最新大宗气体施工技术交底.docx

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最新大宗气体施工技术交底

技术交底记录

日期：

年月日

工程名称

苏州纳米城A06组团洁净室工程

施工单位

中国电子系统工程第二建设有限公司

交底摘要：

大宗气体管道施工交底

交底内容：

适用范围

　　本工艺标准适用于大宗气体管道安装工程。

一、施工准备 

（一）技术准备 

1. 根据工程进度要求，及时绘制加工图，提出加工计划。

 2. 已校核管道、预埋件的规格、数量、坐标、标高准确无误。

（二）材料、设备要求 

1. 管材、管件及设备等应有出入合格证。

2. 管材应符合设计要求，钢管不得有弯曲。

锈蚀、重皮及凹凸不平等。

3. 管件一般要求铸造规矩、表面光洁、无裂纹。

阀门开关灵活，关闭严密，填料密封完好无渗漏，手轮完整无损坏。

（三）主要机具 

  1. 机具：

套丝机、电焊机、电锤、砂轮锯、手砂轮、氩弧焊机等。

 2. 工具：

套丝机、管钳、压力钳、扳手、手锤、电气焊工具、煨管机等。

  3. 测量工具：

压力表、水平尺、钢卷尺等。

（四）作业条件 

  1. 主体结构已完成，管道支架安装完成。

2. 管道安装所需要的基准线已明确。

  3. 预埋件及预留孔洞的位置、尺寸、数量符合设计要求。

 4. 现场的水、电、场地设施满足施工要求。

 二、施工工艺

（一）工艺流程 

（二）操作流程 

1.材质检验 

（1）用于大宗气体管道的管材应具有制造厂的材质合格证，其规格型号、数量和材质应与施工图纸的技术要求相符。

（2）大宗气体管道安装前，应对管材和管路附件进行质量检验。

检验工作重点一方面是：

检验管子和附件的材质、规格及技术要求是否与国家标准或部颁标准相符；另一方面是检验管材和附件的外表是否损伤，加工组装质量是否满足生产需要。

若使用代用材料，该代用材料应满足工艺生产需要。

（3）管材及附件均应进行外观检验，如有重皮、裂缝的管材均不得使用。

管子表面有划痕、凹坑等局部缺陷作检查鉴定，并适当处理。

处理后的管壁厚度不应低于制造公差的允许范围。

阀类铸件表面不应有粘砂、裂纹、砂眼等缺陷。

阀门安装前应以等于工作压力的气压进行气密性试验。

用无油肥皂水检查，10分钟内不降压、不渗漏为合格。

（4）法兰、螺栓、非金属垫片等的表面应光洁，不得有气孔、裂纹、毛刺、凹痕等缺陷。

（5）非金属材料除规格、牌号应与设计相符外，表面不得有皱折、裂纹等缺陷。

（6）阀门应逐个进行壳体压力试验和密封试验，阀门的壳体试验采用无油水，其试验压力不得小于公称压力的1.5倍，试验时间不得小于5分钟，以壳体填料无渗漏为合格。

密封试验采用无油空气或惰性气体，其试验压力宜以公称压力进行，并用无油泡沫洗涤剂涂刷，检验泄漏情况，以阀瓣密封面不漏为合格。

不锈钢阀门壳体试验前，应解体脱脂，密封填料应换成不含油及不可燃材料的填料，如聚四氟乙烯材料或膨胀石墨材料。

（7）安全阀应按设计文件规定的开启压力进行试调。

调压时压力应稳定，每个安全阀启闭试验不得少于３次。

 2.管道除锈 

按照图纸要求，本方案采用槽式酸洗进行除锈。

（1）根据管子的长度制作一套酸槽、中和槽、钝化槽，用来进行槽式预酸洗。

酸洗现场要设立干燥的压缩空气, 工艺流程如下：

（2）酸洗的注意事项 

 A、必须有通风良好的场地及相应的通风设施。

B、酸洗工作时工人必须着目镜、口罩、高筒胶靴和胶皮手套。

C、酸洗中使用的吊装用的吊具及材料应有防酸腐蚀的措施，并应在每次使用前进行检查。

 D、防止酸液溅伤和接触人体，因此在废液处理及工作中要特别注意。

E、酸洗材料的存放要按相关规定执行。

 F、稀释酸时要先放水，然后再加酸最后搅拌。

 G、在酸洗区域挂标警示牌； 

（3）槽式预酸洗配方见下表：

4）槽式酸洗采用普通碳钢槽，共需普通碳钢槽3个,分别为酸洗槽、中和槽、钝化槽。

槽子外形尺寸如下图所示：

                     单位：

米 

①酸洗：

目的是除锈。

A、在槽子中放入约是槽子容积的60～70%的酸洗液。

B、酸洗时要将管子全部浸人液体中，以保证酸洗质量，在常温下用酸洗液浸泡4～9个小时，酸液的浓度及浸泡时间根据管材的锈蚀程度决定的。

②中和：

目的是用碱液中和残留的酸液。

A、在槽子中放入约是槽子容积的60～70%的中和液。

B、中和时要将管子全部浸人液体中，以保证中和质量。

常温下用氨水中和液浸泡2～4分钟，中和液的浓度及浸泡时间根据管材内的杂质多少程度决定的。

③钝化：

目的是形成钝化膜，防止管内生锈。

根据槽子的尺寸计算出需要钝化液的数量，一般约是槽子容积的60～70%。

A、在槽子中放入钝化液。

B、钝化时要将管子全部浸人液体中，以保证钝化质量。

常温下用钝化液浸泡10～15分钟。

C、钝化完成后，要将管子两端用塑料布封闭，防止进入杂物。

起重设备：

在酸洗的全过程，需要起重设备配合来运输管子和将管子放进槽内或拿出槽内。

需用天车配合进行吊装。

3.管材及管件脱脂 

在进行脱脂工作前，先对管材、附件进行清扫、除锈。

碳素钢管、管件和阀门都要进行除锈。

不锈钢管只需要将表面的泥土清扫干净即可。

（1）脱脂剂 

工业中常用的脱脂剂有：

四氯化碳、精馏酒精、二氯乙烷、三氯乙烯。

（2）脱脂方法 

A.管材的脱脂 

管材内表面脱脂方法：

用一根铁线绑住浸有三氯乙烯溶剂的破布，在管道内反复拉动，最后换用清洁的白布进行拉动，然后将白布放入盛有无有油脂清水和纯樟脑末的盆中，以樟脑不停旋转为合格。

脱脂合格的管道放在露天自然吹干后应及时用塑料布封闭管口，以免再被污染，阀门必须制作槽子浸泡，对受污染的阀门必须解体清洗。

脱脂后的阀门组成件需用脱脂白布包扎，其脱脂检测同上。

B．管道附件与垫片脱脂 

阀件脱脂时，应在拆卸后浸没在装有脱脂剂的密闭溶器内，浸泡5-10分钟，然后取出进行干燥，直到没有气味为止。

金属垫片、法兰等也采用同样的方法脱脂。

填料函中的填料（石棉盘根）与石棉垫片的脱脂方法是把这些填料、垫片在300℃的温度下培烧2~3分钟，培烧后应涂以石墨粉。

铜垫、铝垫等经退火处理后可以不再脱脂。

脱脂后的管件及垫料用白色滤纸擦拭表面，纸上不出现油渍即为脱脂合格。

 所有脂脂后的管材及附件应妥善保管，防止再被油脂污染。

C．脱脂注意事项 

脱脂工作应在通风良好的地方进行，工作人员应穿防护工作服进行操作。

脱脂剂要防止和强酸、强碱接触。

防止把溶剂洒在地上，以免产生蒸汽造成中毒或引起火灾。

脱脂工作现场应严禁烟火，以免脱脂剂分解生成有毒的光气使操作人员中毒。

4.大宗气体管道敷设 

（1）架空敷设 

大宗气体管道一般应架空敷设，如局部架空敷设有困难可考虑地沟敷设，但应根据埋地带土壤的腐蚀等级，采取相应的防腐措施。

大宗气体管道应敷在钢柱的支架上，也可沿一级和二级耐火建筑外墙架空敷设,禁止将大宗气体管与架空输电线在同一支柱或支架上敷设。

输送潮湿管道的坡度，一般不得小于 0.003。

并在管道的最低点设集水器和排水装置。

架空管道如果是较长距离的输送管线一般也应设补偿器。

架空管道与高压电线的间距，对于1KV以下的电线最小水平间距为1.5m。

垂直最小间距为2.5m。

对于3～10KV加工空输电线则水平距为3m，垂直间距最少3m。

在焊接过程中根据现场条件搭建焊接平台，平台制作两种：

第一种在主钢结构焊接固定平台，第二种制作可移动平台便于拆卸，平台搭建必须牢固。

（2）车间内敷设 

车间管道一般均沿钢柱子架空敷设，高度应在2.5m以上，一般应用独立支架支承管道，在困难情况下允许与不燃性介质的管道共架，但管间净距不小于150mm。

厂区及车间的管道均应可靠接地，并在所有法兰盘处装设导电的跨接线。

 （3）管道的安装与焊接 

①管道通常是沿墙钢柱子明装，管子相互连接时不要强力对口，以防产生内应力，影响焊口质量，管道接口处应放在便于检查的单位。

②滑动支架和导向支架滑动面必须平滑，管子滑动部位与支架应接触良好，以保证管道自由伸缩，对于保温管道支架与管道接触处不被保温材料所覆盖。

不锈钢管架设在碳钢以架上时，其接触面必须衬以非金属垫板。

以防管皮磨擦损伤后产生锈蚀。

③管材与附件在安装过程中，随时检查是否被油脂污染。

如发现有被油类污染的现象应停止安装，查明原因，进行脱脂处理后才可以进行安装。

④管道及附件用螺纹连接时，其填料应采用无油、无水调制的聚四氯乙烯带。

严禁使用涂铅油的麻或棉纱等可燃材料。

⑤大宗气体管道在安装结束后应接地，接地装置要求见设计规定，而各段管子之间应导电良好，每对法兰或螺纹接头间电阻值超过0.03殴姆时，应有跨接线，整个管道系统对地电阻值超过100殴姆时，应有两处接地引线，接地线应采用焊接形式。

⑥管道焊接时，应根据不同的材质选用不同的焊接方法。

焊接前要用试件作工艺评定合格后方可正式焊接。

a材质为碳钢的大宗气体管道的焊接应采用氩弧焊打底。

 b不锈钢管道应用氩弧焊打底，电焊填充包面。

c两种材不同的管道焊接时，更要注意焊接方法。

如碳钢管与不锈钢连接采用电焊或氩弧焊焊接。

⑦管道焊接时应防止焊接的吹溅物和渣粒进入管内。

 ⑧不锈钢管道焊接过程中应通氩气，其方法如图：

焊接参数如下：

⑨0Cr18Ni9Ti、1Cr18Ni9等不锈钢氩弧焊时，采用氩弧焊H0Cr20NiTi，不锈钢与碳钢焊接采用E308焊条 。

⑩焊接后应进行焊缝外观检查，表面质量应达到《焊接规范》中的Ⅱ级焊缝要求，焊缝的宽度以每边超过坡口边缘2mm为宜，角焊缝的焊缝高应符合规定，其外形应平缓过渡，表面不得有裂缝、气孔、夹渣等缺陷，咬肉深度不得大于0.5mm。

管道焊缝的内部质量需进行抽样射线照相检查，抽样比例：

高压氧气管道固定焊口为40%，转动焊口15%，质量不得低于Ⅱ级. 

5.吹扫试压 

管道安装完毕后进行强度、严密性试验和泄漏试验。

管道系统强度试验一般采用水压，如因设计或其它原因，水压强度试验确有困难时，可用气压试验代替，但必须采取有效的安全措施。

试验介质无论是气体还是水，都必须是无油的。

（1）试压吹扫前准备工作 

a．管道系统施工完毕，并符合设计要求和管道施工及验收规范的规定。

 b．支吊架安装完毕，配置正确，紧固可靠。

 c．焊接检验工作结束，并经检验合格，焊缝及其他应检查部位未经涂漆。

 d．所有焊缝及其他接头均能保证便于检查。

 e．清除管线上的所有临时用的夹具、堵板等。

f．安装试验用的压力表和温度计。

试验用的压力表须经效验，精度不低于1.5级，表的最大量程为试验压力的1.5—2倍，压力表不少于2块。

试验用的温度计，其分度值不能超过1℃。

 g．试验前，应将不能参与试压的系统、设备、仪表及管道附件等加以隔离。

、流量计、安全阀应拆除。

加置隔板的部位应有明显的标记和记录。

（2）强度试验

 气压强度试验 

a.水压试验确有困难时，可用气压强度试验代替，但压力≥3.0MPa的大宗气体管道必须用水做强度试验。

b．当用气体做强度试验时，应采取有效的安全措施，并报主管单位安全部门批准。

c．气压试验介质为无油空气或无油惰性气体试验压力为工作压力的1.15倍，并不小于0.1MP。

d．气压强度试验时，压力应逐渐缓升，首先升至试验压力的50%进行检查，如无泄漏及异常现象，继续按试验压力的10%逐级升压，直至强度试验压力，每一级稳压3分钟，达到试验压力后，应将意进气阀关闭，稳压5分钟，以无泄漏、目测无变形为合格。

（3）吹扫 

系统强度试验合格后，或气密性试验前，应根据具体情况分段进行吹扫。

若强度试验采用水压试验的系统，吹扫工作应在强度试验之后立即进行，吹扫介质为无油空气或无油惰性气体，严禁用氧气吹扫。

①管道吹扫应有足够