技术交底
由项目部施工技术部按照设计和规范要求编制技术交底书，书面及现场交给施工队，施工队落实到各班组，班组落实到个人。
5.1.3测量放样
依据业主、监理工程师所交付的导线点及水准点，根据图纸要求放出涵洞开挖边线，测量原地面高程，确定开挖深度，将轴线控制桩引到不受施工扰动的地方，放样结束后将放样资料报呈监理工程师审核签字。
5.1.4老涵八字墙拆除及边坡防护
（1）本涵洞八字墙拆除后应立即对老路基边坡进行顺接开挖，边坡开挖施工完毕后，人工对较深的空洞补平，使边坡坡面平整，
5.1.5基础开挖
基础开挖采用人工配合机械开挖，由机械开挖至距基底20cm时用人工整平，严禁超挖。
并在基坑一角留积水坑，做好基坑内的排水及防水工作，防止基底渗水。
开挖出的土方运输到弃土场堆放好。
每边开挖宽度比基础尺寸大60cm，满足设计碎石垫层填筑的宽度和基础模板的安装支撑。
根据现场实际情况及土质条件按照1：
0.5的坡度进行放坡，确保基坑壁四周稳定。
5.1.6地基处理
地基处理为上铺75cm砂砾垫层，要严格保证密室，然后分层填筑碎石，每层摊铺厚度15cm，用压路机分层碾压密实。
5.2基础施工
5.2.1施工准备
当砂砾垫层施工完毕后，对基础底面进行平整，然后再用水准仪复核台身基础底面标高，当标高满足设计及规范要求后，用全站仪放样出台身基础的边线，同时引好护桩后进行模板的施工，护桩必须引在醒目、固定，严禁破坏。
5.2.2钢筋绑扎与模板支撑
（1）钢筋施工
钢筋必须符合国家标准，并附有钢筋品质试验报告和出厂合格证。
钢筋按不同品种、不同规格分批存放，钢筋存放时须设标识牌。
钢筋进场时，本项目试验人员和现场监理共同对钢筋按规范要求和频率抽取钢筋样品，进行力学试验，并应同时进行见证试验。
钢筋试样的力学性能达到规范要求时，方可使用，否则应清除出场，严禁使用。
（2）钢筋制作安装工艺
①、钢筋进入加工场后先进行除锈、调直，然后按设计下料长度加工成型。
②、加工成型的钢筋分类堆放整齐，搬运时轻拿轻放，避免扭曲变形。
③、焊接和绑扎时应先绑纵向钢筋，然后绑扎水平筋，最后绑扎箍筋及内外钢筋网体之间的拉筋。
钢筋安装时严格控制钢筋保护层厚度，钢筋交叉点绑扎时绑扎方向成梅花型布置。
④、仰拱钢筋伸入基础内，与基础同时浇筑，基础浇筑结束后，按照图纸的位置埋设预埋钢筋。
⑤、钢筋绑扎完成后，经技术员自检合格，再报监理工程师检验，合格后方可进行下一道工序的施工。
（3）模板施工
模板进场后，必须经监理工程师验收合格后，方可使用。
模板采用顶丝与钢管配合支撑，顶丝一端支撑于模板体系，另一端支撑在基坑四壁，保证模板稳固可靠。
模板安装好后，任何人不得擅自拆除模板支撑，模板工人及其他作业人员在模板面上操作时应注意保持模板内的清洁，严禁掉入木屑、砖渣等杂物。
5.2.2混凝土浇筑
由质量、监理人员对基础模板的中线、高程、平整度、垂直度进行复核，合格后方可进行基础混凝土浇筑。
一般位置的基础混凝土浇筑使用溜槽（高差不大于2m），如高差在2米以上或混凝土罐车无法靠近的情况下，要使用混凝土泵车进行混凝土浇筑。
溜槽在使用前用水湿润。
混凝土分层进行浇筑。
每层厚度不大于30cm，浇筑间隔时间不大于20分钟。
基础四周同时进行混凝土浇筑，以免基础模板承受过大的不均匀侧压力而出现变形。
混凝土使用插入式振捣棒振捣，插入式振捣棒按梅花型均匀布置振捣，间距40cm。
插入前一层混凝土中5～10cm并停留3～5s，振捣均匀。
当混凝土表面无明显气泡泛起与下落，证明混凝土已经振捣密实。
不得过振、漏振。
在振捣混凝土过程中随时对模板与支撑进行检查，如发现有漏浆或支撑松动现象要及时加固
5.2.3沉降缝
凡在地基的土质发生较大变化、基础埋置深度不一或地基容许承载力发生较大变化以及路基填挖交界处均应设置沉降缝。
沉降缝一般在新旧涵身结合处设置一道，在涵身与洞口结合处设置一道。
对于盖板通道沉降缝的位置应处在一块盖板的边缘，并与板的方向平行。
沉降缝用M15水泥砂浆勾缝，硬泡沫塑料应用热沥青浸泡，沥青麻絮应填塞密实，按构造严格施工，以防渗水。
5.3台身施工
5.3.1测量放样
施工前由测量人员用全站仪精确定出各个台身的结构边线，用墨线标注，作为台身模板定位的依据。
5.3.2模板拼装
（1）模板拼装流程：
放出台身结构线→模板立撑→大板拼装→钢模板→对拉螺栓
①、模板进场后，必须经监理工程师验收合格后，方可使用。
②、为了保证结构物外观质量，模板均采用钢模板现场拼装，台身外侧采用钢管架做支撑，以保证模板的整体稳定性。
③、钢模板在使用前表面清理干净，均匀涂刷脱模剂。
④、模板在使用前要对模板的平整度、顺直度进行检查，钢模板发生翘曲、变形的不得使用，凡不合格的模板禁止使用。
⑤、在拼装模板时，接缝一定要严密、平顺，使两块模板之间没有空隙，防止漏浆。
（2）支撑方案
为保证钢模板表面的平整度，横向用并列两根钢管作横肋，间距60cm一道，两根钢管之间为对拉螺栓，用U型卡锁紧，侧面方木70cm一道；台身外侧钢管用横向钢管连接，并设置地锚一米一道，横向用钢管把地锚连成整体，钢管与地锚接口处用十字卡锁紧。
台身两侧模板用对拉螺栓连接，间距为60cm×60cm，对拉螺杆采用Ф16钢筋，螺杆外套PVC管。
中肋两侧模板用碗扣架搭设，间距为90*90cm，两边台身用顶丝对顶，确保侧模的稳定性。
（3）注意事项
①、模板拼接处的拼缝要制作精细，保证拼缝严密、不露浆。
②、两块模板拼缝要符合规范要求。
模板接缝处，要求错茬高差小于1mm。
③、模板的表面平整度要符合要求，以保证成品混凝土外露面的平整度。
④、地锚要牢固，其深度及稳固性要满足施工要求。
⑤、模板支好后，在底部用水泥砂浆做底，砂浆要抹均匀，确保不露浆，待砂浆达到强度后，再进行混凝土的浇筑。
⑥、横、竖向加固钢管要连接牢固，确保混凝土浇筑时模板不发生变形。
⑦、模板脱模剂采用统一的优质脱模剂，在涂刷脱模剂时，要薄而均匀，以保证成品混凝土的表面光洁度。
5.3.3混凝土施工
（1）由技术、监理人员对基础模板的边线、尺寸、高程、平整度进行检查，合格后方可进行基础混凝土浇筑，
（2）混凝土浇筑采用漏斗和串筒，使串筒底部和砼浇筑面保持70cm的高差，溜槽在使用前用水湿润。
（3）混凝土进行分层浇筑。
每层厚度不大于30cm，浇筑间隔时间不大于20分钟，使用插入式振动棒进行振捣，插入式振捣棒按梅花型均匀布置振捣，间距40cm，插入前一层混凝土中5～10cm并停留3～5s，振捣均匀，当混凝土表面无明显气泡泛起与下落，证明混凝土已经振捣密实，不得过振、漏振，在振捣过程中安排专人对模板支撑进行检查，如发现有漏浆或支撑松动现象及时加固。
（4）为了确保斜面墙振捣密实和防止砼的离析，采用人工向斜面墙倒运砼，并即时进行砼的振捣。
（5）砼在浇筑的过程中，必须派专人检查：
模板是否跑模（用垂球校核模板的竖直度是否符合要求）、丝扣和拉丝是否有松动、是否有漏浆现象，若发现问题必须马上进行整改。
（6）为了确保台帽和墙身的连接效果，在墙身砼浇筑结束后，沿着墙身两侧间距50cm插入两排长度30cm的Φ16钢筋，插入深度为15cm露出混凝土面15cm。
（7）同时在浇筑的过程中，由试验室抽取砼试块，每台班不少于3组试块（边长150mm的立方体）,标准养护，测定其28天抗压强度不小于设计要求。
5.3.4混凝土的养护、拆模
混凝土浇筑后要及时进行养护，保证混凝土24小时处于湿润状态，养护时间不少于7天，拆模时要自上而下进行，遵守先支后拆，后支先拆的原则。
拆除边角部位要特别小心，防止混凝土面及结构物棱角受到碰击，拆模后砼台身采用塑料薄膜覆盖，洒水养护，保持湿润；在拆模同时，将对拉螺栓钢筋拔出台身；螺栓孔用水泥砂浆填充，外露面用调配的水泥砂浆封堵，要求颜色与墙体整体一致。
5.4台帽施工
5.4.1钢筋加工及安装
台帽、盖板施工所用钢筋必须符合国家标准，并附有钢筋品质试验报告和出厂合格证。
钢筋按不同品种、不同规格分批存放，钢筋存放时需设标识牌，标明材料来源。
拟使用部位以及材料产地、规格、数量。
钢筋进场时，试验人员和现场监理共同对钢筋按规范要求和频率抽取钢筋样品，进行力学试验。
钢筋试样的力学性能达到规范要求时，方可使用，否则应清除出场，严禁使用，钢筋接头采用搭接电弧焊，接头双面焊缝的长度不应小于5d，单面焊缝的长度不应小于10d（d为钢筋直径）。
焊缝须饱满，焊完后焊渣清除干净。
并错开布置，对于焊接接头，接头长度区段内，同一根钢筋不得有两个接头，焊接和绑扎时应先安装纵向钢筋，然后绑扎水平筋，最后绑扎箍筋，钢筋安装时严格控制钢筋保护层的厚度，主筋间距偏差不大于5mm，箍筋间距偏差不大于10mm。
5.4.2台帽模板
台帽砼施工采用现场浇注，模板支撑采用木方，模板为钢模。
台帽模板安装前应检查模板刚度及尺寸的准确性并进行模板的除垢、磨光及涂刷脱模剂。
模板安装完毕后，保证模板的接缝严密，两块相邻模板间不得有错台。
轴线及结构尺寸应满足图纸要求，安装后的模板应支撑牢固。
浇筑过程中模板应无变形、无漏浆，砼浇筑支架与模板无联结。
5.4.3台帽浇筑
（1）砼浇筑前应将模板内杂物清除干净，模板安装完毕自检后经监理工程师检验合格后可进行砼的C30钢筋混凝土浇筑。
（2）砼浇注方法：
砼浇筑采用分层浇筑，厚度不超过30cm，采用插入式振捣棒振捣，插入点按梅花型或等边三角形布置，移动间距不应超过振捣器作用半径的1.5倍，棒头应插入下层砼5～10cm，保证上下层的整体性，振捣过程中应使砼密实表面泛浆，不再有气泡冒出时，停止振捣，振捣棒应垂直提落，施工中应及时填写砼施工记录。
（3）在浇筑的过程中，由试验室抽取砼试块，每台班不少于3组试块（边长150mm的立方体）,标准养护，测定其28天抗压强度不小于设计要求。
振捣砼时不得漏振、过振，确保混凝土密实。
记录好每一部分混凝土的浇筑日期、时间及浇筑情况，供监理工程师随时检查使用。
浇筑完的混凝土设专人负责覆盖塑料薄膜并洒水养护,不得少于7天。
5.5现浇混凝土盖板的浇筑
5.5.1钢筋工程
（1）绑扎前按照设计图纸对加工好的钢筋型号、直径、尺寸进行检查,合格后方可使用。
（2）钢筋绑扎前先对最外侧两根主筋进行较正，使其竖向垂直，然后进行固定，依此按设计间距排放钢筋位置，进行绑扎，确保钢筋骨架整体外型美观、坚固和垂直度。
水平钢筋尺寸间距都满足设计要求，钢筋绑扎应自下而上进行，严格按图施工，确保不丢筋、漏筋。
（3）安装钢筋骨架时，应保证其位位置准确，混凝土保护层用混凝土垫块予以保证。
混凝土保护层垫块采用混凝土垫块，梅花形布置。
5.5.2混凝土拌合及运输
（1）采用罐车运送混凝土，保证运输道路畅通。
罐车在运送过程中保持每分钟2～转的慢速进行搅动，到现场后罐车快转2分钟后出料，浇筑时采用吊车加料斗。
（2）混凝土的浇筑工作
a、混凝土进行现场浇筑，避免由于落差大而造成混凝土料离析，避免模板由于混凝土局部量大的集中荷载，支架倾动失稳。
b、分层浇筑，每层厚度不超过30厘米，混凝土振捣棒要快插慢拨，振捣棒须垂直或略有倾斜插入混凝土中，使棒头全部没入混凝土中。
边提棒边振捣，至混凝土振捣完成为止，振捣棒移动采用梅花形布置。
c、在侧模附近振捣时与侧模保持5～10cm间距，且不得直接与钢筋、模板和对拉螺栓接触。
d、合理安排浇注时间间隔，每点振捣时间25秒为宜，相邻层振捣棒入混凝土深度以没入下层5cm为宜。
e、混凝土浇注至设计高程，保证高程准确。
（3）混凝土的养护、拆模
混凝土灌注后，及时进行养护，保证混凝土结构及模板24小时处于湿润状态，养护时间不少于7天，拆模要自上而下进行，遵守先支后拆，后支先拆的原则。
拆除边角部位要特别小心，防止混凝土面及结构物棱角受到碰击。
拆模后桥台外覆无纺布，洒水养护，保持湿润。
5.6帽石的浇筑
当拱座、拱圈强度达到设计强度的50%后进行护拱浇筑。
护拱的浇筑严格按设计尺寸进行，特别要注意外观的美观，浇筑完以后采用塑料薄膜覆盖，洒水养护，保证混凝土24小时处于湿润状态，养护时间不少于7天。
5.7八字墙基础的施工
八字墙基础必须挖至设计深度，自检基底的承载力，自检合格后通知监理工程师进行检查，检查合格后方可进行下步工序的施工；八字墙基础放样、立模，八字墙基础的浇筑，浇筑后采用塑料薄膜覆盖，洒水养护，保证混凝土24小时处于湿润状态，养护时间不少于7天。
5.8八字墙的施工
待八字墙基础砼强度达到设计强度后；再进行八字墙的施工放样、立模和砼的浇筑，浇筑后采用塑料薄膜覆盖，洒水养护，保证混凝土24小时处于湿润状态，养护时间不少于7天。
5.9台背回填
结构施工完毕后及时在盖板及台背侧面，采用涂热沥青两道，每层厚约1.5mm做为防水层进行处理，并在盖板混凝土强度达到85%以上方可进行回填施工。
回填需分层填筑，用压路机压实或用平板振动夯分层夯实，注意控制含水量，回填前在涵洞台背处设置标尺（或画尺寸线），严格控制回填厚度，每层回填的压实厚度为15cm厚，回填时要两侧对称回填。
盖板涵洞台背回填料采用沙砾石，要求压实后用18T以上振动压路机强振2遍相对沉降不大于3mm为合格。
六、质量通病及预防措施
6.1麻面
现象：
砼表面局部缺浆粗糙，有许多小凹坑，但无钢筋和石子外露。
原因分析：
①模板表面粗糙或清理的不干净，粘有干硬水泥沙浆等杂物，拆模时砼表面被粘损，出现麻面。
②钢模板脱模剂涂刷不均匀，拆模时砼表面被粘结模板，引起麻面。
③模板接缝拼装不严密，灌注砼时缝隙漏浆、砼表面沿模板缝位置出现麻面。
④砼振捣不密实，混凝土中的气泡未排出，一部分气泡停留在模板表面，形成麻点。
采取的对策：
模板表面清理干净，不得粘有干硬水泥沙浆等杂物。
钢模板脱模剂涂刷均匀，不得漏刷。
砼必须按操作规程分层均匀振捣密实，严防漏捣，每层砼均匀振捣直至气泡排除为止。
6.2蜂窝
现象:
混凝土表面局部疏松，沙浆少石子多，石子之间出现空隙，形成蜂窝状的孔洞。
原因分析：
①混凝土配合比不精确，石、水泥错误，或加水量不准，造成砂浆少石子多。
②砼搅拌时间短，没有拌和均匀，砼和易性差，振捣不密实。
③未按操作规程浇筑砼，下料不当，使石子集中，振不出砂浆，造成砼离析。
④砼一次下料过多，没有分段、分层浇筑，振捣不实或下料与振捣配合不好，未振捣又下料，因漏振造成蜂窝。
⑤模板缝没有处理好，或模板支设不牢固，振捣砼时模板移位，造成严重漏浆，形成蜂窝。
采取的对策：
砼配料时严格控制配合比，经常检查，保持材料计量准确。
采用电子自动计量。
砼拌和均匀，颜色一致，其延续搅拌最短时间应符合规定。
砼自由倾落高度一般不得超过2m，如超过，要采取串筒、流槽等措施下料。
砼的振捣应分层浇筑捣固，振动棒应插入下层砼5cm～10cm。
砼浇筑时，必须掌握好每点的振捣时间。
合适的振捣现象为：
砼不再显著下沉，不再出现气泡。
浇筑砼时，应经常观察模板、支架、板缝等情况。
如果发现有跑模，应立即停止浇注，并在砼初凝前修整完好。
6.3孔洞
现象：
砼结构内有空隙，局部没有砼，或蜂窝特别大。
原因分析：
①在钢筋密集处或预埋件处，砼浇筑不畅通，不能充满模板而形成孔洞。
②未按顺序振捣砼，产生漏振。
③砼离析，砂浆分离，石子成堆，或严重跑浆，形成特大蜂窝。
④砼工程的施工组织不好，未按施工顺序和施工工艺认真操作而造成孔洞。
⑤砼中有硬块和杂物掺入，或木块等大件料具掉入砼中。
⑥不按规定下料，吊斗直接将砼卸入模板内，一次下料过多，下部因振捣器振动作用半径达不到，形成松散准态，以致出现特大蜂窝和孔洞。
采取的对策：
在钢筋密集处，采用细粒砼浇筑，使砼充满模板，并认真振捣捣密实。
机械振捣有因难时，采用人工捣固配合。
预留孔洞处在两侧同时下料。
下部往往浇筑不满，振捣不实，实采取在侧面开口浇筑的措施，振捣密实后再封好模板，然后往上浇筑，防止出现孔洞。
采用正确的振捣方法，严防漏振：
插入式振捣器应垂直振捣，即振捣棒与砼表面垂直或斜向振捣。
即振捣棒与砼表面成一定角度，约40°-45°，振捣器插点应均匀排列，采用行列式或交错式顺序移动，不应混用，以免漏振，每次移动距离不应大于振捣棒作用半径（R）的1.5倍。
振捣器操作时应快插慢拔。
控制好下料。
要保证砼浇筑时不产生离析，砼自由倾落高度应不超过2m，大于2m时要溜槽、串筒等下料。
防止砂、石中混有粘土块或冰块等杂物；基础承台等采用土模施工时，要注意防止土块掉入砼中；发现砼中有杂物，应及时清除干净。
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