7S知识培训.docx
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7S知识培训
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7SH*
7SWJ岡
什么样的企业
每个人都自觉维护环境的清洁，没人乱扔垃圾。
一流企业
对人员、机
7S管理是指生产现场中
等生产要素进行有效管理的活动。
器、材料、方法
它提出的目标简单、明确，就是要为员工创造
的工作场所和空间环境。
科学合理
-个干净、整洁、舒适、
为企业造就一个高素质的优秀群体。
它的最终目的是提升人的素质,
「、75基^^{00识
2、7S内容
整理区分必需品和非必需品，现场不放置非必需品
整顿物品固定位置并标识，将寻找物品的时间为降为零
清扫清扫到没有赃污的干净状态，注i
清洁
将整理、整顿、清扫进行到底，并制度化
安全
消除隐患，保障员工的人身安全和生产正常
节约
减少浪费、降低成本
素养
遵守规定，积极向上，文明与团队精神
78基础知识
~出I
「5、7S误区.
7S管理误区：
把7S管理当做大扫除。
例：
1、认为7S管理太简单，芝麻小事，没有什么意义。
2、工作问题点很多，与7S无关。
3、现在比以前已经好很多了，有必要再搞吗？
4、工作上已经够忙的了，哪有时间再做7S管理。
5、7S管理这么简单，却要劳师动众，有必要吗？
6、就是我想做好，别人呢？
7、做好了有什么好处？
8、到目前为止没有推行7S管理，企业不照样在发展吗?
9、不做7S管理不是照样能生产吗？
基理知识
5、7S误区
走出7S管理误区的要点:
1、理解7S管理的精髓。
2、开始从上至下施加“压力”，以后全面开花。
3、
把现在无用的多余物品放在现场是
种浪费。
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4、在不影响生产的情况下，原材料、半成品、在制品越少越好。
5、要承认“问题永远存在”。
6、不断改善是提升管理的基础，不要轻视“小打小闹”，由量变到质变。
7、培养员工务实的工作作风，少谈精神，少减口号，注重实际效果。
泊扫治诂时时h
区分物品的用途，清除不要用的东西!
〜
2、整理目的
减少空间
・腾出空间，改善和增加作业面积
减少物品
・现场无杂物，人行道通畅，提高工作效率
减少错误
・防止误用、误送。
心情舒畅
■・塑造清爽的工作场所。
3、整理作用
削除浪费
削除资源的浪费，有利于减少库存，节约资金。
削除管理上的混放、混料等差错事故，有效地防止误用、误送。
有效地利用空间、可以使现场无杂物、通道顺畅,增大作业空间面积。
■
对物料、物品进行分类、有序的放置，减少寻找时间，提高工作效率。
提咼产品质量
减少碰撞，保障生产安全，提高产品质量。
降低管理难度
有序的工作场所更便于管理，大大降低管理难度。
心情舒畅
使员工心情舒畅，工作热情高涨。
5、整理注意事项
虽然现在不用，但是以后要用，搬来搬去怪麻烦的，因而不搬又留在现场
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7—好不容易才弄到手，就算没用，放着也不碍由:
g-下子处理振废这么多，管理者有意见怎么办，谁来承担这个责任
为什么别人可以留下来，而我不行，太不公平了
开展整理活动应注意事项:
二、整理案例
6、整理举例
明确场所的基准：
不用的东西处理掉
不太常用的东西放在较远的地方
偶尔使用的东西安排专人保管
经常使用的东西放在身旁附近
拿来拿去花时间的东西----只
下必要的数量
二、整理案例
6、整理举例
保管场所确定:
使用频率
处理方法
建议场所
不用
全年一次也未使用
废弃特别处理
待处理区
少用
平均2个月〜1年用1次
分类管理
集中场所
（工具室、仓库）
普通
1~2个月用1次或以上
置于车间内
各摆放区
常用
1周使用数次
1日使用数次每小时都使用
工作区内随手可得
如机台旁流水线芳个人工具箱
必需品分区放置，明确标识，方便取用
通过上一步整理后，对生产现场需要的留下的物品，进行科学合理的布置和摆放，以便最快速地取得所要之物，在最简捷、有效的规章制度、流程下完成工作。
生产现场物品的合理摆放使得工作场所一目了然，整齐的工作环境有利于提高工作效率，提高产品质量，保障生产安全。
二、整顿知识
3、整理作用
提高效率
・提高工作效率，减少浪费和非必须的作业。
减少寻找
・将寻找时间减少为零。
异常曝光
-出现异常情况能马上发现。
现场有序
•创造一目了然的现场，即使非本岗位的人员也能明白要求和做法。
有执行力
・不同的人去做，结果是一样的。
培训游戏
法以下数字范围1~40,请找出其中缺少的2个数字
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淤如果这样再找一遍能够快多少？
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二、整顿知识
3、整理浪费
寻找浪费-没有标识导致寻找时间的浪费
等待浪费’
•摆放不合理导致停止和等待的浪费。
重复浪费
・认为没有而多余购买的浪费。
变更浪费、
・现场混乱导致计划变更而产生的浪费。
延迟浪费
-现场混乱导致交期延迟而产生的浪费。
T，
场地浪费
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-没有定点、定量导致场地的浪费。
二、整顿知识
物料寻找百态图:
.所需物品
没有了
寻我后没有F到
好不容易找到了
立即找到
4、三要素I
场所
•什么物品应放在哪个区域都要明确，且一目了
■然
9
方法
・所有物品原则上都要明确其放置方法：
竖放、横放、斜置、吊放、钩放等。
标识
•标识是使现场一目了然的前提。
好的标识是指:
任何人都能十分清楚任何一堆物品的名称、规格等参数。
5、三定原则
■三、整顿知识
6、注意事项
整顿活动屮应注意事项：
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ni）刚开始大家摆放很整齐，可是不知是谁，从什么吋候开始慢慢文乱了；
□2）识别的手法只有自己看得懂，别人看不懂，识别手法不统有和没有祥；
□3）摆放位置转移今天换个地方，明天又換个地方，很多人来不及知道；
□4）…次搬入现场的物品太多，在摆放的地方都没有“
三、整顿案例
般公司的画线标准:
序号
项目
说明
线宽
颜色
示范
1
主通道
主要通道
12cm
黄色
2
厂区道牙线
防撞提示
12cm
黄黑相间色
3
大型车间、仓库
室内主要通道
12cm
黄色
4
辅通道
辅助通道
10cm
黄色
5
区域线
固定区域
5cm
黄色
门活动的范围之内禁止堆放
2cm
黄色
6
现场地面定位线
主要指现场物品摆放定位
5cm
黄色
7
消防设施
厂区内所有消防器材附近禁止堆放
以消防门推开基准
黄色
厂区内所有灭火器材附近禁止堆放
5cm
黄色
8
警示区
存在安全隐患的部位
5cm
黄黑间隔色
>>>>>
9
货架、办公室物品定位
台面物品定位及柜内物品区域线
1.5cm
黄色
三、整顿案例
整理對比
•工位上的不合格件有明显标识
三、整顿案例
现物上如有标志，即不必每次对照标准书，任谁都可以知道正常与否。
可视化管理标识设备
透明管，易于观察有否液体流动
色标区分冷、热管
阀开关状态识别明显
清扫清洁坚持做，f亮丽环境真不错一
清除垃圾和脏污，
井防止污染的发生.
是将工作场所内看得见和看不见的地方打扫干净。
清扫
2、清扫目的
提升作业质量
■
•减少污染，从而提升产品质量
零故障
・是零故障的基础工作。
干净亮丽
・干净亮丽的环境，创造“无尘化”车间。
心情舒畅
•保持良好的工作环境，可令人心情愉快。
建立清扫责任区
建立清扫基准作为作业规范
执行例行扫除以清理脏污，对设备的清扫着眼于设备的维护保养。
调查污染源，予以杜绝或隔离
2、清扫实施要点
明确责任
理脏污
杜绝污染源
建立基准
故事三：
商店换灯
四、漬扫案例
清洁
维持前*的成果，
制度化，规范化•
制度化
五、漬洁知识
清洁将整理、整顿、清扫进行到底，并制度化
・通过制度化、标准化维持前面4S的结果，培养良好的工作习惯。
五、清洁知识
3、推进的要点
职责明确
重视标准化
工作
形式多样的
考核检查
新人教育
II五、清洁知识
I4、清洁的注意点
车间环境不仅要整齐，而且要做到清洁卫生，
保证工人身体健康，提高工人工作热情。
不仅物品要整洁，而且员工本身也要做到清洁
员工不仅要做到形体上的清洁，而且要做到精神
上的清洁，待人要讲礼貌，尊重别人
要使环境不受污染，进一步消除混浊的空气、粉尘、
噪音和污染源，消灭职业病
五、漬洁案例
品车间
电子部7S责任区域图
物料组（肖增敏）DIP材料区
莅柜（公共）
Alt
星期一
星期二
星期三
星期四
星期五
星期六
星期天
—
小鞋柜区责任人
余創辉
柜版
WK
张勇
刘朋
梅辉铭
曹小勇
郭红云
谭国栋
肖増敏
|五、漬洁案例
7S责任区域示意图
位置，B栋生戸湖车间
更新日期:
2011年5月17日
工程与生产办公室区域
生产潮总负责入，赵涛/车间主管
D7D8线员畫人:
D9D1。
线员责人:
物料组区域
D7D8线区域
D5线区域
D2D3线区域
□
」
□
□
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□
□
□
□
《-
D2D3线区域
D4线区域
D9D10线区域
D2D3线负责人:
'组长D4线负责人:
/组长
，组长
D5线负喪人：
TFT线负责人:
维修区域
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TH
/组长
物料组负责人:
/组长
品盾区负责人:
:
/组长修负喪人：
，组长
五、漬洁案例
.
车间清扫责任表
地点：
頻率
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
责任人
地面
每日一次
升级会员 