典型液压传动系统.docx
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典型液压传动系统
第8章典型液压传动系统
本章介绍几个不同工程领域的典型液压系统，分析这些液压系统的工作过程和特点。
通过对这些系统的学习和分析，进一步加深对各种液压元件和基本回路综合应用的认识，并学会进行液压系统分析的方法，为液压系统的设计、调整、使用、维护打下基础。
任何一个液压系统的分析都必须从其主机的工作特点、动作循环和性能要求出发，才能正确分析、了解系统的组成、元件作用和各部分之间的相互联系。
分析液压系统要掌握分析方法和分析内容。
系统分析的要点是：
系统实现的动作循环、各液压元件在系统中的作用和组成系统的基本回路。
分析内容主要有：
系统的性能和特点；各工况下系统的油路情况；压力控制阀调整压力的确定依据及调压关系。
一般地，复杂液压系统的分析步骤是：
⒈了解设备的动作循环对液压系统的动作要求；
⒉了解系统的组成元件，并以各个执行元件为核心将系统分为若干子系统；
⒊分析子系统，含有那些基本回路，根据执行元件动作循环读懂子系统。
⒋分析子系统之间的联系以及执行元件间实现互锁、同步、防干扰等要求的方法。
⒌总结归纳系统的特点，加深理解。
8.1组合机床动力滑台液压系统
动力滑台是组合机床上实现进给运动的一种通用部件，配上动力箱和多轴箱后可以对工件完成各类孔的钻、镗、铰加工等工序。
液压动力滑台用液压缸驱动，在电气和机械装置的配合下可以实现一定的工作循环。
8.1.1YT4543型动力滑台液压系统
YT4543型动力滑台的工作进给速度范围为6.6mm/min～660mm/min，最大快进速度为7300mm/min，最大推力为45ｋN。
YT4543型动力滑台液压系统原理图如图8.1所示，其电磁铁动作顺序见表8.1。
该系统采用限压式变量叶片泵供油，电液换向阀换向，行程阀实现快慢速度转换，串联调速阀实现两种工作进给速度的转换，其最高工作压力不大于6.3MPa。
液压滑台的工作循环，是由固定在移动工作台侧面上的挡铁直接压行程阀换位或压行程开关控制电磁换向阀的通、断电顺序实现的。
由图8.1和表8.1可知，该系统可实现的典型工作循环是：
快进→一工进→二工进→止挡块停留→快退→原位停止，其工作情况分析如下。
1.快速进给
按下启动按钮，电磁铁1YA通电，先导电磁阀5的左位接入系统，由泵2输出的压力油经先导电磁阀5进入液动阀4的左侧，使液动阀4换至左位，液动阀4右侧的控制油经阀5回油箱。
这时系统中油液的流动油路是：
进油路：
变量泵2→单向阀3→液动阀4左位→行程阀7→液压缸左腔（无杆腔）；
回油路：
液压缸右腔→液动阀4左位→单向阀6→行程阀7→液压缸左腔（无杆腔），这时形成差动回路。
因为快进时滑台液压缸负载小，系统压力低，外控顺序阀16关闭，液压缸为差动连接。
变量泵2在低压下输出流量大，所以滑台快速进给。
表8.1电磁铁动作顺序表
动作名称
电磁铁、压力继电器
1YA
2YA
3YA
PS
行程阀7
快进（差动）
＋
－
－
－
下位工作
一工进
＋
－
－
－
上位工作
二工进
＋
－
＋
－
上位工作
死挡铁停留
＋
－
－
＋
上位工作
快退
－
＋
－
－
上位→下位
原位停止
－
－
－
－
下位
2.第一次工作进给
当快进到预定位置时，滑台上的液压挡块压下行程阀7，使油路18、19断开，即切断快进油路。
此时，电磁铁1YA继续通电，其控制油路未变，液动阀4仍是左位接入系统；电磁阀11的电磁铁3YA处于断电状态，这时主油路必须经过调速阀10，使阀前系统压力升高，外控顺序阀16被打开，单向阀6关闭，液压缸右腔的油液经阀16和背压阀17流回油箱，这时系统中油液的流动油路是：
进油路：
变量泵2→单向阀3→液动阀4左位→调速阀10→电磁阀11左位→液压缸左腔。
回油路：
液压缸右腔→液动阀4左位→外控顺序阀16→背压阀17→油箱。
因工作进给压力升高，变量泵2的流量会自动减少，以便与调速阀10的开口相适应，动力滑台作第一次工作进给。
⒊第二次工作进给
一工进结束时，电气挡块压下电气行程开关，使电磁铁3YA通电，电磁阀11右位接入系统，油路断开，这时进油路必须经过阀10和阀9两个调速阀，实现第二次工作进给，进给速度由调速阀9调定，而调速阀9调节的工作进给速度应小于调速阀10调节的工作进给速度。
这时系统中油液的流动油路是：
进油路：
变量泵2→单向阀3→液动阀4左位→调速阀10→调速阀9→液压缸左腔。
回油路：
与一工进时的回油路相同。
⒋止挡块停留
动力滑台第二次工作进给终了碰到止挡块时，不再前进，其系统压力进一步升高，一方面变量泵保压卸荷，另一方面使压力继电器PS动作而发出信号接通控制电路中延时继电器，调整延时继电器可调整希望停留的时间。
⒌快速退回
延时继电器停留时间到时后，给出动力滑台快速退回的信号，电磁铁1YA、3YA断电，2YA通电，先导电磁阀5的右位接入控制油路，使液动阀4右位接入主油路。
这时主油路油液的情况是：
进油路：
变量泵2→单向阀3→液动阀4右位→液压缸右腔。
回油路：
液压缸左腔→单向阀8→液动阀4→油箱。
这时系统压力较底，变量泵2输出流量大，动力滑台快速退回。
⒍原位停止
当动力滑台快速退回到原始位置时，原位电气挡块压下原位行程开关，使电磁铁2YA断电，阀5和4都处于中间位置，液压缸失去动力来源，液压滑台停止运动。
这时，变量泵输出油液经单向阀3和液控换向阀4流回油箱，液压泵卸荷。
图8.1YT4543型动力滑台液压系统图
由上述分析可知，外控顺序阀16在动力滑台快进时必须关闭，而工进时必须打开，因此，外控顺序阀16的调定压力应低于工进时的系统压力而高于快进时的系统压力。
系统中有三个单向阀，其中，单向阀6的作用是：
在工进时隔离进油路和回油路。
单向阀3除有保护液压泵免受液压冲击的作用外，主要是在系统卸荷时使电液换向阀的控制油路有一定的控制压力，确保实现换向动作。
单向阀8的作用则是确保实现快退。
8.1.2T4543型动力滑台液压的特点
由上述分析可知，YT4543型动力滑台的液压系统主要由下列基本回路组成：
⑴由限压式变量泵、调速阀、背压阀组成的容积节流调速回路；
⑵单杆液压缸差动连接快速运动回路；
⑶电液换向阀（由阀5、4组成）的换向回路；
⑷行程阀和电磁阀的速度换接回路；
⑸串联调速阀的二次进给回路；
⑹采用三位换向阀M型中位机能的卸荷回路。
这些基本回路就决定了系统的主要性能，该系统具有以下特点：
⑴采用限压式变量泵和调速阀组成的容积节流进油路调速回路，并在回油路上设置了背压阀，使动力滑台能获得稳定的低速运动，较好的速度刚性和较大的工作速度调节范围。
⑵采用限压式变量泵和差动连接回路，快进时能量利用比较合理，工进时只输出与调速阀相适应的流量；止挡块停留时，变量泵只输出补偿系统内泄漏所需要的流量，处于流量卸荷状态，系统无溢流损失，效率高。
⑶采用行程阀和顺序阀实现快进与工进的速度切换，动作平稳可靠、无冲击，速度换接的位置精度高。
⑷在第二次工作进给结束时，采用止挡块停留，动力滑台的停留位置精度高，适用于镗端面，镗阶梯孔、锪孔和锪端面等工序使用。
⑸采用调速阀串联的二次进给速度换接方式，速度转换时的前冲量较小，并有利于利用压力继电器发出信号进行停留时间控制或快速退回控制。
8.2压力机液压系统
液压压力机是锻压、冲压、冷挤、翻边、拉深、校直、弯曲、粉末冶金、成型等压力加工工艺中广泛应用的机械设备。
压力机的类型很多，其中四柱式液压机最为典型，应用也最广泛。
这里简略介绍YB32—200型液压机液压系统的工作原理。
该液压机主液压缸最大压制力为2000kN。
该液压机在它的四个导柱之间安置着上、下两个液压缸，上液压缸（主缸）驱动上滑块，可以实现“快速下行→慢速加压→保压延时→快速返回→原位停止”的典型动作循环；下液压缸（顶出缸）驱动下滑块，实现“向上顶出→向下退回→原位停止”的动作循环。
图8.2所示为该液压机的动作循环图。
图8.2YB32—200型液压机动作循环图
8.2.1YB32—200型液压机的液压系统
图8.3所示为这种液压机的液压系统图，表8.2为YB32—200型液压机的动作循环表。
表8.2YB32—200型液压机液压系统的动作循环表
动作名称
信号来源
液压元件工作状态
先导阀5
主缸换向阀8
下缸换向阀17
释压阀6
上滑块
快速下行
1YA通电
左位
左位
中位
上位
慢速加压
上滑块接触工件
保压延时
压力继电器使1YA断电
中位
中位
释压换向
时间继电器使2YA通电
右位
快速返回
右位
下位
原位停止
行程开关使2YA断电
中位
中位
上位
下滑快
向上顶出
4YA通电
右位
停留
下活塞触及缸盖
向下返回
4YA断电、3YA通电
左位
原位停止
3YA断电
中位
1.液压机上滑块液压系统的工作原理
⑴快速下行电磁铁1YA通电，先导阀5和主缸换向阀8左位接入系统，液控单向阀11被打开，主液压缸14快速下行。
这时，系统中油液流动的情况为：
进油路：
液压泵1→顺序阀7→主缸换向阀8左位→单向阀10→主液压缸14上腔。
回油路：
主液压缸14下腔→液控单向阀11→主缸换向阀8左位→顶出缸换向阀17中位→油箱。
上滑块在自重作用下迅速下降。
由于液压泵的流量较小，这时液压机顶部副油箱12中的油经液控单向阀13（称补油阀）也流入主液压缸14上腔。
⑵慢速加压从上滑块接触工件时开始，主液压缸14上腔压力升高，液控单向阀13关闭，加压速度便由变量泵流量来决定，油液流动情况与快速下行时相同。
图8.3YB32—200型液压机液压系统图
1—变量泵；2—泵站溢流阀；3—远程调压阀；4—减压阀；5—先导换向阀；
6—释压阀；7—顺序阀；8—主缸换向阀；9—压力继电器；10—单向阀；
11—液控单向阀；12—副油箱；13—液控单向阀；14—主缸；15—主缸安全阀；
16—顶出缸；17—顶出缸换向阀；18—顶出缸背压阀；19—安全阀
⑶保压延时当系统中压力升高达到压力继电器9的调定压力，发出电信号，控制电磁铁1YA断电，先导阀5和主缸换向阀8都处于中位，主液压缸14上、下油腔封闭，系统进入保压工况。
保压时间由电气控制系统中的时间继电器（图中未画出）控制。
保压时除了液压泵在较低压力下卸荷外，系统并没有油液流动。
液压泵卸荷的油路是：
液压泵1→顺序阀7→主缸换向阀8（中位）→顶出缸换向阀17（中位）→油箱。
⑷快速返回时间继电器延时到时后，控制电磁铁2YA通电，先导阀5右位接入系统，释压阀6使主缸换向阀8也以右位接入系统（下面说明）。
这时，液控单向阀13被打开，主缸14快速返回。
油液流动情况为：
进油路：
液压泵1→顺序阀7→主缸换向阀8右位→液控单向阀11→主缸14下腔；
回油路：
主液压缸14上腔→液控单向阀13→副油箱12。
副油箱12内的液面超过预定位置时，多余油液由溢流管流回主油箱（图中未画出）。
⑸原位停止在上滑块上升至挡块撞上原位行程开关，控制电磁铁2YA断电，先导阀5和主缸换向阀8都处于中位。
这时上滑块停止不动，液压泵在较低压力下卸荷。
液压系统中的释压阀6是为了防止保压状态向快速返回状态转变过快，在系统中产生压力冲击，引起上滑块动作不平稳而设置的，它的主要功用是：
使主液压缸14上腔释压后，压力油才能通入该缸下腔。
其工作原理如下：
在保压阶段，这个阀以上位接入系统；当电磁铁2YA通电，先导阀5右位接入系统时，操纵油路中的压力油虽到达释压阀6阀芯的下端，但由于其上端的高压未曾释放，阀芯不动。
由于液控单向阀I3是可以在控制压力低于其主油路压力下打开的，因此有：
主液压缸14上腔→液控单向阀I3→释压阀6上位）→油箱
于是主液压缸14上腔的油压便被卸除，释压阀向上移动，以其下位接入系统，它一方面切断主液压缸14上腔通向油箱的通道，一方面使操纵油路中的压力油输到主缸换向阀8阀芯右端，使该阀右位接人系统，以便实现上滑块的快速返回。
由图可见，主缸换向阀8在由左位转换到中位时，阀芯右端由油箱经单向阀I1补油；在由右位转换到中位时，阀芯右端的油经单向阀I2流回油箱。
2.液压机下滑块液压系统的工作原理
⑴向上顶出 电磁铁4YA通电，这时有：
进油路：
液压泵1→顺序阀7→主缸换向阀8中位→顶出缸换向阀17右位→顶出缸16下腔；
回油路：
顶出缸16上腔→顶出缸换向阀17右位→油箱。
下滑块上移至顶出缸中的活塞碰上缸盖时，便停在该位置上。
⑵向下退回电磁铁4YA断电、3YA通电。
这时有：
进油路：
液压泵1→顺序阀7→主缸换向阀8中位→顶出缸换向阀17左位→顶出缸16上腔；
回油路：
顶出缸16下腔→顶出缸换向阀17左位→油箱。
⑶原位停止电磁铁3YA、4YA都断电，顶出缸换向阀17处于中位。
8.2.2YB32—200型液压机液压系统的特点
1.系统使用一个高压轴向柱塞式变量泵供油，系统压力由溢流阀11调定。
2.系统中的顺序阀规定了液压泵必须在2.5MPa的压力下卸荷；从而使控制油路能确保具有2MPa左右的控制压力。
3.系统中采用了专用的QFl型释压阀来实现上滑块快速返回时上缸换向阀的换向，保证液压机动作平稳，不会在换向时产生液压冲击和噪声。
4.系统利用管道和油液的弹性变形来实现保压，方法简单，但对液控单向阀和液压缸等元件的密封性能要求高。
5.系统中上、下两缸的动作协调是由两个换向阀互锁来保证的。
一个缸必须在另一个缸静止不动时才能动作。
但是，在拉伸操作中，为了实现“压边”这个工步，上液压缸活塞必须推着下液压缸活塞移动；这时上液压缸下腔的油进入下液压缸的上腔，而下液压缸的下腔的油则经过下缸溢流阀排回油箱，这样两缸能同时工作，不存在动作不协调的问题。
6.系统中的两个液压缸各设有一个安全阀进行过载保护。
8.3数控加工中心液压系统
加工中心是机械、电气、液压、气动技术一体化的高效自动化机床。
它可在一次装夹中完成铣、钻、扩、镗、锪、铰、螺纹加工、测量等多种工序及轮廓加工。
在大多数加工中心中，液压传动主要用于实现下列功能：
⑴刀库、机械手自动进行刀具交换及选刀的动作；⑵加工中心主轴箱、刀库机械手的平衡；⑶加工中心主轴箱的齿轮拨叉变速；⑷主轴松夹刀动作；⑸交换工作台的松开、夹紧及其自动保护；⑹丝杆等的液压过载保护等等。
下面以卧式镗铣加工中心为例，简要介绍加工中心的液压系统。
图8.4所示为卧式镗铣加工中心液压系统原理图。
1.液压系统泵站启动时序
接通机床电源，启动电机1，变量叶片泵2运转，调节单向节流阀3，构成容积节流调速系统。
溢流阀4起安全阀作用，手动阀5起卸荷作用。
调节变量叶片泵2，使其输出压力达到7MPa，并把安全阀4调至8MPa。
回油滤油器过滤精度10μm，滤油器两端压力差超过0.3MPa时系统报警，此时应更换绿芯。
2.液压平衡装置的调整
加工中心的主轴、垂直拖板、变速箱、主电机等联成一体，由Y轴滚珠丝杠通过伺服电机带动而上下移动，为了保证零件的加工精度，减少滚珠丝杠的轴向受力，整个垂直运动部分的重量需采用平衡法加以处理。
平衡回路有多种，本系统采用平衡阀与液压缸来平衡重量。
平衡阀7、安全阀8、手动卸荷阀9、平衡缸10组成平衡装置，蓄油器11起吸收液压冲击作用。
调节平衡阀7使平衡缸10处于最佳工作状态，可通过测量Y轴伺服电机电流的大小来判断。
3.主轴变速
当主轴变速箱需换挡变速时，主轴处于低转速状态。
调节减压阀12至所需压力（由测压接头16测得），通过减压阀12、换向阀13、14完成高速向低速换挡；直接由系统压力经换向阀13、14完成低速向高速换挡。
换挡液压缸速度由双单向节流阀15调整。
4.换刀时序
加工中心在加工零件的过程中，前道工序完成后需换刀，此时主轴应返回机床Y轴、Z轴设定的换刀点坐标，主轴处于准停状态，所需刀具在刀库上已预选到位。
⑴机械手抓刀当系统接收到换刀各准备信号后，控制电磁阀17处于左位，推动齿轮齿条组合液压缸活塞上移，机械手同时抓住安装在主轴锥孔中的刀具和刀库上预选的刀具。
双单向节流阀18控制抓刀、回位速度、Z2S型双液控单向阀19保证系统失压时位置不变。
⑵刀具松开和定位抓刀动作完成后发出信号，控制电磁阀20处于左位、21处于右位，通过增压缸22使主轴锥孔中刀具松开，松开压力由减压阀23调节。
同时，油缸24活塞上移，松开刀库刀具；机械手上两定位销在弹簧力作用下伸出，卡住机械手上的刀具。
图8.4卧式镗铣加工中心液压系统原理图
⑶机械手伸出主轴、刀库上的刀具松开后，无触点开关发出信号，控制电磁阀25处于右位，机械手由液压缸26推动而伸出，使刀具从主轴锥孔和刀库链节上拔出。
液压缸26带缓冲装置，防止其在行程终点发生撞击，引起噪声，影响精度。
⑷机械手换刀机械手伸出后，发出信号控制电磁阀27换位，推动齿条传动组合液压缸活塞移动，使机械手旋转180º，转位速度由双单向节流阀调整，并根据刀具重量，由换向阀28确定两种转位速度。
⑸机械手缩回机械手旋转180º后发出信号，电磁阀25换位，机械手缩回，刀具进入主轴锥孔和刀库链节。
⑹刀具夹紧和松销此时电磁阀20、21换位，使主轴中的刀具和刀库链节上刀具夹紧，机械手上定位销缩回。
⑺机械手回位刀具夹紧信号发出后，电磁阀17换位，机械手旋转90º，回到起始位置。
至此，整个换刀动作结速，主轴起动进入零件加工状态。
5.NC旋转工作台液压动作
⑴NC工作台夹紧零件连续旋转加工进入固定位置加工时，电磁阀29换至左位，使工作台夹紧，并由压力继电器30发出夹紧信号。
⑵托盘交换当交换工件时，电磁阀31处于右位，定位销缩回，同时松开托盘，由交换工作台交换工件，结束后电磁阀31换位，托盘夹紧，定位销伸出定位，即可进入加工状态。
⑶刀库选刀、装刀零件在加工过程中，刀库即需将下道工序所需刀具预选到位。
首先判断所需刀具所在刀库位置，确定液压马达32旋转方向，使电磁阀33换位，液压马达控制单元34控制马达启动、中间状态、到位旋转速度，刀具到位由旋转编码器组成的闭环系统控制发出信号。
液压缸35用于刀库装刀位置上下装卸刀具。
8.4SZ－250A型塑料注射成型机液压系统
塑料注射成型机简称注塑机。
它是将颗粒的塑料加热熔化到流动状态后，快速高压注入模腔，并保压一定时间，经冷却后成型为塑料制品。
8.4.1SZ—250A型塑料注射成型机液压系统
SZ—250A型注塑机属中小型注射机，每次最大注射容量为250ml。
该机要求液压系统完成的主要动作有：
合模和开模、注射座整体前移和后退、注射、保压及顶出等。
根据塑料注射成型工艺，注射机的工作循环如图8.5。
图8.5注塑机的工作循环
图8.6所示为SZ—250A型注射机液压系统原理图。
表8.3是SZ—250A型注射机动作循环及电磁铁动作顺序表。
现将液压系统原理说明如下。
表8.3SZ—250A型注塑机动作循环及电磁铁动作顺序表
1.合模
合模过程按“慢—快—慢”三种速度进行。
合模时首先应将安全门关上，如图8.5所示，此时行程阀V4恢复常位，控制油可以进入液动换向阀V2阀芯右腔。
⑴慢速合模电磁铁2YA，小流量泵2的工作压力由高压溢流阀V20调整；3YA通电，电液换向阀V2处于右位。
由于1YA断电，大流量泵1通过溢流阀V1卸荷，小流量泵2的压力油经阀V2至合模缸左腔，推动活塞带动连杆进行慢速合模。
合模缸右腔油液经单向节流阀V3、阀V2和冷却器回油箱（系统所有回油都接冷却器）。
⑵快速合模电磁铁1YA，2YA和3YA通电。
液压泵1不再卸荷，其压力油通过单向阀V21而与液压泵2的供油汇合，共同向合模液压缸供油，实现快速合模。
此时压力由V1调整。
⑶低压合模电磁铁2YA，3YA和13YA通电。
液压泵2的压力由阀V20的低压远程调压阀V16控制。
由于是低压合模，缸的推力较小，即使在两个模板间有硬质异物，继续进行合模动作也不会损坏模具表面。
⑷高压合模电磁铁2YA和3YA通电。
系统压力由高压溢流阀V20控制。
大流量泵1卸荷，小流量泵2的高压油用来进行高压合模。
模具闭合并使连杆产生弹性变形，牢固地锁紧模具。
2.注射座整体前移
电磁铁2YA和8YA通电。
液压泵1卸荷，液压泵2的压力油经电磁阀V7进入注射座移动液压缸右腔，推动注射座整体向前移动，注射座移动缸左腔液压油则经阀V7和冷却器而回
油箱。
图8.6SZ—250A型塑料注射成型机液压系统原理图
3.注射
⑴慢速注射电磁铁1YA，2YA，6YA，8YA和11YA通电。
液压泵1和液压泵2的压力油经电液阀V13和单向节流阀V12进入注射缸右腔，注射缸的活塞推动注射头螺杆进行慢速注射，注射速度由单向节流阀V12调节。
注射缸左腔油液经电液阀V8中位回油箱。
⑵快速注射电磁铁1YA，2YA，6YA，8YA，9YA和11YA通电。
液压泵1和液压泵2的压力油经电液阀V8进入注射缸右腔，由于未经过单向节流阀V12，压力油全部进入注射缸右腔，使注射缸活塞快速运动。
注射缸左腔回油经阀V8回油箱。
快、慢注射时的系统压力均由远程调节阀V18调节。
4.保压
电磁铁2YA，8YA，11YA和14YA通电。
由于保压时只需要极少量的油液，所以大流量泵1卸荷，仅由小流量泵2单独供油，多余油液经溢流阀V20溢回油箱。
保压压力由远程调压阀V17调节。
5.预塑
电磁铁1YA、2YA、8YA和12YA通电。
液压泵1和液压泵2的压力油经电液阀V13、节流阀V10和单向阀V9驱动预塑液压马达。
液压马达通过齿轮减速机构使螺杆旋转，料斗中的塑料颗粒进入料筒，被转动着的螺杆带至前端，进行加热。
注射缸右腔的油液在螺杆反推力作用下，经单向节流阀V12、电液阀V13和背压阀V14回油箱，其背压力由阀V14控制。
同时，注射缸左腔产生局部真空，油箱的油液在大气压力作用下，经电液阀V8中位而被吸入注射缸左腔。
液压马达旋转速度可由节流阀V10调节，并由于差压式溢流阀V11（由阀V10和阀V11组成溢流节流阀）的控制，使阀V10两端压差保持定值，故可得到稳定的转速。
6.防流涎
电磁铁2YA、8YA和10YA通电。
液压泵1卸荷，液压泵2的压力油经阀V7使注射座前移，喷嘴与模具保持接触。
同时，压力油经阀V8进入注射缸左腔，强制螺杆后退，以防止喷嘴端部流涎。
7.注射座后退
电磁铁2YA和7YA通电。
泵1卸荷，泵2的压力油经阀V7使注射座移动缸后退。
8.开模
⑴慢速开模电磁铁2YA和4YA通电。
液压泵1卸荷，液压泵2的压力油经阀V2和V3进入合模缸右端，左腔则经阀V2回油。
⑵快速开模电磁铁1YA，2YA和4YA通电。
液压泵1和液压2的压力油同时经阀V2和V3进入合模缸右腔，开模速度提高。
9.顶出
⑴顶出缸前进电磁铁2YA和5YA通电。
液压泵1卸荷，液压泵2的压力油经电磁阀V6和单向节流阀V5，进入顶出缸左腔，推动顶出杆顶出制品，其速度可由单向节流阀V5调节。
顶出缸右腔则经电磁阀V6回油。
⑵顶出缸后退电磁铁2YA通电。
液压泵2压力油经阀V6右腔使顶出缸后退。
10.螺杆前进和后退
为了拆卸和清洗螺杆，有时需要螺杆后退。
这时电磁铁2YA和10YA通电。
液压泵2压力油经阀V8使注射缸携带螺杆后退。
当电磁铁10YA断电，11YA通电时，注射缸携带螺杆前进。
在注塑机液压系统中，执行元件数量较多，因此它是一种速度和压力均变化的系统。
在完成自动循环时，主要依靠行程开关，而速度和压力的变化主要靠电磁阀切换不同调压阀来得到。
近年来，开始采用比例阀来改变速度和压力，这样可使系统中的元件数量减少。
8.4.2注塑机
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