化工厂超高压催化剂柱.docx
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化工厂超高压催化剂柱
化工厂超高压催化剂柱
塞泵维护检修规程
第四十册
目录
第一章总则
第二章检修周期和检修内容
第三章检修方法及质量标准
第四章试车与验收
第五章维护及常见故障处理
附：
超高压催化剂柱塞泵完好标准
第一章总则
本规程适用于化工厂高压聚氯乙烯生产用超高压催化剂柱塞泵的维护和检修。
第二章检修周期和检修内容
一、检修周期
检修类别
小修
中修
大修
检修周期（月）
2～3
12
36
二、检修内容
1.小修：
（1）消除全部滴漏现象。
（2）检查、清扫全部油过滤器，必要时更换。
（3）调节冲程及速度，校核泵的排出量。
（4）调节伺服阀机构，保持泵运转平横、平稳。
（5）更换密封填料，检查更换进出口阀门。
（6）检查或更换高压油缸的排气塞及垫片。
（7）紧固各部位联接螺栓和地脚螺栓。
（8）检查分析动力油的质量是否符合标准。
二、中修：
（1）包括小修项目。
（2）检查或更换有关的超高压管路及附件。
表1单位：
毫米
油缸（阀体）
内径
安装时要求
磨损后极限
椭圆度
不柱度
椭圆度
不柱度
≤50
0.01
0.01
0.02
0.02
50～100
0.02
0.02
0.05
0.05
2.活（柱）塞的椭圆度、不柱度超过表2的允许值时应修理或更换。
表2单位：
毫米
活（柱）塞
直径
安装时要求
磨损后极限
椭圆度
不柱度
椭圆度
不柱度
≤20
0.006
0.006
0.015
0.015
20～50
0.010
0.010
0.020
0.020
50～100
0.012
0.012
0.040
0.040
3.油缸（阀体）与活（柱）塞间的安装间隙应符合制造厂规定或表3规定。
表3单位：
毫米
油缸（阀体）直径
油缸与活（柱）塞装配间隙要求
安装间隙
更换间隙
≤20
0.016～0.052
0.06
20～30
0.020～0.063
0.073
30～50
0.025～0.077
0.087
50～80
0.030～0.090
0.105
80～100
0.040～0.110
0.125
（3）检查和清理伺服阀、换向阀及回流调节阀。
（4）检查导向凸轮机构的联接及磨损情况，并进行处理。
（5）校验压力表。
（6）清洗动力油和催化剂的高位槽。
（7）更换润滑油。
3.大修：
（1）包括中修项目。
（2）目视和放大镜检查高压油缸、柱塞、进出口阀的阀座、阀芯、阀体等受压件的表面状况，并做探伤检查、修理或更换。
（3）检查或更换动力油缸、活塞、伺服阀、导向阀、回流调节阀等的已损件。
（4）解体清洗变速箱，更换已损件。
（5）检查或更换叶片泵和变量泵的已损件。
（6）油冷却器清扫试漏，校验安全阀。
（7）检查修理密封面，更换全部密封件。
（8）检查或更换催化剂管路上的爆破片。
第三章检修方法及质量标准
一、动力系统油缸、活（柱）塞：
1.油缸和阀体内表面的光洁度▽7—▽9，无裂纹或划痕。
其内径椭圆度、不柱度超过表1规定时应镗缸或更换。
油缸经多次镗缸后，其缸径的增大值不得超过原缸径的2%。
（1）磨柱塞
图一
（2）磨油缸
图二
光洁度均要到达▽12
（3）装配试验：
凡经过研磨的油缸和柱塞应做装配试验，合格后，才能安装使用。
试验方法如图3。
将柱塞、油缸一起放入配制催化剂用的白油中，白油液面应稍高与油缸，并使油缸处于垂直位置。
一小时后，将柱塞插入油缸内，拉压几次，赶出空气，再将柱塞拉起。
顶部加砝码250克，砝码重心与柱塞轴线基本重合，让其自然下降，以9秒钟降到底为好。
4.活塞环应无砂眼、气孔，应具有足够的弹力。
组装时开口相互错开60度。
安装及更换间隙见表4。
表4单位：
毫米
油缸
直径
涨力环
活塞环安装
活塞环更换
开口
侧面
开口
侧面
开口
侧面
≤50
0.5~0.7
0.04~0.06
0.5~0.7
0.04~0.06
1.5
0.20
50~100
0.7~1.0
0.06~0.07
0.7~1.0
0.06~0.07
2.0~2.5
0.25
5.活塞环表面不应有严重纵向沟槽。
其表面与油缸壁接触应良好，不贴合处的最大间隙不大于0.05毫米，且不多于二处，间隙与活塞环的开口错开至少30度，每处间隙不得大于45度弧长，涨力环应有足够的弹性。
6.油缸或缸套内表面若出现划痕，应消除。
7.大修后的油缸（阀体）应作试漏检查，试验压力可按操作压力1.05倍计算，保压5分钟无渗漏。
二、超高压油缸及柱塞：
1.超高压油缸及柱塞在拆卸和安装过程中，严禁敲击和碰撞。
2.油缸与缸套的配合为D/jd配合。
3.缸头与缸套的配合为D/jb4配合。
4.大修时应对油缸、缸头及衬套，【排出阀体、超高压螺栓进行无损探伤。
5.油缸与柱塞是相互研配的，它们间的最大间隙为0.003～0.0075毫米。
其研配过程如图1—2。
图三
注：
高度H=柱塞的最大冲程
6.低压密封套与油缸体的配合为静配合，过盈量为0.016～0.029毫米。
密封套与柱塞间的间隙为0.0025～0.006毫米，所以亦需与柱塞研配。
7.泄漏标准：
泵在工作压力下，其泄漏量应小于40毫升/小时，当增大到150毫升/小时则应：
（1）紧固或更换填料。
（2）研配柱塞和缸套。
（3）更换柱塞缸套组。
三、安装要求
1.安装前必须：
（1）高压油缸及动力油缸，要用汽油进行清洗，白绸擦净，涂上白油再组装。
（2）零部件要经过详细检查。
（3）伺服阀、导向阀、调节阀等组装后要作动作试验，要求灵活可靠。
2.机身不水平度不大于0.05毫米/米。
3.高压油缸与动力油缸的不同轴度不大于0.02毫米。
4.高压联接用螺纹应用螺纹规进行检查，组对时必须涂二硫化钼。
5.进出口阀的阀座、阀芯的接触面应光滑，无坑蚀、划痕，涂色检查应呈环状接触，不得间断。
煤油试验5分钟不漏为合格。
弹簧强度适度，符合要求。
安装时注意检查接头密封面，保证密封可靠。
四、变速箱的检修按有关规程进行。
五、变量泵、叶片泵的检修按有关的规程进行。
六、螺栓：
1.缸头用高压螺栓应尽可能使用扭矩扳手按照制造厂说明书的规定力矩进行把紧。
2.在新螺栓安装前，必须测量其原有长度，并作记录。
3.螺栓松卸后，螺栓允许的残余伸长量不大于原长度的千分之二。
七、检修中的各项数据和修理情况要详细记录设备档案。
第四章试车与验收
一、无负荷试车
1.各部阀门调节可靠，转动部件无松动。
2.泵启动后，打开排气塞排气。
3.各缸无撞击声。
4.柱塞往复行程速度均匀，两高压缸冲程一致。
5.变量泵系统声音、压力、温度正常。
6.全部密封无泄漏现象。
7.紧固螺栓无松动。
8.试泵时注意，往复冲程应在2～60次/分和排油量在2.5～60升/小时。
严禁在无介质的情况下试车。
二、负荷试车
1.两高压缸的排出油量一致。
2.进出口阀门动作灵活，密封良好，两缸排出压力的压差不大于100公斤/厘米2。
3.输出油量、压力满足工艺要求。
4.油缸、阀门、接头等各部无泄漏现象。
5.各部声音、温度正常。
6.动力油温不大于70℃。
三、无负荷试车半小时，负荷试车15分钟，无不正常现象，即可按规定手续验收，移交生产。
第五章维护及常见故障处理
一、维护
1.开泵前必须检查各部油位是否合乎规定。
2.不准泵在抽空、超压、超冲程的情况下运转。
3.随时检查超高压管路的振动和泄漏情况，如发现异常，应及时处理。
4.保持泵体及周围整洁。
5.备用泵应每天启动运行10分钟，并校核泵的输出量。
二、常见故障处理
现象
原因
排除方法
1.撞缸
1.冲程过大
2.两边冲程不均
调整伺服阀和导向阀
2.冲程不均或输出压力不等
1.动力油量不均
2.泵两端磨损不等
3.导向机构动作不灵
4.吸入过滤器堵
1.调节伺服阀、导向阀
2.检查修理柱塞和缸套
3.调节导向机构
4.清洗油过滤器
3.升压过程中柱塞卡住
1.变量泵输出压力低
2.油压安全阀定压低
3.伺服阀卡住
1.检查变量泵
2.检查安全阀
3.检查伺服阀
4.泵在工作中突然卡住或冲程不均
1.由于振动引起各阀的调节螺栓松动
2.油路堵塞和漏油
3.仪表大量漏气
4.过滤器堵或泵堵
1.检查各阀
2.检查油路
3.检查仪表
4.检查油过滤器、清理油箱
5.反应温度突然降低
1.泵单杠工作，一端抽空
2.输出管线漏
3.入口过滤网
1.排气、换过滤器
2.消漏
3.清理
6.排出或吸入阀漏
1.密封垫未把紧或损坏
1.把紧或更换垫片
7.排出压力增高
1.阀门开关错误
2.管线保温不良或堵
1.检查阀门
2.检查管线、保温、消堵
8.排出压力低或无排量
1.吸入阀内漏、弹簧失灵
2.吸入过滤网堵
3.气阻
4.高位槽无油
1.检查吸入阀
2.检查过滤网
3.排气
4.加油
9.填料泄漏增大
1.填料磨损
1.更换
10.动力油温升高
1.负荷过大
2.油脏、变量泵内部磨损
3。
冷却器未通水
1.调节
2.检查更换
3.通水
11.变量泵内有异声或震动较大
1.内部磨损
2.调节机构松动
1.检查更换
2.检查紧固
12.导向机构失灵
1.弹簧断裂
2.柱销锈蚀
3.固定销脱开
更换已损件
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