储罐安装罐壁板和顶板技术交底重点.docx

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储罐安装罐壁板和顶板技术交底重点

储罐安装罐壁板和顶板技术交底

一、工程概况

本工程50000m3油罐内浮顶8座,罐体直径60m,罐壁高度19.816m,罐体总重量1112t;20000m3油罐内浮顶6座,罐体直径37m,罐壁高度19.812m,罐体总重量424t,施工采用集中控制液压千斤顶提升倒装施工方法。

二、施工准备

1、工程用料和措施用料

（1工程主要用料为:

5万油罐罐壁板δ=10-30mm;罐顶板δ=5mm,2万油罐罐壁板δ=8-20mm;罐顶板δ=5mm;

（2措施用料

措施用料主要为:

顶板与壁板胎具用料、胀圈用料、支撑管及弧形管具等用料。

即钢板、型材和道木等用料

2、主要机具

主要施工机具为:

汽车起重机、液压提升机、电焊机、水泵机、气焊机具等

3、现场作业准备及条件

（1对储罐半成品及型钢构件进行几何尺寸复测,核查材料的质量证明书,并同时办理中间交接的验收工作

（2施工现场的吊车道路畅通,各种胎具和措施用料配置齐全

（3提升机、液压泵、液压管、液压油及电源线配备齐全

三、主要的施工工艺

1、施工工序

施工准备→顶圈罐壁板组焊→锥板组焊、网壳及蒙皮板安装→罐顶劳动保护及附件安装→提升系统安装→上数第二圈壁板安装、纵缝焊接→顶圈壁板提升→组对、焊接顶圈与第二圈壁板环缝→组对、焊接上数第三圈壁板→提升第二圈壁板→组对、焊接第二、三圈壁板之间的环缝→组对、焊接第四圈壁板→……→组对、焊接底圈壁板→倒装提升系统拆除。

2、储罐预制

预制加工一般要求

⑴各种钢材凡有影响工程质量的变形均予以矫正,普通碳素结构钢在工作环境温度低于-16℃、低合金钢工作环境低于-12℃时不得进行冷矫正、冷弯曲和剪切加工。

⑵放样工作应由熟练的技术工人操作,将构件进行编号,需制作样板时报质检员进行检查。

⑶储罐在预制、组装及检验过程中使用的样板采用0.5~0.7mm的镀锌铁皮制作,样杆用1.5~2mm厚,宽30~40mm的扁铁制作。

当构件的曲率半径小于或等于12.5m时,弧形样

板的弦长不得小于1.5m。

曲率半径大于12.5m时,弧形样板的弦长不得小于2m。

⑷直线样板的长度不得小于1m,测量焊缝角变形的样板,其弦长不得小于1m。

⑸样板、样杆周边应光滑整齐,弧形大样板做加固处理以防止其变形。

样板制作完毕后,用记号笔在样板上标出反、正面及所代表的构件名称、部位、规格并妥善保管。

⑹预制构件的存放、运输,应采取防变形措施。

3、罐壁板预制

罐壁板的预制工序流程为:

3.1罐壁板排版应符合:

A底圈壁板的纵向缝与罐底边缘板对接缝之间的距离不得小于200mm。

B罐壁开孔接管或补强板外缘与罐壁纵缝之间的距离不得小于300mm,与环缝之间的距离不得小于

100mm。

C各圈壁板的纵向焊缝宜向同一方向逐圈错开,其间距宜为板长的1/3,且不得小于500mm;罐壁板宽不得小于1000mm,长度不得小于2000mm。

D弧形板加工表面应光滑,不得有夹渣、分层、裂纹及溶渣等,火焰切割坡口所产生的表面硬化层应磨去。

3.2壁板下料前后要有尺寸检查记录,控制长度方向上的积累误差每圈板不大于10mm。

壁板下料尺寸偏差控制如下:

壁板尺寸测量部位图1

壁板下料尺寸偏差表表1

壁板滚圆时采用吊车配合,下滚床时防止外力引起不可回塑性变形。

滚制过程中,应使钢板上的宽度方向检查线与锟的轴心线保持平行,防止钢板扭曲。

经检查合格的壁板应放置于特制的胎具上。

壁板专用胎具如图下图所示:

壁板摆放胎具示意图2

4罐壁组装

A罐壁施工采用集中控制液压提升倒装施工方法,以自锁式液压千斤顶作为提升工具,在储罐内部距罐壁约400mm左右的同心圆上均布16T自锁式液压千斤顶。

B液压系统主要由液压控制台、液压千斤顶和现场配管组成。

液压控制台主要参数:

压力大于10MPa,流量为60L/min;液压千斤顶主要参数:

最大承载力20吨（按80%的安全系数计算,取允许工作荷载16吨,下滑量小于5mm;现场配管使用高压胶管。

C液压提升倒装的施工计算:

最大提升荷载:

Gmax=k（G顶+G附+G2……G9

其中:

k—摩阻系数G顶—罐顶重量（tG附--附加设施及施工荷载（t

G2……G9—从第2—9圈板的重量p为液压千斤顶允许工作荷载（t

D本工艺利用液压提升装置先提升倒装罐体上段,然后逐圈组焊罐体下段。

提升装置采用自锁式液压千斤顶和专门设计的提升装置,通过液压控制系统,使液压千斤顶往复运动,提升装置中的提升杆在液压千斤顶进油时完全提升,在液压千斤顶回油时被卡块锁住不会下滑。

液压千斤顶的往复运动使提升杆不断上升,从而带动已倒装好的罐体上段上升,直到对接位置的高度。

对接组焊后,松开液压千斤顶的锁紧装置,落下提升杆及配套提升装置,在

进行下一圈板的提升,依次循环直到罐体完成。

倒装提升示意如图3所示:

倒装提升示意图3

E背杠按罐体尺寸大小分若干节制作。

背杠安装时,将背杠分为若干等分用10t千斤顶将背杠顶紧,使其紧贴在罐壁上,然后用龙门卡具将背杠与罐壁固定在一起。

背杠用千斤顶顶紧的位置应避开倒装立柱。

背杠制作成型后的曲率应和罐内壁的曲率一致。

F罐壁组对时要严格控制罐体的垂直度和罐体的成型尺寸,其具体工序流程为:

准备工作→顶圈壁板组装→蒙皮安装→罐顶栏杆、平台劳动保护安装→提升、第九圈壁板安装→下面各圈壁板安装→大角缝组焊→附件安装。

罐壁组装一般要求:

⑴壁板运到现场后,按编号分别堆放。

⑵壁板组装前,将对接坡口的泥沙、铁锈、油污等清理干净。

⑶壁板组装时,逐张检查壁板预制质量。

⑷拆除组装用的工卡具时,不得损伤母材,如有损伤应按照焊接工艺评定要求进行修补,钢材表面的焊疤应打磨平滑。

⑸罐壁组装过程中,应采取临时加固措施,防止风力等造成罐壁的失稳破坏。

G壁板组对应在罐底验收合格后进行。

吊装前应进行罐壁位置确定,罐壁的放线直径应大于设计尺寸,即放线半径:

R=RL+（N×B+△L/（2π+△RJ

其中:

RL——理论半径N——罐壁板数量B——焊缝间隙

△RJ——坡度影响△L——实际下料周长和理论周长的误差

H按放大半径在罐底上以罐底基础中心点为依据画出罐壁内、外侧线位置,按排板图及罐体方位确定每一块壁板的位置线,同时在内侧100mm处画出检查基准线。

I吊装时,根据画线确定的位置点焊临时内外挡板,以限制罐壁位置,板与板之间用龙门组合卡具连接固定。

吊装时只要按位置画线把壁板放置到位,观察组对间隙只要能够在可调整范围之内就可以了。

J吊装完成后,进行分组调整壁板间隙及垂直度,罐壁椭圆度由基准圆确定,垂直度由铅锤测量、正反加减丝调整确定

K相邻壁板的水平度由下料时得到控制,整个圆周上的水平度可以通过调节边缘板和基础之间的距离获得。

L板与板之间的对口间隙与错边量可以由组合龙门卡具调节,立缝组对时为解决焊接变形引起的角变形超标问题,采取预先向外凸出2~3mm的组对方法（如果先焊内侧,则向内凹2~3mm。

M第八圈至第一圈壁板组对

⑴在距罐壁内侧约400mm处均布安装提升装置。

吊具准备完毕后,围第八圈壁板,组对点焊纵缝,封口处分别用两个10t手拉导链拉紧,然后开始焊接纵缝。

纵缝外侧焊完后,即可开始提升顶圈罐壁。

提升时将封口处导链适当松开,以免起升困难或将壁板带起。

⑵提升前检查背杠是否顶紧,龙门卡具是否焊牢,提升装置是否安全可靠。

一切准备就绪后,开始提升。

提升时由专人集中控制,同步运行。

提升过程中应密切注意提升是否平稳正常。

发现异常情况,应立即停止提升,查明原因,消除隐患后重新开始提升。

提升到约600mm左右高度时,暂停。

检查是否同步运行,提升高度是否一致,受力是否均衡,背杠有无变形,提升装置有无异常等。

如无问题,可继续提升。

如果不同步,则个别调整,直至受力状态,提升高度一致后,再集中控制,同时进行提升。

重复上述操作,直至提升到所需高度。

⑶提升到位后,拉紧封口导链,测量周长、切割余量,组对点焊封口处纵缝,然后开始组对壁板的环缝。

环缝组对点焊完毕后,应先焊封口处纵缝外侧焊缝,然后焊接环缝外侧焊缝。

外口焊完后,里口清根,检查合格后,焊接里口焊缝。

里外口均焊完毕,自然冷却到环境温度后,撤下背杠,用提升装置将背杠放下,重新安装到下圈板下口,并顶紧固定好。

下圈围板且组对点焊完毕后,焊接纵缝,纵缝焊好后,重复上述检查,提升壁板,重复上述过程,直到罐壁全部安装完毕。

⑷罐壁上的附件（包括盘梯支架随罐壁提升同步安装焊接,以减少高空作业。

盘梯整体预制,罐体组装完后利用吊车分段安装就位。

N纵缝组对要求

⑴纵缝组对间隙为4±1mm,采用单面坡口。

⑵罐壁纵缝组对前,利用横缝组对卡具将壁板调整至内壁平齐,然后利用纵缝组合卡具进行间隙调整。

O横缝组对要求

横缝采用单面坡口,横缝组对在纵缝焊接完成后进行。

横缝组对应保证内口平齐,并根据横缝的角变形情况,利用横缝组对组合卡具采取防变形措施。

如图7所示:

横缝组对组合卡具安装示意图4

⑴底圈壁板相邻两板上口水平的偏差不大于2mm,在整个圆周上任意两点水平偏差不应大于6mm。

壁板的铅垂允许偏差不大于3mm,组焊后,在底圈罐壁1m高处,内表面任意点半径允许偏差±19mm。

⑵壁板组装时,应保证内表面平齐,错边量应符合下列规定:

纵向焊缝错边量:

δ>10mm允许错边≤1.5mm

上圈板厚≥8mm允许错边不大于0.2δ且≤3mm

⑶组焊后焊缝的角变形用1m长的弧形样板检查,应符合表3规定:

罐壁焊缝的角变形表2

⑷组焊后,罐壁的局部凹凸变形应平缓,不得有突然起伏,且应符合下表4规定:

罐壁的部凹凸变形控制表3

5网壳和蒙皮安装

（1网壳安装在顶圈壁板、和加强环安装完成后进行,先安装锥板,然后安装网壳胎架和蒙皮,最后安装劳动保护等附件。

（2网壳安装前应提供罐顶圈梁的检测数据,以便根据圈梁的实际情况来调整网壳的支座节点位置。

网壳采用采用移动平台进行安装,高度应随网壳矢高变化而变化,由边缘至中间逐渐升高。

组装高度从距最近节点垂直高度1.0m左右。

（3网壳的各零部件在组装过程中应轻装轻放,不得抛掷,防止嗑碰。

（4网壳的组装采用高空散装法,由下而上、由四周向中心对称地进行,局部凸出部分不得多出两圈。

在组装过程中采取调整临近节点高差的方法,使杆件安装能顺利进行。

（5网壳组装后,根据要求测量有明显凸凹现象或主要对称点的节点偏差。

节点实测标高与设计值的允许偏差-200~50mm,但是相邻两节点的偏差值之差不得大于20mm。

（6为了使钢蒙皮板有更好的成形度,蒙皮板应按照如下施工顺序进行铺板:

先中心,后四周地对称施工,即在园周三至四个对称点上同时进行同方向的铺板工作。

钢蒙皮板焊接时,网格中心部分的顶板应有相应的支托,以防止施工过程中产生较大的变形。

网壳为外购件,由制造厂指导安装。

5储罐焊接施工方案

5.1焊接管理

A焊工的培训管理

参加储罐主体焊接的焊工必须具有同种位置的焊工合格证。

在施工中若焊工的焊接一次合格率低于90%时,或不遵守工艺纪律时,应重新按GB