护岸工程栅栏板预制施工技术.docx
《护岸工程栅栏板预制施工技术.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《护岸工程栅栏板预制施工技术.docx（15页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
护岸工程栅栏板预制施工技术
栅栏板预制施工技术总结
1、项目概况
护岸全长为434m，为斜坡式结构，设计边坡1：
1.5，坡面分五层铺设，分别为高强土工格栅和400g/m2土工布倒滤层、厚400mm二片石倒滤层、垫层石采用厚600mm40~60kg块石，最外层的采用预制栅栏板护面。
生活区护岸预制构件包括A、B型栅栏板两种，其中A型栅栏板为278块，B型栅栏板为150块，钢筋帮扎总量为101.446t，混凝土标号为C40,总量为1042.1m3。
其详细情况见下表:
序号
预制构件名称
数量（件）
单件砼量（m3）
单件钢筋重量（kg）
单件栅栏板重量（t）
备注
1
A型栅拦板
278
3.09
300.1
7.725
C40
2
B型栅栏板
150
1.22
120.12
3.05
C40
本工程预制构件为矩形栅栏板，类型少、尺寸厚度小,对模板和施工技术要求不高，属于成熟工艺。
2、实施情况
2.1模板加工
由于要预制A、B两种型号的栅栏板，前期考虑加工A型栅栏板模板5套，B型栅栏板2套，两种类型栅栏板同时预制施工，对进度较有利，但模板材料会造成浪费，故优化方案，先加工A型栅栏板模板5套，待A型栅栏预制完成后，将A型栅栏板模板改出2套B型栅栏板模板；模板材料部分采购，部分由现场预制场堆放的废模板中再利用，主要采购了钢板，大部分角钢和角钢由原来的废模板里重新利用起来，节约了材料的成本。
2.2底模预制
考虑到预制场原有的预制作业线空置，离模板加工场地近，模板调运方便，而且离搅拌站也近，混凝土运距短，道路也畅通，所以选择在预制场预制，起初考虑预制A型栅栏板底模10个，B型栅栏板底模4个，满足两天的预制量，但由于栅栏板设计采用预埋吊环的形式，在不够三天强度的情况下，起吊转堆栅
栏板存在成品断裂的风险，故优化施工组织设计，改预制A型栅栏板底模20个，满足A型栅栏板四天的堆存量，可按每天预制5件A型栅栏板来施工，保证栅栏板预制不停顿，安全系数也高；由于设计图纸中A、B型栅栏板断面结构尺寸相同，A型栅栏板较B型栅栏板长，B型栅栏板可直接在A型栅栏板底模上预制。
2.3成品堆场的选择
由于预制场预制场地有限，只能满足栅栏板的预制要求，无法堆放太多的栅栏板，考虑到预制场至生活区护岸现场道路畅通，且护岸岸线较长，后方场地宽敞，故确定由预制场直接转运至生活区护岸后方，按四层高度堆放起来，待满足28天强度后，直接安装施工，节省了二次转堆的费用。
2.4过程质量控制措施
2.4.1钢筋工程
（1）钢筋的采购，必须有出厂质量保证书，没有出厂质量保证书的钢筋，不能采购，对进场的钢筋，严格按规范规定取样试验合格后才能使用。
（2）钢筋配料卡必须经过技术主管审核后，才准开料，已开料的钢筋，应按图纸编号挂顺序牌，堆放整齐。
钢筋的堆放场地要采取防锈措施。
（3）要专人负责钢筋垫块（保护层）制作，要确保规格准确，数量充足，并有足够的设计强度，垫块的安放要疏密均匀，可靠地起到保护作用。
（4）钢筋绑扎后，要经过监理验收合格后，方可浇注砼，在砼浇注过程中，必须派钢筋工值班，以便处理施工过程中发生的钢筋及预埋件移位等问题。
2.4.2模板工程
（1）模板要经过结构设计，保证有足够的强度和刚度，并要装拆方便。
（2）模板必须采用可靠的拼缝止水措施，确保模板不漏浆，模板安装好后，必须清理干净，才能移交给下道工序。
（3）使用过的模板必须经过清洁处理后才能重新拼装使用。
（4）脱模剂涂刷要均匀，并且不能污染钢筋及预埋件。
（5）在砼浇注过程中，必须派木工值班，密切注意模板的承载情况，发现问题及时处理。
（6）拆除的模板应垫平、整齐堆放，防止扭曲变形，并及时清理干净。
2.4.3混凝土工程
（1）根据砼的强度要求准确计算出砼的配合比，并申报监理工程师审批，监理工程师同意后方能使用，使用过程中，要严格按该配合比执行。
（2）砼搅拌时，应派专人（试验人员）到搅拌站监督检查砼配合比执行情况，原材料、坍落度、度件取样、称量衡器检查校准以及拌和时间是否按规定执
行，特别注意检查水泥品种、规格与出厂质保书是否相符。
（3）每车砼运抵现场后，必须经过坍落度试验，符合要求后才能浇注，若坍落度损失过大，试验人员可根据实际情况征得监理工程师同意后掺入适量水泥浆，以确保砼的水灰比不变，并要搅拌均匀后方可浇注。
（4）浇注砼前，全部模板和钢筋应清洁干净，不得有杂物，模板若有缝隙应填塞严密，并经监理工程师批准后才能开始浇注砼，砼的浇注方法，必须经监理工程师的批准。
（5）砼浇注施工需严格控制分浆厚度，最厚不超过50cm，同时要严格控制砼自由下落高度，最高不能超过2m，超过2m要使用串筒或流槽，以免砼产生离析。
（6）所有的砼一经浇筑，应立即进行全面的振捣，使之形成密实、均匀整体，并注意避免发生漏振现象。
（7）砼终凝以后要及时采取适当措施养护，养生期最小保持七天，或监理工程师指示的天数。
（8）所有砼的外露面的外形应线型正确，顺畅、光洁，美观。
2.5过程安全保证措施
（1）、现场使用的机械设备均经检验合格，并取得《使用许可证》后，方可使用。
（2）、特殊作业工种必须持证上岗和穿戴好劳保用具，按安全技术操作规程谨慎操作。
（3）、各类机械设备应经常检查，保持技术状态良好。
并在使用前对主要安全部件进行检查，发现问题马上报告，修复后方可使用。
（4）、施工现场临时用电一律采用“三相五线制”配线，所用机械设备必须做到“一机、一闸、一漏电、一开关箱”，并且重复接地。
（5）、大型模板安装或拆除时，必须严格按先后顺序进行。
严禁酒后支拆模板，支模时应检查脚手架是否牢固、模板是否封牢，同时要搭设防护扶手，特殊部位支模要高度警惕，以防坠落。
（6）、施工现场设现场调度，统一协调安排各类机械设备作业。
各机械设备和现场施工人员配备统一频率的通信工具。
（7）、对进入现场施工人员必须进行“三级”教育，学习本工种的操作规程和有关安全制度，进行了环境、职业健康、安全技术交底并亲自签名确认。
（8）、及时收听当地的天气预报，台风期间停止施工，并作好机械设备的防台措施。
（9）、夜间施工应具有足够的照明设备，电工应在现场值班；施工用电，应经常检查线路，严禁乱接电，非电工作人员不得私自接线。
3、施工技术
3.1施工顺序和方法
3.1.1施工顺序
栅栏板的预制采用混凝土由搅拌车运至现场,由吊机+吊罐卸混凝土入模的预制工艺，再使用插入式振捣棒振捣，A型、B型栅栏板一次振捣到位。
预制构件采用汽车吊拆装模板、转堆预制构件。
具体施工工艺流程图如下：
预制构件施工工艺流程图
3.1.2施工方法
（1）底模制作
栅栏板底模板采用标号为C15的混凝土现浇，根据栅栏板的长度，在底模内预埋钢筋头，与地坪连成整体，固定住底模，防止栅栏板起吊时与底模粘在一起，另外在底模中预埋8个Φ24mm6cm长的螺母，用23cm长的螺栓与侧模板连接成整体，防止模板整体上浮。
见下图。
（2）钢筋绑扎
为确保进度，主筋长度在3m以下的钢筋骨架可提前在钢筋棚绑扎成型后再转堆到底模上安装；为防止钢筋骨架在转堆过程中变形，主筋长度在3m以上的钢筋骨架应直接在底模上绑扎。
（3）预制构件模板安装
栅栏板的模板采用定型钢模板，A型、B型栅栏板采用分块的模板直接进行拼装，拼模时用螺栓紧固，在拼装口夹5mm厚止浆条，用20cm厚的混凝土板作
底胎模，底胎膜浇筑时，预留螺母，预制构件时，模板底部通过拧紧螺杆与螺母来加固模板。
模板与底胎膜接触部位采用海绵止浆密封。
面板采用6mm厚钢板，10cm槽钢作围柃，模板上部采用拉杆对拉加固。
具体如下：
（4）混凝土浇筑
栅栏板混凝土浇筑采用8m3混凝土搅拌车运输至现场，吊机+吊罐进行混凝土浇筑的方法。
由于A型、B型栅栏板厚度小，故采用一次浇筑到顶的方法，混凝土采用φ70插入式振动棒分层振捣密实，先外后内，持续振捣时间15～20s，以混凝土表面呈现水泥浆和混凝土不再沉落为度。
插入式振捣器应垂直插入混凝土中，并快插慢拔，上下抽动，保证混凝土结合成整体，砼浇筑完毕后，在混凝土初凝前，进行二次振捣及二次抹面其混凝土的振捣按规范要求进行施工。
具体见A型栅栏板浇筑工艺图：
A型栅栏板浇筑工艺图
（5）模板拆除
芯模脱模的最佳时间应在砼初凝前，用4台10t的千斤顶在芯模起吊横担的底部将其均匀顶起约10cm，再采用六点吊将芯模整体起吊拆除。
（为防止千斤顶对栅栏板顶部的破坏，每个千斤顶的底部必须垫上10×10×1cm的钢板）
预制构件混凝土初凝后，即可拆除模板顶部、底部的对拉拉杆和四周的拼装螺栓，模板拆除采用汽车吊+人工的方法进行。
模板拆除后，对混凝土构件标识编号。
（6）构件养护
混凝土构件养护采用洒水养护。
在混凝土浇筑完成的7天内，对混凝土构件进行保湿养护，以保证混凝土构件的质量，并做好混凝土养护记录。
3.2施工总平面布置
xx一期新预制场作为生活区护岸工程预制构件预制场地使用，进行栅栏板的预制，转堆后堆放至生活区护岸后方；预制场由预制件生产区、钢筋加工区、氧气乙炔存放区、模板加工区四个功能部分组成，预制件生产区长100m，宽40m，占地面积共4000㎡，作业区地坪砼强度能满足栅栏板底模及25t汽车吊机行走的要求；施工现场由NK0+300里程的位置修建临时道路，缓坡度降至+2.2m的标高，在100~300kg块石推理完成后进行混凝土压脚块体的现浇施工。
详细平面布置见预制场平面布置图：
预制场平面布置图
预制生产线准备A型栅栏板模板计划5套，待A型栅栏预制完成后，将A型栅栏板模板改出B型栅栏板模板2套；其中栅栏板模板按1套模板四个底模考虑，共需要A型栅栏板底模20个，后因为场地限制，实际预制A型栅栏板底模18个，考虑到A、B型栅栏板底模宽度一样，B型栅栏板直接在A型栅栏板底模上预制。
预制线共2条，每条55m，可满足每天5件的生产量及4天堆存量。
预制场总占地面积为14300m2。
详见预制场作业线平面布置图。
块体堆存区选择在生活区护岸后方堆场，块体堆存区总占地面积为4000m2，栅栏板可堆4层，可满足同时堆存栅栏板428件要求。
现场用水、用电直接由预制场内水、电接驳点接入，可满足生产需求。
预制场内道路畅通，可满足栅栏板预制施工要求，由预制场转运至生活区护岸的临时道路也修通，满足转堆需求。
3.3设备、人员投入及完成情况
根据现场的施工工艺以及施工强度的要求，配置以下主要的施工设备和人员进行现场施工任务。
具体的设备配置如下：
施工设备配置表
序号
设备名称
数量
型号
备注
1
汽车吊机
1台
25t
模板拆装、构件转堆
2
载重汽车
2辆
20t
预制构件、钢筋的转运
3
混凝土搅拌车
2辆
8m3
运输混凝土
4
振捣棒
5台
φ70
5
搅拌站
2台
50m3/h
混凝土搅拌
6
装载机
2台
3.2m3
搅拌站供料
7
吊罐
2个
1m3
8
焊机
4台
9
钢筋加工设备
1套
10
木工设备
1套
11
地磅
1台
100t
施工人员配置表
序号
工种
数量
单位
备注
1
管理人员
7
人
技术主管、质检、调度各1人，施工员及安全各2人
2
钢筋工
15
人
包括钢筋制作和绑扎
3
模板工
10
人
模板装拆，包括焊工
4
混凝土工
6
人
5
辅助工人
3
人
进行混凝土养护，现场文明施工维护
6
电工
2
人
7
实验员
2
人
8
司机
4
人
载重汽车、2台搅拌车各配置司机1人
9
机驶
5
人
汽车吊机、装载机、搅拌站各配置1人
10
起重工
1
人
施工过程中管理人员不足，混凝土振捣人人员不足，导致混凝土振捣不足，出现混凝土表面气泡较多，吊罐没按要求配置2个，导致现场浇筑速度慢，对混凝土质量存在一定的影响。
栅栏板预制计划85天完成，2010年12月15日开始，2011年3月9日结束，包括A型栅栏板278块，B型栅栏板150块，总计工程量为1042m3，日平均混凝土浇筑方量为12.26m3；每天需浇筑A型栅栏板5块，B型栅栏板2块，因此，需要配置，5套A型栅栏板模板，2套B型栅栏板模板，才达到施工强度要求。
实际由于现场进场道路中铁建施工路基段场地移交延后，导致我部堤心石开挖无法施工，再加过年期间人员人员进场难，所以栅栏板预制典型施工于2011年3月2日才开始，2011年6月14日预制完。
4、结论
经过项目部全体人员的共同努力，生活区护岸栅栏板预制工作于2011.6.14结束，满足了整体施工进度要求，质量上也符合规范要求，安全上无任何事故发生，但依然存在一些问题。
4.1存在的问题
（1）、混凝土表面气泡较多；
（2）、栅栏板底部出现烂脚；
（3）、内模起吊过程中，混凝土边角碰撞损坏较多；
（4）、现场文明施工不足，场地烟头乱丢。
4.2原因分析：
（1）、浇筑过程中，振捣不到位，导致混凝土气泡较多。
在进行施工安全技术交底时，着重进行了混凝土振捣的交底，但是在施工过程中，振捣的方法不正确，振捣棒的振捣一直是在混凝土的中间部位，未进行模板边的混凝土的振捣，因此出现大量气泡。
（2）、安装模板时止浆条未贴好或未贴，在混凝土浇筑过程中，对混凝土进行振捣时，水泥浆从模板底部流出，导致栅栏板底部四周出现烂脚。
（3）、由于内模与混凝土面得摩擦力和粘结力，吊机起吊时必须加大起吊力，在内模内模吊起的瞬间，由于吊机不受力，也未往上升，导致内模出现反弹现象，反弹至栅栏板表面，导致栅栏板边角被碰坏。
（4）、现场安全管理不足，人员安全文明施工意识较差。
4.3整改意见和注意事项
（1）、在以后的栅栏板预制过程中，注意振捣棒的振捣位置，必须保证模板边的混凝土振捣到位；
（2）、在栅栏板浇筑前，进行质量验收，必须贴好止浆带才能进行栅栏板混
凝土浇筑，否则不予浇筑；
（3）、在进行内模的拆除时，先用10t千斤顶再一次将内模顶松，减小内模与混凝土表面的摩擦力，取出内模与混凝土表面的粘结力，然后再用吊机将内模吊开，防止起吊内模时再次出现反弹现象；
（4）、加强对现场管理人员和工人的安全教育，对于不按我部安全要求施工的，进行处罚或清场处理。
升级会员 