箱梁预制专项施工方案.docx
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箱梁预制专项施工方案
箱梁预制专项施工方案
一、工程概况
新建郑州至周口至阜阳铁路安徽段站前工程ZFZQ-1标界首制梁场位于安徽省界首市王集镇境内。
根据业主指导性施组及界首制梁场预制箱梁分布情况，考虑连续梁的施工因素影响，并结合线路沿线实际地形确定制梁场的场址，梁场设在DK223+000线路右侧，占地168.5亩。
界首梁场承建界临特大桥DK214+592.43-DK232+785.39范围内546榀箱梁预制生产任务，供应长度18.2km。
二、箱梁预制场平面布置
中建交通建设集团有限公司界首制梁场位于界首市王集镇赵大村线路（DK223+000右侧），占地约168.5亩。
梁场设置9个制梁台座，45个双层存梁台座其中9-4#存梁台座与静载试验台座共用，9个喂梁台座，底侧板9套、内模6套、端模7套。
配置900t/41.5m移梁机1台，60t/40m龙门吊4台，10t/22m龙门吊2台，双机HSZ180型搅拌站，900t运梁车1台，900t架桥机1台。
在预制场中心线处设置接线电箱，同时安装漏电、触电保护装置并由专门电工负责管理，布线时充分考虑预制梁施工时机械的影响，做到安全合理布线，并做到文明施工、文明用电。
预制场内专门设置钢筋加工场和搅拌站。
根据安全文明施工要求，在预制场内设置有关的标志牌、消防设施。
（详见平面布置图）
3、箱梁施工方法
3.1箱梁预制施工工艺
箱梁施工方法采用梁场集中预制，施工工艺见图3.1-1。
图3.1-1箱梁预制施工工艺流程图
3.2模板施工方法
根据模板配置形式，模板安装工艺流程如图3.2-1：
图3.2-1模板安装工艺流程图
底模：
底模在安装时，根据通桥通桥（2016）2322A-II-1图纸说明书表3的计算结果，设最大14.9mm反拱值，二次抛物线（Y=6.007*10^-8X²）设置，以跨中向两端均分，用电子水准仪按每1.5米一个断面进行检查。
底模线形采用在型钢下垫钢板方式来调整，钢板厚度分不同规格，钢板与制梁台座上的角钢进行焊接，保证底模成抛物线形。
底模与侧模间设置耐油橡胶条密封，所有模板接缝均设密封耐油橡胶条，防止混凝土浇筑时漏浆。
底模与侧模根据计算设置反拱、预留压缩量，根据通桥（2016）2322A-Ⅱ-1图纸说明书四-（八）项计算结果，预应力施加60天后，底模预留压缩量平均为14.4mm，桥面板预留压缩量平均为5.6mm.底模预留压缩量实际取值14mm,桥面板预留压缩量实际取值6mm。
并于箱梁试生产后对相应参数进行调整。
根据预埋件（支座板、防落梁钢板等）固定要求，在底模上打螺栓孔，孔径为φ16～20（根据不同部位，不同作用分），用螺栓装预埋件牢固安装在底模上。
表3.2-1反拱值计算表
跨度31.5m箱梁底模反拱计算（Y=6.007*10^-8X²）
郑州端
跨中
阜阳端
X（m）
16.3
15.75
13.5
10.5
7.5
4.5
1.5
0
1.5
4.5
7.5
10.5
13.5
15.32
16.3
Y（mm）
16.0
14.9
10.9
6.6
3.4
1.2
0.1
0
0.1
1.2
3.4
6.6
10.9
14.9
16.0
跨度23.5m箱梁底模反拱计算（Y=4.129*10^-8X²）
郑州端
跨中
阜阳端
X（m）
13.5
11.75
10.5
7.5
4.5
1.5
0
1.5
4.5
7.5
10.5
11.75
13.5
Y（mm）
7.5
5.70
4.60
2.30
0.80
0.10
0
0.10
0.80
2.30
4.60
5.70
7.50
侧模安装时，先检查模板面是否平整，有无变形、残留灰渣；密封
胶条、紧固件等有无损坏；板面各节对缝高差不大于2mm，并调整模板反拱值。
侧模与底模间拼装接缝严密无空隙。
侧模用龙门吊进行拼装，当基本拼装到位后，通过翼缘板下的调节丝杆，调整模板的线形。
底侧模安装完毕后，按每两米一个断面进行截面检查，保证梁体的线形正确。
之后进行不少于两遍的模板面清理。
板面清理采用带圆刷的角磨机进行打磨，清除板面上陈锈和油污，让模板泛出均匀的金属光泽。
内模为厂家定做，采用下承式，现场拼装。
拼装前，检查各拼装件是否完好，齐全。
用龙门吊将内模分节编号吊至内模存放台座，对位接缝后，连接各液压管线，将内模系统张开，以每两延米进行截面检查。
符合设计断面后，在各螺杆上用红油漆标识相对位置，以便下次张开过程中位置准确，减少重调工作量。
内模各张开接缝用d=4mm宽建筑胶带沿缝长方向粘贴，其外边沿与内模板面齐，防止胶带咬入混凝土中。
利用梁体的泄水孔作内模支架，上设内模爬行轨道，内模调整清理完毕后用卷扬机牵引至设计位置，并与底模、侧模均匀设连接螺杆，防止内模上浮，在通风孔处设对接杆，控制内模偏位。
端模分三部分：
底板、侧腹板及顶翼缘板，在安装前可将锚垫板先行安装于模板上，减少后安装锚垫板而使模内有人行脚印。
内模安装前，先安装端模的底板，调整好高度后将内模的支承架沿底板引入梁体腔内，保证内模的施工安全和定位准确性。
然后依次完成腹板、顶翼缘板。
安装板缝用建筑胶带夹在板缝中堵缝严密，防止漏浆。
表3.2-2模板安装尺寸允许偏差
序号
项目
要求
检验方法
1
模板总长
±10mm
尺量
2
底模板宽
+5mm、0
尺量
3
底模板中心线与支座中心偏差
≤2mm
尺量
4
桥面板中心线与设计位置偏差
≤10mm
尺量
5
腹板中心线与设计位置偏差
≤10mm
尺量
6
横隔板中心位置偏差
≤5mm
尺量
7
模板倾斜度偏差
≤3‰
垂球、尺量
8
底模不平整度
≤2mm/m
2m直尺、水平仪
9
桥面板宽
±10mm
尺量
10
腹板厚度
+10mm、0
尺量
11
底板厚度
+10mm、0
尺量
12
顶板厚度
+10mm、0
尺量
13
相邻两板表面高低差
2mm
尺量
14
预埋件中心位置
3mm
尺量
15
预留孔洞
中心位置
10mm
尺量
尺寸
+10mm、0
尺量
附着式振动器安装在侧模上，根据振捣器作用半径和作用效果，设在距底模高0.9m处，纵向间距为1m。
当梁体混凝土强度达到设计强度的60%（33.5MPa）以上，梁体混凝土芯部与表层、箱内与箱外、表层与环境温差均不大于15℃，且能保证棱角完整时，方可拆除模板，方可拆除模板，拆模时，首先拆除内模和外模联接件，其次拆除内模，再拆除端模，最后拆除外模。
内模拆除过程时，注意模板内收到位后，在牵引出梁体时有专人指挥，及时检查内模与梁端截面空隙，防止内模板面蹭擦混凝土而引起板面破损。
外模拆除仅为侧模翼缘板上侧模拆除和外侧模微张开。
在拆除端模和内模后，进行图中①的拆除，然后松动调节丝杆，进行图中②的操作，降低侧模支架，使侧模微张离开混凝土面。
示意如下图。
3.3钢筋施工方法
3.3.1钢筋加工
钢筋加工在钢筋加工车间内进行，由质检员全过程监控钢筋下料、弯曲加工。
按施工图加工成型的钢筋，经检验合格后运至钢筋绑扎工位。
钢筋加工工艺流程见图3.3-1。
图3.3-1钢筋加工工艺流程图
（1）钢筋调直
Φ12mm盘条采用电动传送平台正（反）牵引，到位后卷扬机单控冷拉调直，I级钢筋冷拉伸长率≤2%。
单控冷拉工艺：
由试验室测定钢筋伸长率并计算钢筋冷拉理论伸长值，据此控制冷拉。
具体步骤：
将钢筋一端固定在地面上，另一端固定在冷拉小车上，开动卷扬机，冷拉钢筋至规定的伸长值后稍停，放松并切断钢筋。
质量要求：
调直后钢筋外表不得有裂纹、擦伤、缩颈及重皮现象，调直后的钢筋其抗拉强度、弯曲性能均满足设计要求。
调直后的钢筋分类堆放整齐，不得出现弯折现象，并作好标识。
（2）钢筋切断
采用槽钢固定在台架上，槽口内加横挡板作为定尺工具，控制下料长度，采用切断机下料。
操作工艺：
核对下料钢筋的品种、数量、尺寸、规格并计算下料长度；在钢筋下料模具上进行下料；下料时先下长料，后下短料。
钢筋下料每次切割根数：
直径6～10mm6根，φ12～18mm的2根，φ20～22mm为1根。
质量标准：
下料尺寸准确，受力钢筋顺长度方向允许误差±10mm，钢筋不得有马蹄形切口、重皮、油污或弯起现象；下好料的钢筋分类堆放整齐并标识清楚。
（3）钢筋弯曲
弯筋机弯制成型。
采用操作平台大样图控制成型质量。
操作工艺：
在工作平台上按1:
1比例放大样；钢筋弯曲根数超过3根时，要用卡具卡死以保证尺寸准确；弯曲机一次弯曲的最多根数：
d=6mm时为8根；d＝8～10mm时为5根；d=12mm时为4根。
质量标准：
钢筋弯钩按照铁建设【2010】241号《铁路混凝土工程施工技术指南》5.2.2条执行，光圆钢筋180度弯钩内径不小于2.5d，带肋钢筋90度弯钩内侧半径不得小于2.5d（d为钢筋直径）；钢筋中心尺寸允许偏差±5mm；受力钢筋弯曲成型后顺长度方向全长尺寸误差不超过±10mm，弯起位置偏差不得超过±20mm；形状尺寸正确、平整，与标准弯钩外形偏差为±0.5d，箍筋、镫筋中心距尺寸差±3mm，成形后钢筋不在同一平面偏差A3筋为≤8mm，20MnSi筋为≤15mm；镫筋底与肢不垂直度偏差≤d，外观无污染，无翘曲不平现象；弯曲成型后的钢筋分类堆放整齐，并作好标识。
（4）定位网制作
用∠40mm×40mm×5mm焊制专用模具。
在模具上点焊成型，以保证定位网各部位尺寸准确，点焊后分类堆码，并作好标识。
为防止在穿管和进行混凝土浇筑作业时脱焊而导致管道偏差，定位网加工时要确保焊接质量。
3.3.2钢筋绑扎及安装
钢筋加工及绑扎分两个作业区，一作业区和二作业区分别对应5、4个制梁台座。
每个作业区内设2个钢筋绑扎台座，每孔梁钢筋采用底腹板、顶板整体绑扎，整体吊装。
（1）钢筋绑扎工艺流程
钢筋在绑扎台座上绑扎，绑扎底板和腹板钢筋→安装抽拔棒→绑扎顶板钢筋→钢筋骨架吊装入模→再安装内模。
钢筋绑扎工艺流程见图10.1-4。
图3.3-2钢筋绑扎工艺流程图
（2）钢筋绑扎严格按施工图纸尺寸进行。
底腹部、腹板和顶板钢筋绑扎在钢筋绑扎胎具上进行，在台座顶面横向每2m设横向角钢（∠75×50×5），另设通长纵向角钢（∠75×50×5）并按钢筋位置开口。
（3）由于钢筋骨架较高，绑扎顶、腹板钢筋时应增设作业平台，平台由角钢脚手架组拼，在角钢上铺设步行板。
钢筋骨架绑扎成型后，拆除作业平台，做好吊移前的准备。
（4）钢筋骨架在钢筋绑扎台座上绑扎成型后，全面检查钢筋的尺寸和垫块的绑扎情况，当满足要求后，两台龙门吊携专用钢筋吊架走行于钢筋绑扎台座上方，挂好钢筋骨架的吊钩，点动天车，翻转绑扎台座上的箍筋的定位角钢，拆除绑扎钢筋骨架的临时支撑，之后两台龙门吊同步提升，这时开动龙门吊大车，携钢筋骨架就位于生产台座的上方，然后开动天车，钢筋骨架下移就位，全面检查钢筋骨架达到规范要求并报监理检查，完成钢筋骨架的就位安装。
图3.3-3钢筋骨架吊装结构图
（5）在钢筋安装调整后，应按表3.3-1对质量进行检查验收。
浇筑混凝土前，仔细检查钢筋保护层垫块的位置、数量及其紧固程度，并指定专人作重复性检查，以提高钢筋保护层厚度尺寸的准确性。
构件侧面和底面的垫块不少于4个／m2，绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内。
保护层垫块的尺寸保证钢筋混凝土保护层厚度的准确性，采用同标号高性能细石混凝土垫块，其形状有利于钢筋的定位，不得使用塑料垫块。
表3.3-1钢筋绑扎与安装质量检查表
序号
项目
要求
1
抽拔管在任何方向与设计位置的偏差
距跨中4m范围≤4mm、其余≤6mm
2
桥面主筋间距及位置偏差
≤15mm
3
底板钢筋间距及位置偏差
≤8mm
4
箍筋间距及位置偏差
≤15mm
5
腹板箍筋的不垂直度（偏离垂直位置）
≤15mm
6
混凝土保护层厚度与设计值偏差
+5mm、0
7
其它钢筋偏移量
≤20mm
梁端头钢筋相对较密，不利于混凝土浇筑，可能造成混凝土不密实或空洞。
则在进行端头钢筋绑扎时，采用并单筋为双筋方式，增大钢筋间距。
同时，在混凝土浇筑前，用钢筋搬手将钢筋间距用临时扩大便于混凝土下料，待下部混凝土浇筑完成时，恢复钢筋间距。
3.4预埋件施工方法
3.4.1支座、防落梁挡块预埋钢板
（1）将支座板、防落梁预埋钢板相对应底模顶面用水准仪进行调整，将检验合格的支座板及防落梁预埋钢板用螺栓固定于底模上，并在接缝处涂上玻璃胶，使其在桥梁横桥方向水平，并保证箱梁的四个支座板都位于同一个平面内，相互之间的高差不得大于2mm。
（2）支座、防落梁挡块预埋钢板安装必须符合表3.4-1的要求。
3.4.2综合接地布置
（1）综合接地布置必须严格按设计图纸施工。
（2）梁顶综合接地钢筋利用梁体顶板横向钢筋M1φ16、M10φ16、纵向钢筋M3φ16及防护墙钢筋M3φ16、M6φ16、M7φ16，腹板利用梁体竖向钢筋N6-1φ20，底板利用梁体横向钢筋N19φ16等作为梁体综合接地钢筋。
所有接地钢筋之间的联接采用φ16钢筋L形焊接，用于接地系统的梁体结构钢筋必须在对接焊缝处进行搭接焊处理。
（3）用于接地系统的钢筋L形搭接焊，焊缝长度单面焊不小于250mm，双面焊不小于100mm，焊缝高度不小4mm，清除表面焊渣后必须光滑平整。
（4）钢筋搭接电弧焊工艺
a.接地钢筋的焊接必须设专业焊工专人负责焊接。
b.检查电源、焊机及工具，焊接地线应与钢筋接触良好，防止因起弧而烧伤钢筋。
c.选择焊接参数。
根据钢筋级别、直径、接头型式和焊接位置，选择适宜的焊条直径、焊接层数和焊接电流，保证焊缝与钢筋熔合良好。
d.引弧：
带有垫板或帮条的接头，引弧应在钢板或帮条上进行。
无钢筋垫板或无帮条的接头，引弧应在形成焊缝的部位，防止烧伤主筋。
e.定位：
焊接时应先焊定位点再施焊。
f.运条：
运条时的直线前进、横向摆动和送进焊条三个动作要协调平稳。
g.收弧：
收弧时，应将熔池填满，拉灭电弧时，应将熔池填满，注意不要在工作表面造成电弧擦伤。
h.多层焊：
如钢筋直径较大，需要进行多层施焊时，应分层间断施焊，每焊一层后，应清渣再焊接下一层。
i.熔合：
焊接过程中应有足够的熔深。
主焊缝与定位焊缝应结合良好，避免气孔、夹渣和烧伤缺陷，并防止产生裂缝。
j.平焊：
平焊时要注意熔渣和铁水混合不清的现象，防止熔渣流到铁水前面。
熔池也应控制成椭圆形，一般采用右焊法，焊条与工作表面成70°。
k.立焊：
立焊时，铁水与熔渣易分离。
要防止熔池温度过高，铁水下坠形成焊瘤，操作时焊条与垂直面形成60°～80°角。
使电弧略向上，吹向熔池中心。
焊第一道时，应压住电弧向上运条，同时作较小的横向摆动，其余各层用半圆形横向摆动加挑弧法向上焊接。
l.焊接过程中及时清渣，焊缝表面光滑平整，焊缝美观，不得有较大的凹陷、焊瘤。
接头处不得有裂纹。
m.接地钢筋不允许外露，承轨台间纵向接地钢筋距桥面距离小于10cm。
（5）每孔梁端截面的接地端子组设在桥梁下行方向小里程端（即郑州端），桥面横向接地钢筋在梁两端预留。
（6）梁体底部接地端子采用底模上的螺栓固定。
接地端子在绑扎钢筋骨架时摆放位置准确，钢筋吊装入模后，接地端子筋下端与模板紧贴，并用螺栓固定，上端与底板横向接地钢筋焊接。
（7）梁顶电力电缆槽内焊接接地端子，端子的高度严格按图设置，焊接完后用塑料盖子封闭严实，以防混凝土灌注时堵塞螺孔。
接地端子顶面最终与最外层混凝土表面平齐，凸出高度控制在2mm以下，螺套外露部分必须与梁体垂直。
防撞墙与竖墙内的接地端子只预留焊接钢筋。
（8）综合接地端子安装必须符合表3.4-1的要求。
3.4.2接触网支柱、下锚拉线支柱预埋钢板
（1）接触网支柱预埋钢板为QJ—B/QJ—A2；接触网下锚拉线预埋钢板代号分别为QJLX—1。
（2）根据界林特大桥施工图设计文件确定每孔箱梁上接触网支柱预埋钢板的类型与位置，并以施工计划形式下发。
（3）接触网支柱预埋钢板组装：
将全部螺栓穿入预埋钢板2后倒置于平地上，带上螺帽，调整螺帽使得在同一平面内，依次安装预埋钢板1及第2组螺帽，通过水平尺调整使得预埋钢板1水平并拧紧螺帽固定。
将螺栓与预埋钢板2焊接固定，完成组装后检验组装件。
（4）基础埋件的安置：
顶板底层钢筋帮扎完成后，根据施工计划确定接触网支柱位置，安置接触网支柱时下方以钢筋垫平并与桥面钢筋焊接固定，确保预埋钢板2水平；依次绑扎接触网支柱基础钢筋；预埋钢板2与综合接地钢筋焊接导通。
顶板钢筋吊装入模后调整接触网支柱基础预埋件及钢筋并焊接固定。
（5）预埋螺栓丝口用防水胶带包裹严实，以保护螺纹完好。
灌注混凝土时不得造成埋件移位、倾斜、损坏或污染。
3.4.3梁端预埋套筒
（1）梁端预埋套筒在钢筋骨架安装就位调整后进行安装。
先确定出每组预埋套筒位置中心线，摆放好模具，将预埋套筒与模具用螺栓连接固定，整体调准位置后再将套筒与钢筋骨架焊接固定。
（2）预埋套筒的位置允许偏差见表3.4-1。
3.4.5梁端踏板及扶手
（1）梁端踏板及扶手预埋钢板在钢筋骨架安装就位调整后进行安装。
（2）梁端踏板及扶手预埋钢板的位置允许偏差见表3.4-1。
3.4.5通信、信号、电力电缆及牵引电力电缆上桥
（1）电缆上桥采用预埋电缆爬架、在梁端设置与通讯、信号、电力槽对应的锯齿形槽口方式，具体布置形式见施工图纸。
相邻两孔梁的锯齿形槽口要对齐。
（2）根据桥梁总体设计图确定每孔箱梁上电缆爬架及锯齿形槽口的类型与位置，并以施工计划下发。
（3）电缆爬架预埋槽道的固定：
a、绑扎钢筋时根据电缆上桥构造图的施工要求和位置安设电缆爬架预埋槽道，电焊固定；
b、在模板的对应位置作出标识线，并设置预留孔，待钢筋吊装入模后调整预埋槽道，使得槽道口对准模板上对应预留孔，使槽道密贴模板，并通过预留孔用螺栓连接固定于模板上。
（4）锯齿形槽口的设置：
预先加工槽口模型，需要设置时以螺栓连接固定于端模上，形成整体组合端模。
（5）槽口处钢筋的设置：
桥面端部钢筋可以预先按普通梁预绑，然后根据槽口位置酌情截断预留位置梁体纵横向筋，按施工图纸增加槽口竖筋和构造筋。
（6）电缆爬架预埋槽道的位置允许偏差见表3.4-1。
3.4.6PVC泄水管
（1）PVC泄水管用螺栓固定在模板上。
（2）梁体移至存梁台座后，及时安装翼缘板下部泄水管。
泄水管为丝口连接，连接前应先打专用粘结剂。
（3）翼缘板下部泄水管外露长度不小于150mm。
3.4.7技术要求
（1）预埋件必须安装牢固，位置正确，材质必须符合设计要求，外露部分必须进行防锈处理，并符合设计要求。
（2）预埋件安装质量要求必须符合表3.4-1的要求。
表3.4-1预埋件安装质量要求
序号
检验项目
质量要求
检验频次
1
支座板
及防落
梁挡块
螺栓孔中心偏差
≤2mm
检查每块支座板每个孔
螺栓孔不垂直度
≤1mm
检查每块支座板每个孔
表面不平整度
≤1mm
检查每块支座板
安装时中心偏离设计位置
≤3mm
检查每块支座板
四个支座板相对高差
≤2mm
检查每块支座板
2
综合
接地
系统
接地端子偏离设计位置
≤10mm
检查每个接地端子
焊缝长度
单面≥250mm
双面≥100mm
抽查
焊缝高度
≥4mm
抽查
接地回路电阻
≤1.0Ω
检查全部
3
接触
网支
柱及
下锚
拉线
支柱
预埋钢板尺寸
±5mm
检查每套接触网支柱
螺栓组中心距线路中心距离
+50mm、-0mm
螺栓组中心顺线路方向偏移
±50mm
螺栓外露长度及螺栓长度
+5mm、-0mm
螺栓相邻间距
±1mm
螺栓对角线间距
±1.5mm
预埋钢板与基础面齐平
+5mm、-0mm
螺栓中心顶端偏离垂直位置
≤1mm
一组螺栓整体扭转
±1.5°
靠近线路侧螺栓连线法线
垂直线路中心线
4
预埋套筒
、梁端踏板及扶手预埋钢板
轴线位置偏差（每组套筒）
±5mm
全部检查
与梁面平整度允许偏差
±2mm
5
预埋槽道
偏离设计位置
≤10mm
检查每个槽道
6
伸缩缝
两型材组装后顶面高度偏差
≤0.5mm
检查每套
两型材组装后弯曲度偏差
≤1.5mm/m
检查每套
两型材组装后全长直线度偏差
≤10mm/10m
检查每套
两型材组装后间隙宽度偏差
≤2mm
检查每套
伸缩缝安装后顶面标高偏差
≤2mm
检查每套
3.5混凝土施工方法
混凝土采用2台HZS180站拌制，6台混凝土运输车运输，2台混凝土输送泵浇注混凝土。
按设计要求，预制箱梁采用耐久性混凝土。
施工中严格控制混凝土的搅拌、输送、浇筑和振捣作业程序，强化混凝土的保湿保温养护过程，实现对混凝土施工全过程的质量监控，从而确保混凝土的强度和耐久性能。
3.5.1混凝土配制
混凝土配制：
根据设计的强度等级、弹性模量和耐久性能要求，进行混凝土拌和物的性能、抗压强度、弹性模量、抗裂性以及耐久性能试验，按照工作性能优良、强度、弹性模量和耐久性满足要求，从中优选出符合箱梁设计要求的耐久性混凝土配合比。
试配已由试验室完成。
现场施工时，由试验室检查砂、碎石的含水率（每班不少于2次，雨天相应增加次数），根据含水率情况，计算出施工配合比。
3.5.2混凝土搅拌
混凝土搅拌站集中拌和，拌和站已通过相关质资的检验单位验收。
拌站所用计量设备计量准确，水泥、掺合料、外加剂、水为±1%，骨料为±2%。
搅拌时，先向搅拌机投入细骨料、水泥、矿物掺和料，搅拌均匀后，再加入所需搅拌水和外加剂，待砂浆搅拌均匀后再投入粗骨料，并继续搅拌至均匀为止。
每一阶段的搅拌时间不少于30s，总搅拌时间不少于2min，也不宜超过3min。
冬季施工时，先通过热工计算，并经试拌水和骨料需要预热的最高温度，以保证混凝土的入模温度满足规定要求。
优先考虑加热水方法调整拌合温度。
水加热不超过60℃，水泥、外加剂及矿粉掺合料不得直接加热。
炎热季节时，控制水泥的入机温度不大于40℃（水泥罐用深井水冲淋降温），砂、石料用棚遮阳，水采用深井低温水，浇筑时间尽量安排在傍晚和晚上，以保证混凝土的入模温度满足规定要求（5～30℃）。
搅拌站拌和料时，第一盘根据试验室施工配合比适当增加水泥用量，在下盘料入机前，拌和机内混凝土放料完毕。
3.5.3混凝土运输
混凝土运输采用罐车水平运输，混凝土经泵车和布料机入模。
混凝土在场内运输到达现场时，罐车高速旋转20～30s，再将混凝土拌合物喂入泵车受料斗。
在混凝土入泵前，作好混凝土坍落度、含气量、标养、同条件等试块，取得混凝土拌合物相应参数，以指导施工。
3.5.4混凝土浇筑
混凝土浇筑前以及浇筑过程中，仔细检查模板、支架、钢筋、预埋件的加固情况和保护层垫块位置、数量等，并指定专人进行重复性检查。
混凝土浇筑：
采用混凝土输送泵车连续浇筑，一次成型，浇筑时间控制在6h以内，振捣以插入式振捣棒为主，附着式振捣器（安装在侧模及端模上
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