Plc
m&xVlS （四）试模前准备工作：
C|3Xz[k{
c6c@XdV 1.推石头：
用80#、120#、180#磨石依次使用，去除上下模面表面残留打磨痕迹。
.f-=gZ**
.43cI（ 2.抛光：
用240#砂纸，必要时推油石；,3f>-mP
|D/a}Av>B 3．上下模加强筋倒角；R*lq7n9
~KkC089D 4．钻气孔：
注意：
这是必不可少又容易忽略的环节J9]cs?
`）
!
PnjrT 5．用料尺寸的初步确定：
（1）据工艺卡的资料；
（2）在没有资料时，要以凸模为依据确定：
型面部分以最高点位置测量确定长度或宽度，拉延筋以外计20MM。
/（5"c>
-/{FGbpR; （五）试模：
一般情况下，要先在油压机试，确定没有问题后才可上机械压力机。
^w~B]*A:
"
~）.D\Q
\ 试模时要注意以下问题：
*OFG3uM
EXVZ?
NG 1. 注意顶杆分布情况及顶杆顶出时与压边圈顶杆凸台平面接触的间隙（应为0），如果有间隙，需用铜片垫平。
FV"pJ
U6@c）_*< 2. 活塞顶出高度应恰好，高或低都会影响工件：
（1）起皱；
（2）破裂；（3）硬性（强度）不同；Yn="vpM1
[I4MK%YQ 3. 控制料的流量的平衡块
（1）应固定于上模，如此可避免送料时刮伤，
（2）过紧会裂的部位所垫的垫片最厚不超过板件的料厚的一半，入0.8—0.4；Uz!
3）{E
T
*C25l;w 4. 注意料的大小是否合适：
料太大会导致拉延件裂，料太小会导致起皱；Fk3（（n=
s~8g 5. 主机压力，缓冲压力会影响拉延件
（1）起皱，
（2）破裂。
如果拉延件破裂又起皱，必须考虑板件的流向，还可考虑是否先破裂后造成走料太快再引起起皱；%mT/y%&:
MBA?
|9Q# 6. 所用料的材质对试模效果也有一定的影响，拉延件的形状越复杂对材质的要求也越高。
[//i"Nm
g-d{"ZXdJ 7. 如果拉延件破裂，放大R角时，一定要依据图纸（有整形部位或废料区域可以不依据图纸的规定）；x0Loid\f
R~oJ-}iYX 8. 压边圈平衡块垫太厚会产生以下几点问题：
}UW*[dCf>C
%BkE%ZcZ （1.）板件拉延面过皱易影响料的流动量过慢也会造成拉裂；
（2）模具本身加快磨损造成日后凹凸；（3）上下模压不到位；%（eQ1ir+
AEyD?
^?
9. 机械压力机试模时需考虑主机下压时速度和气垫压力。
o[!
o+M
Cst1nGPL （六）淬火：
模具调试好以后，上下模R角、拉延筋等一般要淬火，模具使用的材料一般为合金铸铁GM241、GM246、ICD5，火焰的淬火硬度为HRC50以上。
（未经过淬火的拉延模，R角易拉毛，容易造成板件开裂，影响料的流动。
）#atq7tX
a^J（TW/ 淬火时，应以R角的大小来调节火焰的强弱。
C<^i`[&P$
fg3kbsi7_:
Lbz/M_G
qA7,txQ:
p+=zl`\=|
Lf%3-P
~>>_`;B
Gn9oInY1
注：
烧嘴与喷水管应同步进行，工件上看到红亮时，应缓慢移动烧嘴，冷却水也缓慢跟进，水过后相应部位呈现出翻白状态为最佳状态。
若不同步，冷却水慢，由于加热温度太高，产生过烧现象，R角便会起泡有气蚀孔；冷却水太快，会使加热温度过低，造成R角硬度不够。
BT[|f[1
m^L!
_~ 87!
jn'A kNWTM%u9
（七）安装模具辅助机构r*b+kSh
VCc=dME
（1） 上模废料区域做压印器；!
~C%0{9+u@
）@DDs（q=i
（2） 模具前后面安装送取料滑轮装置；#:
BkDidt2v
（^iF）z （3） 上下模应加工3，6，9装模定位；'9u?
lA^9$
$Z）u04;&@ （4） 安装防止活塞飞出的套筒螺杆。
t
!
3s@
3orZBT （5） 模具起吊棒。
dz+!
yE\f$
!
D['}% 二、周剪模（TR）N,l
r~6）
Q
BXEM=
（一）型面尺寸确认：
除了依据图面尺寸或样件尺寸确定型面尺寸外，还需要确定周边尺寸和孔位尺寸；+Fo^NT
N{bg-%s10i
（二）上、下模基准钳工作业：
^BLO}9A{P
^z!
=,M<+{ 1． 下模：
除清角（逃料）外，还要用板件（前道工序DR的板件）合模---先在模具上设定基准（取较为平面的位置）两点，钻孔固定，再在板件上相应的位置也钻孔固定这两个基准点；同时板件上R角和平面处最好用Φ5---6mm的钻头钻一些孔以便观察。
:
@jctH~
Pa0W|q#?
X 2.用板件合模时注意：
（1）刀口周边20mm一定要见红丹，
（2）合好以后，板件应在下模上不能摆动。
（N&i4O-I
?
"4X&6xl
EpG9t9S9 5. 研合完以后，推石头，抛光。
QAx9W%
_!
zc<&~I 6. 配刀口：
（1）基准模刀口先淬火，刀口的淬火采用风冷（或自然冷却），淬火时以刀口微微翻白为好，烧得过红，刀口会裂；刀口烧得黑黑时，证明火烧得不足，硬度也不够；
（2）注意：
配刀口时：
a.刀口绝对不能磨成鸟嘴状，而且刀口垂直宽度为15mm±2mm；b.补焊刀口时不得留有焊缝接口；c.修顺---刀口不能用带柄砂布轮抛光，只能用油石或细的磨石（180#以上）来推顺，手摸应有锋利的感觉；（3）上机台确定模具的闭合高度测量限位高度，刀口吃入量为5—6mm;废料刀吃入量为2—3mm；；G{6@]72
`AE6s.p?
7. 废料刀的装配：
（1）在拉延件上要剪断的部位磨或割一条宽3---5mm间隙，放在基准模（下模）上，然后用四方纸板插入其中，笔靠在拉延件上，在纸板上画出与拉延件形状一样的线条，将纸板上线条剪下，据此在废料刀上划出相应的曲线，按曲线磨成形状。
注意：
纸板编号应与废料刀编号和废料刀安装在模具上的编号相一致。
（2）kJ"rRsK
@d{}M）6\!
下模装好废料刀后，须用拉延件研合过，这样有助于确定上模废料刀的形状；如果剪不断，一般焊补上模废料刀。
RQWUO^&e^
CC!
`fX6z>h （3）下模废料刀要磨阶梯，刀口后面要磨成斜面，有利于排废料。
（BtU\f#d
Gi-pi=#&cs （三）、研配刀块要注意以下几点：
:
tO?
+1
Tx&H1 1以下模为基准，基准打磨好以后，淬火，淬火硬度为HRC56---62.s1]Pv/a=y
SE（<（w 2.基准做好以后，检测垂直度是否达到要求；纵切刃截面一定要垂直；刀口垂直度应不大于0.01mm,不允许有倒锥。
Mz$qe
）?
&mCI* 3.刀块转角如果是直角，在可能的情况下放成圆角，以方便修上模刀块；,e$RvFB
qDswFs（ 4.基准模刀口侧壁用磨石推顺，不能留有加工痕迹，目的是配刀口时，能根据红丹的显示来更好地控制刀口间隙；o/\o-kC}
kKbbsB 5.刀口镶块接合面缝隙，料厚大于0.8mm的间隙不大于0.15mm，料厚小于0.8mm的间隙应小于0.05mm，相靠而不相挤；Rq（+zL（f
`,pBOh|' 6.刀块与背托应无间隙，螺丝应达到一定的强度，一般每块刀块不低于4颗，刀块底部应打磨掉加工后的毛刺；Th,]nVsGs~
}1CO>a< 7.上机台合刀口前，注意以下几点：
T5pc%%q
6"?
#s/fk
（1） 设置模具等高块；
（2）下到接近刀口约0.5mm间隙时划线打磨，打磨到0.15mm以下厚度可用切削方式作为打磨量基准，在做切割动作之前，还需注意以下几点：
b2F1^]p
*sfz+8Y a.所切割不可整体或一次性切刀口；b.要前后或左右对称切
升级会员 