挤压车间工艺操作规程.docx

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挤压车间工艺操作规程

工作文件

文件编号：

**/***03.13-01*02-2005

版本号：

03

页版号：

A

文件名称：

挤压车间生产工艺操作规程

共9页第1页

1.主题内容：

本规程规定了铝合金建筑型材的挤压工艺流程、工艺参数、操作要求等内容，使其处于稳定的受控状态，以确保产品质量达到规定的要求。

2.适用范围：

本规程适用于公司350T、400T、500T、660T、880T、960T、1000T挤压机的挤压工艺操作。

3．依据文件

QP/YTL02.13-2005《铝合金建筑型材生产运作管理程序》

QP/YTL02.17-2005《生产过程确认管理程序》

4．挤压工艺流程图：

5．规程内容概述：

5.1铸锭检验：

5.1.1铸锭装炉前需检查铸锭的几何尺寸、表面质量，具体内容见WI/YTL03.26-01-2005《生产过程检验程序》中第4.1条铸锭质量的规定，不合格的铸锭不许装炉。

5.1.2铸锭装炉前检查类别是否符合生产的需要，并记录好本班领取铸锭和使用铸锭数量。

a）生产电泳型材使用A类专用铸锭（A-月份-炉次-炉数）；

b）生产特殊要求的工业型材使用B类专用铸锭（B-月份-炉次-炉数）；

c）生产普通型材使用使用普通铸锭（月份-炉次-炉数）；

5.2模具检验:

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文件编号**/***03.13-01*02-2005

版本号：

03

页版号：

A

文件名称：

挤压车间生产工艺操作规程

共9页第2页

模具装炉前需检查其模具编号、支重、壁厚是否符合生产计划的要求。

5.3铸锭加热：

5.3.1铸锭规格使用：

a）盛锭筒φ125mm采用φ120mm铸锭；

b）盛锭筒φ105mm采用φ100mm铸锭；

c）盛锭筒φ75mm采用φ73mm铸锭。

5.3.2铸锭长度计算方法：

a）铸锭长度计算公式：

式中：

✧压余长度规定：

（压余长度规定见表3的规定）

（表3）

铸锭直径（mm）

φ120

φ100

φ73

压余长度（mm）

15-30

15-20

10-15

注：

生产电泳型材、国标料、工业材及特殊要求的型材压余长度取上限值。

✧头尾料长度规定：

（头尾料长度规定见表4的规定）

头部锯切长度（mm）

尾部锯切长度（mm）

不小于300

不小于400

注：

生产电泳型材、国标料、工业材及特殊要求的型材头尾料长度取上限值。

✧支重：

根据生产计划要求与模具的重量而定。

✧支数：

根据机台料床长度，型材的支重及可操作性等确定生产的所需合理的支数。

✧铸锭重量（kg/mm）：

（铸锭重量见表5的规定）

（表5）

铸锭直径（mm）

φ120

φ100

φ73

铸锭重量（kg/mm）

0.03

0.021

0.011

✧铸锭长度：

（铸锭长度见表6的规定）

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03

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A

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挤压车间生产工艺操作规程

共9页第3页

（表6）

铸锭直径（mm）

φ120

φ100

φ73

铸锭长度（mm）

340-620

320-540

270-380

注：

此为挤压车间所有机台使用铸锭的最大长与最小长度，具体各机台使用长度还需要根据各机台的生产能力而定。

5.3.3铸锭加温炉设定温度：

a）铸锭加热炉入口温度为：

300-450℃；

b）出口温度为：

440-540℃。

5.3.4铸锭加温时间：

a）φ120mm、φ100mm加温时间不小于4小时；

b）φ73mm铸锭加温时间不小于2小时。

5.3.5铸锭温度：

a）铸锭温度为：

440-520℃；

b）铸锭最佳温度为：

组合模为：

480℃±10℃，平面模：

500℃±10℃。

5.3.6经常注意设备运转情况（如链条、风机等），并特别注意往加热炉内添煤加水，以保证加热炉的正常加温。

5.3.7因故障造成出口的铸锭不够温时，如果规格相同立即送回炉尾重新加温，如果规格不同则放在框架内，并作好标识。

5.3.8铸锭温度偏高需要在链条上降温时，必须控制合理的支数，并保持挤压的铸锭温度一致，如：

链条上有6支铸锭，挤压完两支后再送出两支，保持循环，已达到铸锭温度一致。

5.3.9由挤压班长填写好“挤压加模加棒记录”，将质量合格、温度达标的的铸锭进入挤压。

5.4模具加热：

5.4.1模具加温炉设定温度：

440-500℃。

5.4.2模具加温时间：

a）平面模：

2.0-2.5小时；组合模：

2.5-3.0小时。

b）最长时间不宜超过6小时，否则会造成模具退火。

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共10页第4页

5.4.3模具温度：

a）模具温度：

440-480℃；

b）模具最高温度不宜超过510℃，否则会造成模具退火。

5.4.4凡模具入炉前用粉笔在模具上标明型号，以便查找与使用，并由挤压班长填写“挤压加模加棒记录”。

5.4.5模具在取出使用前一定要确认加热时间、温度符合要求，才能装模投入生产，以免造成模具挤坏。

5.5盛锭筒加热：

5.5.1盛锭筒设定温度为：

300-400℃。

5.5.2盛锭筒加温时间：

盛锭筒在生产前8小时开始逐级加温，温度和保温时间见表7的规定。

（表7）

温度（℃）

100-200

200-300

300-400

保温时间（h）

2

2

4

5.5.3盛锭筒后温度为：

290-360℃。

5.5.4根据挤压制品的难易程度和铸锭加热温度的高低，可适当降低或提高30-50℃。

5.6挤压：

5.6.1挤压设备检查及工模具的准备：

a）生产前应先检查供电、供水及设备运转是否正常，确定各设备处于正常状态。

b）准备好相应的模垫、模套及工具方可进行生产。

5.6.2挤压过程：

a）产品为LD31的铝合金建筑型材，供应状态为R、RCS、CS（R为热挤压状态；RCS为高温成型后快速冷却并人工时效状态；CS为淬火人工时效状态）。

b）生产前必须先熟悉生产计划单，了解型号、规格、工艺要求、表面处理方式、定尺长度、单号及其他相关质量要求等。

c）为防止“闷车”，保证产品质量，每次换模时应按上限温度挤压1-3个铸锭后再转入正常温度挤压。

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d）挤压时严禁润滑挤压筒、挤压轴，挤压垫可用少量的离模剂润滑或用盐水冷却。

e）挤压速度一般控制在10-30M/min，但因挤压速度由型材的形状、横截面尺寸、铸锭温度和模具情况所决定，挤压机手根据实际情况具体调节最佳速度。

f）挤压压余长度应符合表3的规定。

g）正常生产每生产20-30支铸锭还需要清理盛锭筒，如生产电泳型材、国标料、工业

型及特殊要求的型材，每隔10支棒需要清理盛锭筒，以避免盛锭筒内残余铝带出而影响型材表面质量。

h）挤压车间需对挤压工艺过程参数进行连续监视，并由挤压班长填写“挤压车间生产工艺原始记录”。

5.7检验：

5.7.1挤压班长对每种型材生产出第一支或第二支型材之前对照产品图纸进行检验，检验基材的各种尺寸与表面质量。

5.7.2第一支型材挤出后由中断工将料头锯切下来，并在出料的上方向划上标记，给修模工留作修模依据；再另锯一段600mm长度交挤压带班主任（首检员）检验，合格后方可连续生产。

5.7.3具体检验内容见WI/YTL03.26-01-2005《生产过程检验程序》中第一部分挤压检验程序的规定。

5.8风冷淬火：

5.8.1中断工必须检验冷却风机是否正常。

5.8.2挤压时启动冷却风机，将高温的半成品快速冷却至200℃以下，应保持型材冷却速度60-90℃/min，排风量达80-85M3/min。

5.8.3LD31铝合金建筑型材最佳风冷淬火温度为510℃±5℃。

5.9断料：

5.9.1检查出料台、冷床、切割锯等设备是否完好。

5.9.2并协助主机手控制模具位置有无偏离现象。

5.9.3挤压时严禁探视出料口，每出第一支型材必须把型材牵引到出料架上。

5.9.4断料时必须注意保持切割锯锯料行走的速度与出料的速度一致，以避免下锯太重或

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03

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共9页第6页

速度不一致而造成型材的弯曲；如因切割锯上石墨与型材之间间隔太大而造成的弯曲，如出现弯曲现象及时调整切割锯上石墨的厚度。

5.9.5断料工要跟踪出料的平直，防止走偏，造成型材之间或型材与档板之间的擦伤；还需每隔3-5支型材检查底部与侧面，需经常翻转型材，看底部是否有缺陷，有没有被石墨、或高温带、高温滚筒划伤和擦伤型材的现象。

对用石墨条的加工的料床，需对型材的装饰面加以控制，避免装饰面擦伤，如：

扇料玻璃口朝下，带管料大平面朝下，管料只允许一个面擦伤等。

5.9.6生产电泳型材、国标料、工业型材及特殊要求的型材，冷床上型材之间必须保持10-20mm的间距，以避免型材之间出擦伤的质量缺陷。

5.9.7在生产过程中发现质量缺陷时属废品，必须及时作出标记，以便于下道工序检验时便于挑出。

5.10拉伸矫直：

5.10.1型材应在温度低于70℃时进行拉伸矫直，以避免高温调直、锯切造成型材变形及长短不齐的现象。

5.10.2型材在输送过程中，前面型材到位后勿再输送，及时进行拉伸矫直，防止型材在原地打滑擦伤型材。

5.10.3拉伸矫直工要熟悉型材的图纸，检查型材总长度和断面尺寸，以确保夹头位置和延伸率。

型材的拉伸率应控制在0.5-2%的范围内，但对易收口的型材拉伸率允许在0.5%以下。

5.10.4拉伸矫直时，对有扭拧的型材，先拉紧再搬动调直机料，矫扭后再进行拉伸矫直，拉伸矫过程中重点检查弯曲、扭拧、平面间隙、开口、收口尺寸是否符合质量要求。

5.10.5小型材拉伸矫直时，应有人在中间检查，仔细检查拉伸矫直效果是否达到工艺、质量要求。

5.10.6空心型材及开口型材应插入相应大小垫块再拉伸矫直。

5.10.7拉伸矫直工操作时避免型材在料床上的在幅度的拖拽、硬拉、硬推等现象，有输送带的必须用输送带送，石墨料床操作必须同步，避免型材的碰伤、擦伤、弯曲等。

5.10.8生产电泳型材、国标料、工业型材及特殊要求的型材，拉伸矫直后存料冷床上型材之间必须保持10-20mm的间距，以避免型材之间出擦伤的质量缺陷。

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共9页第7页

5.11锯切：

5.11.1锯切长度公差为+10mm，无负公差，每框型材之间的公差为±2mm，特殊要求的定尺长度按规定的要求执行。

5.11.2型材在存料冷床上输送过程中，前面型材到位后勿再输送，及时进行锯切，防止型材在原地打滑擦伤型材。

5.11.3锯切操作时严禁一个人扣拖拽、硬拉型材及一扣合型材放到锯切料架上，有输送带

的必须用输送带送，石墨料床操作必须两人同步操作，避免型材的碰伤、擦伤、弯曲等。

5.11.4型材放到锯切料架上后，应确定锯切合理的头尾料长度再进行锯切，型材料口切斜度≤2度，锯切时型材必须在一条直线上，避免造成料口切斜。

5.11.5锯切时锯速度不宜过快，避免因切过快而造成料口变形，并且往前输送型材料时速度不宜过快，避免因滚筒高低不平而造成型材与滚筒之间的碰伤。

5.11.6锯切完一次型材必须清理干净成品锯床上及型材上的锯屑，凡电泳型材、国标料、工业型材及特殊要求的型材锯切时锯切数量不许太多，更不许扣合起来锯切，并且型材与型材之间留有10-20mm的间隙，以避免型材与型材之间擦伤。

5.11.7锯切时润滑油不许打太多，发现料头有较多的润滑油时必须用布擦拭干净，避免型材表面有油渍报废；挤压型材表面更不许有水渍，如有水渍更需擦拭干净，避免型材表面有水渍报废。

5.12检验：

装框前对型材的质量进行全检，具体内容见WI/YTL03.26-01-2005《生产过程检验程序》中第一部分挤压质检检验程序的规定。

5.13装框：

型材检验合格后需按要求装框，使型材不压伤、表面不擦伤，通风效果好等，具体按以下要求执行。

5.13.1在装框前，对使用的料框进行检查是否有脱焊、变形、断裂等现象，不合格的料框禁止使用。

5.13.2检查使用的毛毡垫片是否弯曲、有脏物，弯曲的垫片需用锤子校直；太脏的垫片需清洗干净凉干后方可使用。

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版本号：

03

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A

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挤压车间生产工艺操作规程

共9页第8页

5.13.3除使用毛毡垫片外，小料及通风效果不好型材，如实心型材、工业型材、壁厚大于

1.5mm的型材可用钢管垫片隔开，以保证通风效果，确保型材的硬度，小料叠放时其每层的厚度不超过10cm。

5.13.4凡电泳型材、国标料、工业型材及特殊要求的型材必须加每层垫片（或垫纸），以避免型材与型材之间的擦伤。

5.13.5在装框底下一层型材时，尽量把非装饰面、小面、点接触的面向下避免擦伤；并且有凸面和有立边的型材，凸面和立面上不许放垫片，避免凸面和立边压凹，如：

44门光、勾企等。

5.13.6装框时，需把定尺长的及壁厚厚的型材装下面，定尺短的壁厚薄的放上面；避免型材压伤，或用钢管理隔开；定尺长度不同的型材不同层时，需用垫片隔开，避免短料的料头划伤型材。

5.13.7装定尺的型材还需注意重心，装偏重心时会造成在吊料进出炉和叠放过程中晃动太大碰伤、压伤型材。

装框时型材与料框之间必须保持一定的间隙，型材与料框之间的距离为5—10mm。

5.13.8凡电泳型材、国标料、工业型材及特殊要求的型材装框时决不允许扣合装框，必须

单支摆放，每层加垫片（或垫纸），并且每层垫片（或垫纸）数量不少于五根（张）。

型材与型材之间的间距不小于4mm，决不允许有型材与型材之间靠在一起而造成型材擦伤。

5.13.9在抬料装框时，容易弯曲、变形的型材中间需有人协助抬住装框，并且垫片摆放的间距在一米左右，防止时效后型材出现弯曲。

5.13.10型材装框不可太满，不许超过角铁面的高度，避免料框叠放时压伤型材。

5.13.11对需扣叠摆放的型材，应根据实际情况摆放，65下滑扣叠后分离不开，76勾企、71勾企扣叠后容易擦伤，90勾企、73勾企需扣叠摆放等。

5.13.12对有水渍的型材凡能平面接触的装框前及时擦干，型材与型材之间必须保证不小于4mm的间隙，以避免型材时效后有水印报废。

5.13.13运送过程中必须保持运行平稳，推车速度不能太快，震动不能太大，防止运送过程中对型材的损坏。

5.14修齐料口：

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版本号：

03

页版号：

A

文件名称：

挤压车间生产工艺操作规程

共9页第9页

型材装框完毕，锯切工按计划单要求及公司内控标准修齐料口，料口不允许有变形、飞边、毛刺的存在（需切厚切口的料口可不修齐）；料口修齐后，质检员才可在“型材追踪卡”上签名，以表明全部检验合格放行。

5.15人工时效：

5.15.1型材未进炉前应认真检查型材料口及装框质量是否合格，跟踪卡是否签名，确认无误后方可入炉。

5.15.2用吊机吊型材时做好安全工作。

5.15.3装好炉后打开所有的时效开关（如油路、电路、水路等），然后检查每部分的设备是

否正常。

5.15.4装炉时应注意叠放整齐，不要压坏型材。

5.15.5时效炉定温200℃±5℃，保温时间1.5—3小时（簿料可采用下限保温时间，厚料则采用上限时间）；特殊要求韦氏硬度为：

14-15度时，需采取分段时效的工艺，第一段时效炉定温170℃±5℃，保温时间2小时，然后200℃±5℃，保温时间2小时以上。

5.15.6挤压车间需对人工时效工艺过程参数进行连续监视，并由时效班长填写“挤压时效原始记录”。

5.16检验：

5.16.1关掉所有开关后出炉，冷却后至70℃以下方可检测型材的硬度。

5.16.2型材的韦氏硬度值应符合GB/T5237.1—2004标准第一部分基材中第5.5条力学性能的规定,韦氏硬度（HW）≥8度。

硬度合格后方可在“型材追踪卡”上签名转序。

5.16.3具体内容见WI/YTL03.26-01-2005《生产过程检验程序》中第二部分时效检验程序的规定。

5.17转入相应车间：

转序的型材吊放在半成品区，并摆放整齐。