人工挖孔灌注桩施工技术交底.docx

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人工挖孔灌注桩施工技术交底

人工挖孔灌注桩施工技术交底

适用于工业与民用建筑工程人工挖孔桩的施工。

一、施工准备1、技术准备

（1）组织有关人员认真学习熟悉场地岩土工程勘察资料和工程设计文件。

首先要对挖孔作业的整体可行性作出正确的判断，然后对穿越砂层、淤泥层的挖孔作业可能出现的诸如流砂、涌水、涌泥等现象以及抽水可能引起的环境影响作一次经验性分析，并针对性的制定有效的技术和安全防范措施。

（2）调查四周环境。

对场地四周的建（构）筑物，尤其是危房，天然地基上的楼房以及地下管线进行详细调查，做好原始记录并制定专项方案进行加固或预防。

（3）会同有关单位进行设计图纸会审。

（4）编制施工方案。

着重对工程施工过程中的难点、重点进行分析、阐述。

合理布置开挖顺序。

（5）向项目管理人员和施工人员进行工程施工质量技术交底和安全技术、环境保护、文明施工交底。

2、材料要求

（1）作好钢筋、水泥、砂、石备料计划，并按计划进场。

（2）所需原材料应具备出场合格证，并应复验合格。

合格证应加盖厂家质量检测部门印章，转抄（复印）件应说明原件存放处、原件编号、转抄人应加盖转抄单位印章（以红印为准，复印件无效）；合格证的备注栏由施工单位填写单位工程名称及使用部位。

（3）自拌混凝土：

护壁混凝土采）水泥采用普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐1用自拌混凝土。

．

水泥，其强度等级不低于32.5。

有合格证及复检合格报告。

2）砂采用中粗砂，有进场检验报告。

3）石采用碎石或卵石，粗骨料的级配要适宜。

有进场检验报告。

4）水采用自来水。

5）有配合比报告，并严格按照配合比进行材料配置。

（4）商品混凝土桩身混凝土采用商品混凝土，应向供应商提出所需混凝土的强度、坍落度、和易性、供货到现场的时间和数量等要求。

并出具配合比、各种拌和料、外加剂性能试验报告。

水下浇筑混凝土的坍落度宜为160～220，正常浇注时的坍落度宜为70～100。

3、机具设备提升机组（卷扬机0.5t）、空气压缩机、风镐、钢筋切割机、钢筋调直机、电焊机、混凝土搅拌机、挖掘机、鼓风机、潜水泵、钢模板、插入式振捣器、有害气体检测仪、铁斗式手推车、活动爬梯、安全防护盖板、低压防水照明灯（12V）、水准仪、经纬仪。

4、作业条件

（1）平整施工场地，修建临时施工道路，接通水源、接通电源及架设电线电缆。

（2）合理进行施工平面布置。

修筑施工及生活（如需要）临时设施，布置施工机具、材料堆场及钢筋加工场等。

二、施工工艺流程及操作要点1、施工工艺流程测量放线定桩位及高程→开挖第一节桩孔土方→制作安装护壁钢筋→支护孔壁模板→浇注护壁混凝土→拆除模板，按挖土、制安钢筋、支模、浇注护壁混凝土程序继续逐节下挖至设计要求深度→孔底处理（必要时封底）→终孔检查验收合格→制作安装桩钢筋笼→安装混凝土串筒→．

浇注桩身混凝土→桩身混凝土养护。

2、测量放线定位在不易受到施工干扰的场地内设置测量控制点。

按设计图纸要求，用测量仪器施放出建筑控制点、轴线、桩位及高程。

桩位中心确定后，以中心为圆心，以桩身半径加护壁厚度为半径画出圆圈，并撒石灰线作为桩孔开挖尺寸线。

第一节护壁顶面设十字控制固定铁钉，以作校正桩垂直度用。

3、成孔工艺选择根据工程地质勘测报告、设计图纸，结合工程施工经验，对挖孔桩的整体可行性作出正确判断，是否会出现流砂、涌水、涌泥、沉降等不利因素，以及上述现象的严重程度。

确定是否需要采取特殊的技术措施。

一般的施工技术：

主要适用于粘土层，无地下水或地下水较少的粘土、粉质粘土，含少量的砂、砂卵石的粘土层等一般工程地质条件。

特殊情况采取的技术措施：

主要适用于在开挖过程中，由于地质条件的复杂性，挖孔桩穿越含水量较大，容易出现流动性淤泥及流砂、砂土及砂砾层时的施工。

此类工艺需要采取特殊的技术措施。

4、成孔一般施工技术

（1）开挖桩孔土方1）对于有少量地下水且周边环境允许降水的情况，在场地内先挖几根桩孔较深的桩作为降水井，并在场区内均匀布置。

正式开挖时，当桩净距小于2倍桩径且小于2.5m时，应采用间隔开挖。

排桩跳挖的最小施工净距不得小于4.5m。

2）桩孔土方开挖采取从上而下逐段（逐节）进行，每段开挖深度视，1.0m～0.9土质条件及设计要求而定，一般土层每节高度．

软弱土层、砂土层高度0.3～0.5m。

同一段挖土次序应先中间后周边。

扩底部分采用先挖桩身圆柱体，再按扩底尺寸从上到下削土修成扩底形状。

每挖完一节，必须根据桩孔口中心线吊中、修边、使孔壁圆弧上下保持同心同圆。

当采用混凝土护壁时，每天开挖深度不得大于1m。

3）安装提升卷扬机第一节桩成孔以后，在桩孔上口安设提升卷扬机（0.5t），提升桩孔土方。

地面运土用手推车。

4）安装吊桶、照明、活动盖板、水泵和通风机。

井底照明必须用低压电源（12V）、带罩防水安全灯具。

桩口上设围护栏。

当桩孔深大于10m时，应向井下送风，风量不得少于25，加强空气对流。

若操作工人感觉呼吸有困难时应立即停止作业，吊出桩孔进行检查，同时测定桩孔有害气体，并加强送风。

经检查合格，才能继续桩孔作业。

6）桩孔内少量地下水时，随挖随将泥水用吊桶运出。

7）挖孔中遇中等风化、微风化岩石或块石（孤石），用风镐开挖困难时，应采用孔内爆破的方法挖除，孔内爆破应由有相应资质的专业队伍按有关规定进行。

8）挖土中当遇到局部软弱土层或流砂时（厚度≤1.5m），护壁施工应按下列方法处理：

减少每节护壁高度（可取0.3～0.5米）。

沿护壁周围打入Φ18～Φ22斜插筋，并采取塞堵措施，然后快速挖土、快速绑扎护壁钢筋、支模和浇注护壁混凝土。

（2）制作安装护壁钢筋护壁钢筋在地面按设计图纸尺寸切割制作好，在孔内按要求绑扎牢固。

安装时要保证竖向筋及环向筋的搭

接长度。

（3）支设护壁模板1）模板由数块活动钢模板组合而成，每节支模以十字线吊锤对中，以尺杆找圆周，以基准点测量孔深，保证桩位、孔深、垂直度和截面尺寸符合设计要求。

2）护壁模板采用拆上节、支下节重复周转使用。

模板之间用卡具、扣件连接固定，也可以在每节模板的上下端各设一道圆弧形的、用槽钢或角钢做成的内钢圈作为内侧支撑，防止内模护壁混凝土的压力而变形。

不设水平支撑，以方便操作。

第一节护壁以高出地坪150～200为宜，壁厚比下面混凝土护壁向外径增厚100～150，便于挡土、挡水。

桩位轴线和高程均应标定在第一节护壁上口。

（4）浇注护壁混凝土护壁混凝土采用现场搅拌混凝土，外壁为直立式的护壁，上部厚，下部薄，上节护壁的下部应嵌在下节护壁的上部混凝土中，搭接长度应符合设计要求（一般搭接50～75），护壁厚度及混凝土强度应满足设计要求。

浇注护壁混凝土要注意振捣密实，但不得采用振动棒进行振捣，应使用手敲击模板和用棍棒反复插捣来捣实混凝土。

浇注护壁混凝土在常温下应在24h后方可拆模（如强度不满足要求，可加入混凝土早强剂），继续下一节护壁的施工。

5、特殊情况采取的技术措施

（1）地下水水位较高，但含砂层、淤泥层较薄（一般小于2.0m）。

当场地周边环境允许降水时，把整个工程的挖孔桩分为若干批进行开挖，每批数量不可太少，也不宜过多，且孔位分布宜均匀分散。

在第一批桩挖孔时，应选一二根桩．

挖得深一些，使其起集水井作用。

第二批桩孔开挖时，可利用第一批未灌注混凝土的桩孔进行抽水，以后抽水可依次类推。

桩孔内抽水宜连续进行，以避免地下水位频繁涨落。

当场地地质条件周边环境由于降水会导致沉降时，施工方案应考虑设立灌水井进行回灌，以保持水压平衡与土体稳定。

（2）当挖孔桩需穿越厚度较大（≥2.0m），地下水丰富的粗砂层或砂砾（卵）石层，且土层沉降不会对附近地面、建筑物及地下管线造成很大影响时，可用深井井点降水（在空旷地或新开发地区优先选用）。

井点的设计布置应根据地质条件和降水深度经过计算确定。

在实际工程中，相邻井点的间距多采用6～12m，井深超过最低含水层2～3m，井管内径可用400～600。

（3）流砂、淤泥层厚度≥2.0m时，且周围场地不允许降水，而大型施工机械进场困难时。

可考虑采取如下施工方法，但需编制可靠的专项方案。

钢护筒、预制钢筋砼沉井护壁止水、选用长钢套管护壁技术。

（4）利用深基坑围护止水结合工程设计情况，可采用水泥搅拌桩或高压旋喷、摆喷止水帷幕。

（5）灌浆截流一般适用于孔隙率较大的砂砾石地层，不宜用于细砂层。

6、验孔、扩底开挖及封底

（1）当挖孔至设计持力层标高时，应及时通知业主、监理、设计、勘察单位和质监部门对孔底岩性进行“验底”。

对桩孔垂直度、孔深、孔底形状、尺寸、岩性、入岩深度等进行一次综）检验合格后，应迅速2（合检验，并填写隐蔽工程验收单。

．

封底。

待封底砼终凝后（浇灌后约6～8小时），抽去孔内积水，将不凝结的沉淀的水泥浆和表面的浮浆全部清除。

7、制作安装钢筋笼桩钢筋笼制作可根据工程特点和场地条件而定，钢筋笼制作安装必须符合相关规定要求。

对于≤1.40米孔径的挖孔桩，钢筋笼可在地面制作完成，然后用吊机吊放于孔内固定。

如果钢筋笼过长，可在孔口附近进行垂直驳接。

钢筋笼放入前应先绑好砂浆垫块或在主筋上每隔3～4米设Φ20耳环作为定位垫块。

吊放钢筋笼时，要对准孔口，直吊扶稳，缓慢下沉，避免碰撞孔壁。

钢筋笼放到设计位置时，应立即固定。

如需分段吊装连接时，应采用双面焊接，同一截面接头应按50%错开。

对于＞1.40米孔径的挖孔桩，钢筋笼宜在孔内绑扎、焊接、制作：

（1）根据设计图纸的要求，确定钢筋笼安装的位置、主筋的长度及数量、箍筋的间距及数量。

（2）将箍筋放置于孔内，并平放在各护壁顶上。

（3）安放好孔内固定箍筋。

（4）水平钢筋与固定箍筋绑扎牢固并控制好钢筋上口的标高位置。

将主筋逐根吊放孔内并与固定箍筋绑扎固定。

主筋全部定位后，自上而下按要求安设加劲箍，加劲箍与主筋焊接牢固。

（5）安设完加劲箍后，自上而下绑扎主筋外箍筋。

（6）桩钢筋笼要符合设计要求，制作要牢固、准确、居中，确保钢筋的保护层厚度。

8、浇注桩身混凝土

（1）桩身混凝土采用商品混凝土。

商品混凝土进场后应立即检查验混凝土运至场地后，通过下料槽装置手推车或翻斗车

（2）收。

．

再运到孔口，然后通过串筒将混凝土送至孔内。

混凝土浇注时应连续进行，分层振捣密实。

分层高度一般不应大于1.50m。

下料串筒离混凝土面不得大于2.0m。

混凝土浇注到设计桩顶时，应超灌20混凝土，以保证桩顶混凝土质量。

当孔内渗水量＞1m3（相对于1.2m直径的挖孔桩）或水面上升速度＞1.5时，应采取水下混凝土灌注法。

水下混凝土灌注应按有关规定进行（参见泥浆护壁灌注桩）。

封底混凝土厚度可根据桩孔的具体情况定，一般以封住地下水渗入为原则。

（3）桩顶上的插筋应保证设计尺寸，垂直插入。

（4）灌注桩身混凝土时，应现场制作混凝土试块，一般每根桩留一组，每组三块，混凝土试块养护28天及时送检。

三、质量要求1、主控项目

（1）桩顶标高至少要比设计标高高出0.20m。

（2）每浇注50m3必须有一组试件，小于50m3的桩，每根桩必须有一组试件。

（3）桩径、垂直度、桩位允许偏差应符合表1.4-1的规定。

（4）人工挖孔桩孔深、混凝土强度、承载力、钢筋笼主筋间距、钢筋笼长度检验标准应符合表1.4-2的规定。

（5）人工挖孔桩应复核孔底持力层岩性。

（6）施工结束后，应检查混凝土强度，并应做桩体质量及承载力的检验（按照《建筑基桩检测技术规范》106-2003及《深圳地区基桩检测技术规程》09-99进行检测）。

1）用高应变法检测单桩竖向根桩的静载法与高应3承载力时，必须在同一工程做不少于

变法对比试验，并应将对比试验的资料列入检测报告中。

1）

桩基的检测要求和检测数量应符合表1.4-3的规定。

注：

a.一柱一桩的灌注桩，应100％检测桩身完整性；b.对于大直径桩，当静载法的技术装备能力能满足检测要求且场地条件允许时，都必须采取静载法或高应变法检测单桩承载力，抽检数量可按本表中小直径桩的规定实施。

桩身完整性检测可适当减少。

c.桩身单桩竖向承载力检测，应选择桩身完整性较差的基桩为受检桩。

d.当对检测结果有争议或怀疑时，应进行验证检验；当检测结果不满足设计要求或桩身完整性等级百分比不满足规范要求时，应扩大检验。

验证检验与扩大检验按《建筑基桩检测技术规范》（106-2003）实施。

3.2一般项目

（1）人工挖孔桩质量一般项目应符合表1.4-4的规定。

四、关键做法1、分析场地工程地质情况根据工程地质勘察报告、设计图纸及试挖成孔现状，结合工程施工经验，对挖孔桩的整体可行性作出正确判断，是否会出现流砂、涌水、涌泥、沉降等不利因素，以及上述现象的严重程度。

选择合适的施工工艺。

（1）流土（流砂）、管涌人工挖孔桩施工过程中，土的渗透破坏形式主要有流土（流砂）、管涌等。

根据不同工程水文地质情况下渗透破坏的临界坡降值（）与工程实际施工过程中的水力坡降i的相互关系，结合工程施工实践经验。

对可能出现的流砂、管涌进行识别，并对其严重

程度进行分析。

根据流砂层厚度的大小，如前所述（见操作工艺部分）分别采取不同的对策。

（3）涌水量1）根据地质勘察报告，对场地内总水量进行粗略估算。

2）在工程正式施工前，在有代表性的地质钻探孔附近进行试挖，进行涌水量观测，并结合施工生产能力确定是否可以直接开挖。

切忌边开挖边抽水。

2、桩身混凝土的浇筑

（1）消除水的影响

1）孔底积水a.浇筑桩身混凝土主要应保证其符合设计强度，要保证混凝土的均匀性、密实性，因此防止孔内积水影响混凝土的配合比和密实性。

b.浇筑前要抽干孔内积水，抽水的潜水泵要装设逆流阀，保证提出水泵时，不致使抽水管中残留水又流入桩孔内。

c.如果孔底水量大，孔内渗水量＞1m3（相对于1.2m直径的挖孔桩）或水面上升速度＞1.5时，确实无法采取抽水的方法解决，桩身混凝土的施工就应当采取水下浇筑施工工艺。

2）孔壁渗水对孔壁渗水，不容忽视，因桩身混凝土浇筑时间较长，如果渗水过多，将会影响混凝土质量，降低桩身混凝土强度，可在桩身混凝土浇筑前采用防水材料封闭渗漏部位。

对于出水量较大的孔可用木楔打入，周围再用防水材料封闭。

（2）保证桩身混凝土的密实性桩身混凝土的密实性，是保证混凝土达到设计强度的必要条件。

采用串筒下料及分层振捣浇筑的方法，分层高度一般不应大于1.50m。

下料串筒离混凝土面不得大于2.0m。

其中的浇筑速度是关键，即力求在最短的时间内完成一个桩身混凝

土浇灌，特别是在有地下压力水情况时，要求集中足够的混凝土短时间浇入。

混凝土浇注到设计桩顶时，应超灌20混凝土，以保证桩顶混凝土质量。

五、成品保护1、已挖好的桩孔必须用木板盖好，防止土块、杂物、人员坠落。

严禁用草袋、塑料布虚掩。

2、已经挖好的桩孔应及时放好钢筋笼，及时浇注混凝土，以防塌孔。

有地下室的桩孔应随挖、随检、随放钢筋笼、随时将混凝土灌好，避免地下水浸泡。

3、桩孔上口外圈应做好挡土台、防止灌水及掉土。

挖出的泥土应集中堆放或及时运走，孔口周边2m范围内严禁堆放泥土。

4、已成型的钢筋笼不得扭曲变形。

安装要固定牢固。

吊装入孔时，不要碰坏孔壁。

串筒应垂直放置，防止因混凝土斜向冲击孔壁，破坏护壁混凝土，造成夹土。

5、钢筋笼不应被泥浆污染，浇注混凝土时，在钢筋笼顶部固定牢固，限制钢筋笼上浮。

6、桩孔混凝土浇注完毕，将桩顶的主筋或插筋扶正，遮盖浇水养护，防止混凝土发生收缩干裂。

7、承台土方开挖施工中，应控制好开挖深度，不得碰损桩头混凝土和弯折钢筋。

8、用水泥固定保护好建筑轴线控制点及高程控制点。

六、职业健康、安全环保1、职业健康安全措施

（1）施工作业人员应配戴劳保用品。

进入现场戴安全帽，绑扎钢筋笼要系安全带。

电工作业应穿绝缘鞋，戴绝缘手套。

（2）孔口周边2米范围内保持清洁，不得堆放弃土、存放机械材，并设置半圆钢筋安全防护200料。

第一节护壁应高出地面．

拦。

停止孔内作业时应及时盖好孔口盖。

孔内吊运物料或土方，应保持平稳，装渣不能满口，吊渣桶及吊篮要设安全钩。

（3）当孔深超过5m时，作业人员下井前，应用测毒仪检测孔内气体情况。

确认无毒气体时，才允许下井；当孔深大于10m时，应向井下送风不少于5，风量不得少于25，加强空气对流。

孔底凿岩时应加大送风量。

（4）孔内凿岩时应采湿式作业法，并加强通讯防尘和人身防护；如在孔内爆破，孔内作业人员必须全部撤回地面并离开孔口后方可引爆；爆破时，孔口应用砂袋堆载封盖，并有专人指挥和由专业爆破队爆破，爆破后，必须用抽气、送风或淋水等方法将孔内废气排除，方可继续下孔作业。

（5）合理配置各种良好的机械设备，各种机电设备必须检查合格才能使用，并具备可靠的防护和接地装置。

机械设备操作人员或指挥人员严格遵守《建筑机械使用安全技术规程》（33-2001）的相关规定。

工人和工作人员上下桩孔所使用的电动葫芦、铁桶（吊笼）等必须是合格的机械设备，同时应配备自动卡紧保险装置，以防突然停电。

不得用人工拉绳子运送人员或脚踩护壁凸缘上下桩孔。

电动葫芦用按钮式开关，上下班前应有专人严格检查并每天加足润滑油、保证开关灵活；铁链无损，有保险扣且不打死结；钢丝绳无断丝。

支架稳定牢固，使用前必须检查其安全起吊能力。

桩孔内必须放置软爬梯或尼龙绳，并随挖孔深度放至工作面，作为急救备用。

工作时集中精力，谨慎工．

作，不擅离职守。

（6）施工现场用电必须严格遵守《施工现场临时用电安全技术规范》（46－2005）的相关规定，施工现场的一切电源、电路的安装和拆除必须由持证电工操作；实施三级配电系统，电器必须严格接地、接零（采用接零保护系统）并使用漏电保护器（二级漏电保护系统），各孔用电必须分闸，严禁一闸多用。

电缆必须完好，孔上电缆必须架空2.5m以上，严禁拖地或埋压土中，孔内电缆、电线必须有防磨损、防潮、防断等保护措施。

孔内照明采用12V以下的安全灯。

（7）挖孔过程中应加强对地层岩性、地下水、护壁变形及有害气体的监测。

发现异常及时撤回地面，并报告有关人员处理。

2、环境保护措施

（1）合理布局施工现场，设备、建筑材料堆放有序整齐，保持施工道路畅通。

（2）严格控制噪声污染，施工场地用围墙封闭。

空压机不得在休息时间进行作业。

加强施工人员的培训教育，树立正确的环境意识。

（3）进行产生扬尘作业时，如搬运水泥、砂、石、挖掘装载土方时要注意配戴劳保用品。

施工现场经常清扫洒水，减少扬尘产生。

现场出入口设置洗车台和高压洗车泵，车辆严禁超高载物，出入要清洗干净。

（4）修筑施工场地的排水沟、沉砂池等排水系统，桩孔中或降水井抽出的地下水需经沉砂池过滤后才可排入市政管道，生活污水应设置隔油池除油后方可排放，有毒污水需统一收集装瓶送指定地点。

加强现场降排地下水时，5）（污水投放管理，减少废水对环境的污染。

．

在邻近道路、管线、或建筑物应设置沉降、变形观测点，发现异常应及时采取补救措施。

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