5预防交叉污染管理制度.docx
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5预防交叉污染管理制度
预防交叉污染管理制度
1.目的
为控制饲料生产过程中有毒、有害成分因设备或工艺造成的残留，防止有毒有害物质在不同品种之间发生交叉污染，制定本文件。
2.适用范围
本文件主要规定了饲料加工过程中药物交叉污染的预防措施，适用于本公司生产过程控制。
3.管理职责
3.1本公司品管部主要负责饲料加工过程中交叉污染预防措施的制定，并监督执行。
3.2本公司生产部主要负责生产过程中各类清洁措施的实施。
4.交叉污染的预防措施
4.1不同品种的生产顺序与计划原则
4.1.1预防交叉污染最有效的措施：
专线生产。
设立不同动物品种、不同饲料品种的专用生产线，实施一个品种一条线；
4.1.2没有条件实施专线生产的饲料厂，应遵循“没有药物的在前、有药物的在后”的顺序原则。
不品种之间的生产顺序一般应遵循以下原则：
——不同动物品种之间：
蛋鸡料→肉鸭料→肉鸡料→猪料；
——蛋鸡料的不同品种之间：
产蛋后期料→产蛋中期料→产蛋前期料；
——肉鸡料的不同品种之间：
肉大鸡料（513→肉中鸡料（512→肉小鸡料（510；
——猪料的不同品种之间：
大猪料（553→中猪料（552→小猪料（551；
——奶牛料专线生产。
4.1.3由于市场需求、客户到厂先后顺序等方面的原因，不能按以上原则安排生产顺序时。
必须按以下4.4条款的要求实施洗仓。
4.2小料配料的防交叉污染
4.2.1小料称量工序应配备清洁的工器具，称量小料的工具必须为不锈钢，内壁光滑、易于清洗，并且坚固耐用；
4.2.2小料配料称量现场应保持清洁卫生，称量不同品种的小料，更换品种时应对小料称量工器具进行卫生清理；
4.2.3小料经预混合以后，小料分装使用的袋子应做到各品种专用，袋子应质密耐用，并带有明确的品名标识；
4.2.4分装后的小料在码放、转运时，应做到分类贮存，标识清楚；
4.2.5不同品种的小料预混合使用同一混合设备，应在更换品种时对小料预混合系统进行洗仓处理；
4.2.6小料在转运、暂存过程中，应采取措施封口。
以避免小料直接裸露在空气中、以及转运过程中撒漏；
4.2.7小料预混合系统应配备除尘系统、有效的排气系统，并正常有效使用。
以防止粉尘对配料工的伤害、减少小料通过粉尘交叉污染；
4.2.8小料预混合系统应定期进行彻底的内部清理。
打开仓门检查，对混合机内壁、投料口、输送管道等进行彻底清理。
防止霉菌结块造成交叉污染。
4.3小料投料的防交叉污染
4.3.1小料投料转运过程中，应对小料进行明确的挂卡标识；
4.3.2同一批次小料分为多袋盛装的，各个批次所使用的袋子数量及摆放方式应完全一致；
4.3.3小料转运工与投料工、本班次投料工与下一班次的投料工之间，应建立交接确认，清点现场小料品种、数量；
4.3.4小料投料过程中，每投放一批，应对投料口进行彻底清理，尽量减少残留。
4.4大料配料的防交叉污染
4.4.1大料配料的防交叉污染，主要由中控工负责控制；
4.4.2中控工应按照以上4.1条款规定的顺序原则，安排配料生产顺序。
生产添加药物、或大蒜素的饲料品种以后，生产下一品种必须洗仓处理；
4.4.3中控中对于各配料仓的使用应做到专仓专用。
除非经过了严格的清仓和检查，否则不得随便更换配料仓；
4.4.4中控工每次指示投料工按要求投料后，必须确定原料提升刮板系统走空3-5分钟。
以防止原料在设备中残留；
4.4.5每次提升原料到配料仓，转换分配器以后，必须安排巡仓人员验证确认；
4.4.6成品制粒岗位在更换品种时，应打开制粒机内部检查，对制粒腔进行清理。
防止上一品种残留料造成交叉污染；
4.4.7成品打包缓冲仓如果在不同品种之间交替使用，在每一次更换品种前应安排人员敲仓处理，确保无上一品种残留；
4.4.8打包岗位，应在每次更换品种时，将每个品种开始前3-5包、最后3-5包，剔除不用。
头包、尾包饲料应作为下一次生产同品种的回机料使用；
4.4.9生产部应安排设备人员定期检修各配料仓的内壁，以防止配料仓之间的焊接处出现裂缝。
4.5洗仓的控制要求
4.5.1不同饲料品种共同一个生产系统时，在以下几种情况下必须实施洗仓处理：
——生产加药饲料后，更换品种必须洗仓；
——生产含有动物源性原料的品种后，更换品种时必须洗仓；
——生产含有大蒜素的品种后，更换无大蒜素的品种时必须洗仓；
——生产鱼料后更换禽料，必须洗仓；
4.5.2洗仓时，应模拟饲料生产过程冲洗到所有小料接触到的设备，包括混合机、小料预混合系统、提升溜管、制粒缓冲仓等；
4.5.3洗仓原料，应使用吸附性较强、密度较大的原料。
既能吸附上批饲料的残留，又尽量减少洗仓原料的残留。
最理想的洗仓原料是：
细豆粕；
4.5.4洗仓原料的处理，应规定贮存地点、作出标识，贮存在小料投料口附近。
中控在生产相同品种饲料时，指导小料工从小料投料口作为原料投入，并填写《清洗料使用记录》；
4.5.5中控工、小料预混合工序，应严格执行以上洗仓要求，并填写《生产线清洗记录》；
4.5.6品管部、生产部的现场品控人员或现场监控人员，应每天现场检查洗仓操作过程及操作记录；
4.6设备、流程清理方案
序号
设备设施名称
清理周期
清理方式及要求
1
投料坑
每个品种
清扫、气管吹，无残留料，无粉尘
2
投料刮板机
一个月
开盖清理机头积料并用气管吹扫
3
主料、副料提升机底座
三天
取下插板铲净积料并用气管吹扫
4
粉碎机粉碎腔
更换色泽、营养成份差异大的原料时
清扫门盖内壁及出料腔内壁的粘附料并用气管吹扫
5
粉碎机房
每班
清扫房内地面物料及粉碎机外表粉尘
6
粉碎料提升机底座
三天
取下插板铲净积料并用气管吹扫底座内部及外表
7
混合料提升机
浓缩料与配合料换品种时
用橡胶锤敲打下料溜管，然后取下插板铲净积料并用气管吹扫底座内部
8
成品提升机
更换色泽、粒径差异大或不同类别饲料时
取下插板铲净积料并用气管吹扫底座内部及外表
9
膨化原料提升机
更换不同原料时
取下插板铲净积料并用气管吹扫底座内部及外表
10
膨化原料粉碎机
更换不同原料时
清扫粉碎机门盖内壁粘附和平台上的粉料并运转输送绞笼，用橡胶锤敲打下料溜管
11
原料初清筛
每班
用手清理筛筒及筛孔内的杂物
12
永磁筒
每班
将磁体上吸附的含铁物料清除干净
13
园盘分配器
每周
将盘内积存混料扫入指定空仓或装袋，然后用气管吹扫干净
14
平面回转分级筛
更换色泽、粒径差异大或不同类别饲料时
取下筛网并用气管吹扫筛面上和下料槽内的残存颗粒及粉尘
15
粉碎、配料、制粒（膨化）、成品仓下料溜管
两天
先用橡胶锤敲打下料溜管，然后用气管从观察孔吹扫溜管内壁的粉尘
16
配料仓
两天
用气管吹扫料仓内壁及槽钢上积存的粉料
17
刮板机
一个月
开盖清理机头积料并用气管吹扫
18
待粉碎仓
每个品种
用橡胶锤敲打缓冲斗和喂料绞笼
19
配料仓
每周
空仓后用橡胶锤敲打仓壁并用气管吹洗
20
待制粒（膨化）仓
每个品种
空仓后开启振动电机振动并安排仓顶工检查有无残留
21
成品仓
每个品种
空仓后用橡胶锤敲打仓壁并用气管吹洗
22
调质器
五天
先启动喂料电机和调质器电机将绞笼内残留粉料排遣出，然后开盖刮净桨叶和器壁粘附湿团料
23
制粒（膨化机下料口、门盖
每班
生产结束后刮净下料口，门盖及机处排料口的粘附料
24
关风器
每班
生产结束后刮净下料及口及扇叶上的粘附料
25
冷却器
每个品种
排料结束后用气管吹扫翻板上的残料及器壁、缓冲斗上的粉尘
26
配料秤
每盘
秤放料时用橡胶锤敲打配料秤
27
小料添加口
每盘
投料结束后先用扫把清扫地面洒落的料，再用气管吹洗添加器壁、栅栏及下料溜管
每周
清理添加器壁、栅栏及下料溜管上的结痂料
28
混合机缓冲斗
每个品种
每个品种最后一盘混合机放料后开启振动电机30—60秒或用橡胶锤敲打，将斗壁的粉料振落
29
混合机
每周
派人进入混合将混合机壁及桨叶上粘附的料刮起净
30
打包秤
每个品种
每个品种接料结束后先用橡胶锤敲打秤斗，后用气管吹洗秤斗内外
31
二次分级震动筛
每个品种
每个品种接料结束后先用橡胶锤敲打粉料溜管，然后更换袋子并标明下一个接料品种
32
地下室
每班
生产结束后先用气管吹净设备表面和死角的粉尘，再用扫把清扫地面卫生并分类收集、标识、转运、堆码各种物料
33
粉碎室
每班
生产结束后先用气管吹净设备表面和死角的粉尘，再用扫把清扫地面卫生并分类收集、标识、转运、堆码各种物料
34
车间各楼层
每班
生产结束后先用气管吹净设备表面和死角的粉尘，再用扫把清扫地面卫生并分类收集、标识、转运、堆码各种物料
35
成品输送带
每个品种
每个品种接料结束后清扫、收集对应输送线产生的回料
36
接料平台、打包机平台
每班
生产结束后先用气管吹净设备表面和死角的粉尘，再用扫把清扫地面卫生并分类收集、标识、转运、堆码各种物料
5.相关工作记录
《清洗料使用记录》
《生产线清洗记录》
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