CRTSI型板式无砟轨道板预制施工作业指导书.docx
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CRTSI型板式无砟轨道板预制施工作业指导书
CRTSI型无砟轨道板施工作业指导书
一、编制依据
1、************段实施性施工组织设计；
2、现场施工调查资料；
3、国家、铁道部、江苏省有关安全、环境保护、水土保持的法律、规程、规则、条例。
4、《客运专线铁路CRTSI型板式无砟轨道混凝土轨道板暂行技术条件》科技基[2008]74号；
5、《客运专线无砟轨道铁路工程施工质量验收暂行标准》铁建设[2007]85号；
6、《客运专线铁路无砟轨道充填式垫板暂行技术条件》科技基[2008]74号；
7、《客运专线铁路CRTSI型板式无砟轨道水泥乳化沥青砂浆暂行技术条件》科技基[2008]74号；
8、《客运专线铁路CRTSI型板式无砟轨道水泥乳化沥青砂浆和凸台树脂用灌注袋暂行技术条件》科技基[2008]74号；
9、《客运专线铁路CRTSI型板式无砟轨道凸形挡台填充聚氨酯树脂（CPU）暂行技术条件》科技基[2008]74号；
10、《客运专线无砟轨道铁路工程测量暂行规定》铁建设[2006]189号；
11、《客运专线轨道几何状态测量仪暂行技术条件》科技基[2008]86号；
12、《CRTSI型板式无砟轨道时速300-350公里客运专线铁路》通线（2008）2301、2302
13、《CRTSI型板式无砟轨道混凝土轨道板预应力构造图》研线0817及其补充图纸。
二、编制范围
************正线起点DK247+298.55，终点DK284+880；虹桥联络线起点HQXDK0+000,终点HQXDK15+800，标段正线总长53.382km。
************轨道板厂负责该段内轨道板的预制和铺设。
CRTSI型板式无碴轨道轨道板产品的设计是由铁道部科学研究院完成的，其环氧涂层钢筋和低回缩预应力体系均为采用的新材料和新技术。
现按双向预应力框架式轨道板（PF4962）说明，针对中国无绝缘轨道电路传输制式（ZPW-2000）及轨道结构耐久性对轨道板绝缘性、抗裂性能的要求，轨道板在设计时纵向钢筋采用绝缘涂层钢筋解决绝缘性的要求，采用了纵横向预应力结构解决轨道板在长期运营过程中的裂纹问题。
三、工程概况及主要工程数量
************正线起点DK247+298.55，终点DK284+880；虹桥联络线起点HQXDK0+000,终点HQXDK15+800，标段正线总长53.382km。
正线非道岔区道床采用CTRSI型板式无砟轨道，其中一般地段采用预应力框架板式无砟轨道，减振地段采用预应力平板式无砟轨道。
减振地段由设计单位完成环评后确定。
正线道岔及岔区连接段分别采用轨枕埋入式及双块式无砟轨道结构，当正线18号道岔与站线18号道岔组成5～5.5m线间距单渡线时，站线18号道岔与正线道岔同样采用轨枕埋入式无砟轨道结构。
无砟轨道地段采用60Kg/m、U71Mn（K）、100m定尺长无螺栓孔新钢轨，采用WJ-7B型扣件。
本标段轨道板分类参考数量如下：
无砟起点里程
无砟终点里程
4962板（约）
4856/4856A板（约）
3685板（约）
DK247+298.55
DK284+880
10300
900
4200
HQXDK0+000
HQXDK15+800
3700
700
1500
四、工期安排
本标段轨道板厂建设计划在2009年1月31日前完成，2009年2月1日至2009年3月31日进行轨道板试生产，并完成验收取证。
2009年4月1日开始正式进行轨道板预制。
预制生产安排工期为2009年4月1日至2009年11月30日，共计8个月。
五、板厂规划
轨道板厂设混凝土搅拌站、轨道板预制区、钢筋加工区、轨道板检查区、轨道板水养区、轨道板张拉区（含封端）、轨道板成品存放区等。
根据工期要求，预制厂每日需完成轨道板预制约100块，合200m3混凝土。
设置HZS90型搅拌站1座。
配置1个100t水泥罐，1个100t矿渣粉罐，1个100t粉煤灰罐，每罐混凝土搅拌数量为1.5m3，每罐混凝土搅拌时间大约为3min，搅拌站混凝土生产能力30m3/h。
预制区按工厂化要求进行建设，设于厂房内，厂房顶布置钢桁架进行封顶处理。
按照每日完成约100块轨道板的要求，在预制区布置共计100套预制台座模具，要求每套台座模具生产周期为24小时，每个台位设蒸汽管道，以供轨道板混凝土灌注完成后进行蒸汽养护使用。
钢筋加工区与预制区一样设于厂房内。
钢筋加工分粗加工（包括切割、弯曲等）和胎具内钢筋绑扎成型两个环节，每个车间设置12套胎具。
预制轨道板脱模后运输至检查区，进行轮廓尺寸和外观检查，对预制质量做一阶段性评估。
预制轨道板脱模后待砼强度达到设计的80%后就可以进行张拉，采用先张拉后水养的工艺。
张拉区场地要求能同时容纳80块板张拉及封锚作业。
临时存放时可以把轨道板叠放在一起，最高不能超过四层，存放时支撑点必须要在同一面上。
张拉结束后进行封锚，待封锚砂浆具有一定强度后水中养生三天。
在预制厂房内设水养池，水养池分隔为多个仓，左右车间各一个，供不同龄期轨道板分开水养。
水养池能保证同时容纳约400块轨道板，保证轨道板的水养时间以及周转时间。
轨道板成品存放采用立放，存放区存放台座（厚19cm）按一块轨道占20cm长台座考虑。
本标段共需存放约18200块轨道板，预计在板厂存放13000块，剩余部分及时存放到铺设现场。
共计台座长累计约2600延米。
存板区同时作为轨道板的保湿养护区域。
轨道板厂建设还要求具备完善的排水、供水、供电、供汽、供电、消防等设施。
供电设置变电站一处，配备630KVA变压器一台。
六、原材料要求
轨道板所用原材料进厂后必须经过全面复检，复检时原材料的分批取样、复验项目、检验方法、合格的判定和不合格处理均按相应标准规定执行，经复验合格后的原材料方能投入使用。
复验时水泥、钢材、砂、石、外加剂及预埋件等均应有出厂合格证或试验报告单，外加剂必须是经有关部门鉴定批准生产的产品。
塑料套管按照设计要求采用合格的厂家生产的产品和用户指定产品，使用的塑料套管应有合格证明书，套管的外形尺寸应有入厂复检报告单，并对所有供货单位进行合同评审。
不应使用具有碱-碳酸盐反应活性或砂浆棒膨胀率大于0.20％的碱-硅酸盐反应活性的骨料；当骨料的砂浆棒膨胀率为0.10～0.20％时，混凝土碱含量应不超过3kg/m3。
在轨道板投产前及骨料来源改变时，应根据TB/T2922和TB/T3054的规定对骨料的碱活性进行试验和评价，由国家认可的检验单位提出报告。
6.1水泥
采用硅酸盐水泥或强度等级不低于42.5的普通硅酸盐水泥。
水泥碱含量应不超过0.60％，三氧化硫含量应不超过3％，氯离子含量应不超过0.10％（预应力轨道板应不超过0.06%），熟料中的C3A含量应不超过8％，其它技术要求应符合铁建设[2005]160号的规定。
6.2骨料
粗骨料宜采用5～20mm连续级配碎石，最大料径不应超过20mm。
粗骨料应分级储存、分级运输、分级计量。
含泥量按重量计不大于0.50％，氯化物含量不大于0.02%，以松堆空隙率最小为指标进行优化，其他技术要求应符合铁建设[2005]160号《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》的规定。
细骨料采用硬质洁净、级配合格的天然中粗河砂。
除含泥量按重量计不大于1.5％，氯化物含量不大于0.02%外，其他技术要求应符合铁建设[2005]160号《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》的规定。
6.3水
应符合铁建设[2005]160号的规定。
6.4外加剂
宜采用减水率不小于25%的聚羧酸减水剂，其他技术要求应符合铁建设[2005]160号的规定。
禁止使用掺入氯盐类外加剂。
6.5掺和料
掺入混凝土中的掺和料应能够提高混凝土的早期强度和后期耐久性能，其技术要求应满足下表规定。
掺合料的技术要求
序号
项目
技术要求
1
氯离子含量，%
不宜大于0.02
2
烧失量，%
≤4.0
3
SO3含量，%
≤3.0
4
含水率，%
≤1.0
5
需水量比，%
≤105
6
活性指数，%
1d
≥125
28d
≥110
6.6预应力筋和锚具
①预应力筋采用二级松弛预应力钢棒，其抗拉强度不低于1420MPa，预应力筋表面不得有划伤或其它瑕疵，其它性能及检验规则应符合GB/T5223.3的规定。
②预应力筋端部螺纹采用滚轧成型，配套采用锚固螺母，预应力筋－锚固螺母组装件的性能应符合GB/T14370的规定。
③预应力筋无粘结方式宜采用护套包裹，护套原材料应采用挤塑型高密度聚乙烯树脂，其性能应符合GB11116的规定；预应力筋护套长度应与锚垫板外侧齐平。
预应力筋与护间涂敷防腐润滑脂，其用量和性能应符合JG3007的规定。
④锚固螺母及锚垫板应采用45号优质碳素钢，锚固螺母应进行调质热处理。
⑤无粘结预应力筋及配套锚具应按不同规格挂牌整齐堆放在通风良好的仓库中。
在成品堆放、运输、装卸和施工期间严禁碰撞、踩压、摔掷和拖拉，严禁锋利物品损坏无粘结预应力筋护套。
⑥预应力筋和锚具的其它技术性能尚应符合设计图中的要求。
6.7非预应力钢筋
①Ⅱ级热轧带肋钢筋性能应符合GB1499的规定。
②环氧树脂涂层钢筋的技术要求应符合JG3042的规定。
③螺旋筋采用低碳钢冷拔钢丝，其性能应符合YB/T5294的规定。
6.8起吊套管
应符合设计图中的要求。
6.9轨道板内预埋塑料套管
应满足无砟轨道扣件技术条件的相关要求。
6.10钢材、水泥、掺和料、骨料和外加剂的储存和施工等
应符合铁建设[2005]160号的规定。
七、生产工艺流程
7.1生产工艺流程图设计（见流程图）
轨道板预制工艺流程图
轨道板生产工艺流程介绍：
（按照工序先后顺序）
钢筋区：
钢筋原材料的质量控制
1、预应力钢筋：
a.不得取下钢棒护套；b.不得损坏钢棒无粘接护套，施工过程中发现细微破损，需要采用透明胶布对破损处进行缠绕包裹处理；c.不得损坏钢棒两端的螺纹丝扣；d.装卸过程中严禁摔、掷，应轻拿轻放；预应力钢棒进场时要对两端丝纹长度、钢棒总长度进场检查。
2、普通钢筋：
外观检验：
不得有裂纹、结疤、折叠；表面不得有油污。
对表面的铁锈要采用钢刷进行处理，经质检员检查合格后方可使用。
3、环氧树脂涂层钢筋：
3.1）环氧涂层的绝缘电阻值应大于10MΩ以上。
3.2）对涂层厚度、连续性和柔韧性的检验应符合下列规定：
1）固化的无破损环氧涂层厚度应为180～300μm。
在每根被测钢筋的全部厚度记录值中，应有不少于95％的厚度记录值在上述规定范围内，且不得有低于130μm的厚度记录值。
2）弯曲试验前后均应检查环氧涂层的针孔数，每米长度上检测出的针孔数不应超过4个，且不得有肉眼可见的裂缝、孔隙、剥离等缺陷。
每米涂层钢筋上涂层缺陷总面积不得超过钢筋表面积的0.05%。
3.3）环氧涂层的修补材料必须是与原来的材料相同，厚度不得少于180μm。
3.4）在环氧涂层的任一点上，当涂层脱开、剥离或损伤到下列程度时，不得修补和使用环氧涂层钢筋：
①一点上的面积大于25mm2或长度大于50mm，其中不包括钢筋剪切端头的修补面积；
②1m长度内有3个点以上，即使每个点的面积均小于25mm2，或长度均小于50mm；
③环氧涂层钢筋切下并弯曲的一段上，涂层有6个点以上的损伤。
3.5）涂层钢筋的搬运与贮存搬运应符合：
①涂层钢筋在施工现场的贮存期应尽量缩短，一般不宜超过三个月；
②涂层钢筋在时间较长的贮存期间，应采用不透光的黑色塑料布包裹，以避免因紫外线照射引起涂层的褪色和老化；
③当环氧涂层钢筋在室外存放的时间需要2个月以上时，应采取保护措施，避免阳光、盐雾和大气暴露的影响；
④涂层钢筋在堆放时，钢筋与地面之间，钢筋束之间应以木条隔开；
⑤涂层钢筋应以水平方式搬运，在搬运过程中，严禁拖拽抛掷。
⑥吊装涂层钢筋的吊索应采用高强度的尼龙带或布条带，不得使用钢丝绳吊装；
⑦对长度超过6m的涂层钢筋应采用多支点吊装。
4、绑扎绝缘扎线
绑扎钢筋骨架用的铁线其表面亦采取绝缘处理其直经应在0.7-0.9mm。
5.预埋件
5.1起吊套管、绝缘套管：
应符合设计要求。
产品进场时应按批量抽检，包括丝扣是否完好，有无裂纹缺陷，套管孔深、孔径，套管底口是否水平等。
5.2锚具
应符合设计要求。
进厂时应按批量抽检，无毛刺夹渣及裂纹缺陷，表面应平整光滑。
5.3钢筋保护层垫块，采用高强砼垫块：
①尺寸要满足轨道板设计需要：
净保护层30mm。
②抗压强度不低于60MPa。
6、钢筋的存放
钢筋的存放，除有特殊要求外应做到：
存放地面垫高不低于200mm、不积水，做到下垫上盖，分类堆放,标识清楚,易于识别。
材料做到“先进先出”的周转原则。
二、钢筋加工（普通钢筋）
1、根据设计要求计算钢筋的组合下料，找出材料耗损最小的组合方式。
2、钢筋的切断
①在钢筋切断操作工作台上，设标志固定挡板，将钢筋端头顶齐，然后开始下料。
②钢筋下料前，要进行机器调试，为防止差错，应先试断三根，检查合格后，再成批切断。
③当机械运转时，任何情况下不得触及运转部分，特别不要将手放在刀片剪切位置，钢筋切断时在钢筋的摆动范围内非操作人员不准停留，严禁超机械负载能力切断。
切断长钢筋时两端应有人握住，防止摆动伤人。
④钢筋的断口不得有马蹄形或起弯等现象。
3、钢筋的弯曲成型
①在钢筋弯曲操作工作台上，设置不同长度规格的标志固定挡板，将钢筋端头顶齐后弯曲。
钢筋弯曲过程中，弯曲90度会存在1.75d的弯曲伸长量，因而要注意实际下料长度。
工艺流程:
准备→设置标志挡板→试弯→成批弯曲→堆放。
钢筋加工过程中，要保证两端弯头在同一水平面上，不能出现明显的“踩水”现象。
（钢筋两端的弯钩平放时不能出现翘曲）
②钢筋在弯曲成型前须熟悉待加工钢筋的规格、形状和各部分尺寸，确定弯曲操作步骤和准备机具等。
由于我们轨道板普通钢筋弯曲只有90度弯曲，相对操作简单。
③加工制作完毕的钢筋尺寸允许偏差见下表。
任一偏差超限，都不得在轨道板中使用。
钢筋弯曲成型尺寸允许偏差
序号
检验项目
允许偏差（mm）
检查方法
1
受力钢筋全长
±10
尺量
2
弯起钢筋的弯折位置
20
3
箍筋内净尺寸
±3
4、钢筋焊接要求
L型筋（和ф16接地钢筋连接）焊接，单面焊长度不小于10cm，双面焊不小于5.5cm，焊缝要求饱满，焊缝宽度应等于被焊接钢筋直径的0.7倍，且不得小于10mm。
钢筋焊接过程中要采用“5”字开头的焊头。
焊接外观要求如下：
1、焊缝表面应平整、饱满，不得有凹陷或焊渣，不得烧伤主筋；
2、焊缝接头区域不得有肉眼可见的裂纹；
锚垫板和螺旋筋的焊接要求两者的中心在同一直线上，防止螺旋筋焊接倾斜后和预应力钢棒发生冲突。
三、轨道板钢筋骨架成型
1、轨道板钢筋绑扎胎具设计。
根据施工要求，采用硬木进行胎具加工，按照图纸要求进行设计。
包括锚具座、预埋套管、接地端子位置等。
胎具大小要根据轨道板保护层厚度来控制净宽，图纸设计钢筋净保护层厚度为30mm，胎具制作时长、宽在板型的基础上都减少了25mm，既保证制作出来的钢筋骨架保护层厚度，又方便实际绑扎操作。
对木制胎具每月要定期进行一次检查，内容包括胎具的长、宽、
2、钢筋绑扎
①摆、绑钢筋顺序：
底面横向普通钢筋→底层纵向绝缘钢筋→底层八字型（圆弧型）钢筋→周围纵、横向架立筋，中间架立筋→顶面纵、横向有架立筋的钢筋（先帮中间有架立筋的）→顶面纵、横向无架力筋的钢筋→顶层八字型钢筋→起吊套管加强筋→垫块。
（框架板和平板纵、横向钢筋安装顺序正好相反。
）
②垫块应呈梅花形交错布置，设置数量为4块/m2，钢筋骨架易变形处可适当增加垫块数量。
③绑扣的形式应成“八”字交替绑扎，不得顺风绑扎。
④扎线采用绝缘型扎线，其线尾应扭向骨架内，以免砼浇注后，扎丝过长影响砼表观质量。
钢筋交点间绝缘垫片的尺寸为4cm*4cm，四周架立筋的绝缘垫片尺寸为3cm*12cm。
⑤钢筋骨架绑扎结束后，进行绝缘性能检测，电阻不得小于2MΩ。
并且做好检查记录。
⑥骨架入模后要进行二次绝缘性能检测，钢筋骨架检查相应的要求如下：
轨道板内钢筋位置允许偏差
序号
项目
要求
检查方法
1
非预应力钢筋
±5mm
用钢卷尺测量
2
螺旋筋
±5mm
3
钢筋保护层
+5mm
量砼垫块
4
预应力筋
±1mm
E形尺、塞尺
5
纵、横向钢筋弯曲度
2mm
拉线
6
箍筋间距
±10mm
钢直尺测
四、钢筋骨架存放及运输
①钢筋骨架存放时，每层之间应用3根5*10cm方木条隔开，并应采取措施防止垮塌，且应坚持轻起轻放防止环氧涂层钢筋的涂层被损坏。
木条摆放位置上下应在同一面上，且应在两绝缘钢筋之间，受力由普通钢筋来承受，堆放层数最大按9层计。
②钢筋骨架运输采用运输推车人工推运和桁吊运输两种方式结合，采用多点吊装，吊点数量不能少于6个。
骨架上下车应轻起轻放，吊钩位置应在普通钢筋上面。
五、轨道板钢筋骨架安装
①安装程序：
钢筋骨架入模→校正钢筋骨架→安装预应力钢棒（锚垫板）→安装绝缘套管和起吊套管的螺旋筋→安装接地端子→二次检测绝缘性能。
说明：
PC钢棒安装、绝缘套管安装把它划分为模板施工部分。
模板区：
模板安装程序：
模板清理→（安装内侧模）→安装预埋套管→安装钢筋骨架→安装两端模→安装两侧模→安装螺旋筋→安装下层纵向预应力钢筋→安装横向预应力钢筋→安装上层纵向预应力钢筋→安装起吊套管→安装接地端子→保护层复检→钢筋骨架二次绝缘性能检测。
（注：
括号内是框架板安装程序）
一、轨道板模板验收检查
1、模板的制造容许公差不得超过轨道板成品容许公差的1/2。
2、模板支承基础应平整、坚实，不得因其不均匀性下沉引起模板变形。
3、模型应满足不少于500次的使用要求。
4、模板应实行日常检查和定期检查，检查结果应记录在模型检查表中。
日常检查应在每天作业前进行，内容包括：
外观、平面度（检查模板表观砼是否清理干净，模板表面是否因为外因变形，模板橡胶减震垫块变形检查等）。
定期检查每月进行一次，内容包括：
长度、宽度、厚度和平面度。
模板砼基础沉降观测。
轨道板钢模质量检查要求
序号
检验项目
允许偏差（mm）
检验工具
1
长度
±1.5
7.5m钢卷尺
2
宽度
±1.5
7.5m钢卷尺
3
高度
＋1.5，0
200mm高度尺
4
翘曲
±0.5
塔尺、电子水准仪
5
底模表面平整度
±0.5
塔尺、电子水准仪
6
预埋塑料套管位置
±0.5
1m游标卡尺
7
预应力筋锚穴位置
±0.5
500mm游标卡尺、200mm高度尺
8
轨道板中线标志位置
±0.5
1m游标卡尺
11
钢模对角线
±1
7.5m钢卷尺
12
飞边与毛刺
无
目测、手摸
二、模板清理
1、模板使用前必须清除灰渣和污物，尤其在锚穴成孔器处，预埋件位置和模板结合部，清扫干净。
清理应使用专用铲具进行，严禁锤击和硬物直接敲打，以免造成凹坑、局部变形和毛刺。
2、内外侧模、端模与底模接触面清理时完全移开模板，清理接触面处的混凝土残渣。
采用小型铲具清理干净后，在密封圈处要定期涂抹黄油进行维护，并对橡胶密封圈的质量定期进行检查,发现破损的要及时更换。
3、底模模面必须用拖布或硬质海绵用力擦拭干净表面的污迹，尽量少用磨光机进行模板表面清理，清理好后表面呈镜亮。
4、扣件预埋套管定位孔内的清理，必须用棉纱或拖布逐个擦拭干净。
5、模板表观清理到位后在模板表面均匀涂刷脱模剂。
尤其注意锚穴成孔器处，预埋件位置和模板结合部隔离剂的涂刷应尽量多点，如果模板刷脱模剂时间和浇注时间相隔较长，在砼浇注前针对锚穴位置进行二次涂刷。
6、脱模剂使用时，抽取出来的每一小桶脱模剂要一次性用完，尽量避免新旧脱模剂混合使用，或者不同小桶的脱模剂用到同一块的模板上面，以免因为脱模剂原因导致轨道板表面出现色泽不一。
7、每月第一天，更换模型上的板编号和日期字模，并拧紧螺栓。
三、模板安装
1、拼装内侧模。
（适用于框架板）
模板清理合格后，开始拼装内侧模。
内侧模安装时，先要把模板拼装到位，保证拼缝无错台、无缝隙，然后固定定位螺栓→拧紧固定螺栓
2、安装绝缘套管。
对于川荣模板和老虎模板在具体安装方面存在一些差异，但总体要求是一致的。
针对老虎重工模板，安装绝缘套管：
用扳手把绝缘套管和配套预埋件拧紧，使两者拧紧后成一整体，不发生相对旋转→放入模板预留孔内，保证套管底口和模板面紧接触密，没有空隙和错台现象。
→用扳手拧紧绝缘套管固定拉杆。
→检查绝缘套管和配套预埋件松动情况和接触面情况。
针对川荣重工模板，由于固定绝缘套管模式和老虎重工不一样，其采用在预埋件上设置四根弹丝，弹丝凸起上下位置正好是套管内一个丝扣的位置，所以拆装模板时不需要拆装螺栓。
次种设计优点是操作方便，缺点是砼振捣过程由于外侧的螺旋筋和绝缘套管连接在一起，振捣作用力会使弹丝发生变形，导致套管上升，从而在绝缘套管底口和模板接触面上形成错台。
绝缘套管安装完毕后，应检查套管是否倾斜，用塞尺检查套管是否与模型紧贴；如发现倾斜或存在缝隙应查明原因，处理完毕后才能进行下道工序。
3、保护层垫块安装。
钢筋骨架吊装入模后，检查保护层垫块的位置，防止垫块在模板标志线、标志图案上面，影响后期施工和表观质量。
4、螺旋筋安装。
在绝缘套管上有两个螺旋筋定位孔，要求安装时螺旋筋要固定在定位孔内，而且螺旋筋不得与任何普通钢筋相碰。
5、起吊套管和接地端子安装。
起吊套管和接地端子的施工要点是控制套管顶面和模板之间接触面的缝隙问题。
6、PC钢棒安装。
先合模，后吊装骨架片，PC钢棒再从锚穴座一端穿入另一端。
优点是施工整体性比较好，方便控制骨架片在模板中的位置。
但由于我们模板间距离较小，这样施工容易把PC钢棒的护套划伤，所以施工过程中得注意控制。
由于我们采用的PC钢棒都是定丝定长的，在横向PC钢棒的方向要根据锚穴座的固定端和张拉端来确定，所以对于横向的钢棒，一定要注意预留丝的长度和锚穴座相对应。
（锚垫板在安装PC钢棒时一起安装到位。
安装时应将锚垫板与锚穴之间对齐预应力钢筋孔，采用螺栓固定，螺栓不得外露模型板和锚垫板。
预应力钢筋定位管口内应涂黄油，锚垫板中孔同样应涂黄油，便于脱模）锚具座采用磁铁和两个定位丝来固定锚垫板，施工中一定要检查锚垫板是否密贴锚具座，防止里面进浆。
PC钢棒采用固定螺栓进行预紧，预紧力太大对模板影响较大；预紧力太小，钢棒竖直位置存在偏差，影响张拉。
要求预紧控制如下：
先用手拧紧固定螺栓至无法旋转，接着采用专门扳手旋转一圈，即1.5mm丝扣长度，此时受力在1T左右为宜，
7、外侧模板安装。
模板安装顺序是先端模→后侧模。
固定螺栓安装顺序是先定位螺栓→后固定螺栓。
在合模过程中，要求两人同步操作，缓缓就位，防止用力过猛使模板变形。
8、二次绝缘性能检测。
采用500V兆欧表对面层钢筋绝缘性能进行检测，电阻不小于2MΩ。
检查要有专门的负责人员进行记录及签字确认。
9、模板拆除。
砼浇注结束后，经蒸汽养护，砼强度达到48Mpa后，进行模板拆除。
由实验室对同期蒸养试块进行抗压强度试验，强度达到设计要
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