箱梁预制专项施工方案 专家论证.docx
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箱梁预制专项施工方案专家论证
桥梁预制箱梁专项
施工方案
工程名称：
**工程
施工单位：
＊＊有限公司
编制人：
审核人：
审批人：
审批单位：
＊*有限公司
**有限公司大亚湾*＊
工程施工项目经理部
二0一六年二月
附图一、桥梁箱梁预制场建设施工方案图（YZC001—YZC004）
附图二、施工进度计划横道图
一、编制说明
（一）、编制依据
1、施工设计图纸；
2、公路桥涵施工技术规范（JTG/TF50—2011）;
3、现场实际情况。
（二）、编制原则
1、本着优质、高效、经济、合理的原则，依据施工总承包合同和实施性施工组织设计,严格执行有关施工规范和标准。
2、以确保工期及阶段性工期目标并适当提前为原则，安排施工进度计划。
3、以确保质量目标为原则,安排专业化施工队伍，配备先进的机械设备，采用先进的施工方法和工艺。
4、以确保安全生产为原则，严格执行各项操作规程，制定各项技术组织及安全保证措施。
二、工程概况
（一）、工程概述
＊＊工程，本桥梁为龙海路上的一座桥梁，位于桩号K2+079。
960~K2+240.040坪山河路段。
本桥为双幅桥，左右半幅对称设置。
上部结构为5＊30米五跨连续箱梁。
梁高1。
6米,顶板厚18厘米，底板厚25厘米，腹板厚18厘米.箱梁采用单箱单独预制、简支安装、现浇连续接头的先简支后连续的结构体系.
桥梁总长160。
08m（含桥台搭板），共5跨,预制箱梁共计70片,其中30米中梁50片，30米边梁20片.箱梁采用架桥机自0#台向5＃台依次进行架设。
（二）、预制场地建设
考虑到本工程的桥梁有70片预制箱梁，为便于构件运输安装,拟在K1+820～K2+040段路基上设置长220m、宽40m的预制场地，拟建梁场拟采用标准化建设。
场区内地面均硬地化,周边设围挡；场内设箱梁预制区、存粱区、设备材料仓库、钢筋堆场、钢筋加工场、临时办公休息用房,设排水盖板涵和截水明沟.具体布置详见附图。
1、预制场地
为满足承载力要求，为确保施工质量，预制场地必须在路基按设计要求完成施工后并通过质量验收后进行。
土路基压实度需大于96%，地基承载力f0≥180kpa。
场区除场区通道外均采用10cm厚碎石基层、10cmC20水泥混凝土地面,商品混凝土罐车、吊车等重型机械行走通道采用15cm厚碎石基层、20cm厚C20砼道路.箱梁预制场地高出周围场地0.2m，以利于场地排水。
2、箱梁台座、存梁台座、龙门吊基础
为满足预制梁成型前对地面自重，张拉的受力要求，设置预制梁的台座垫板，其规格为长34。
8m、宽1.3m，厚0.3m，采用强度等级为C30的商品混凝土浇筑而成。
按此规格在地面上挖出槽坑。
并在两端（梁端）铺设10＊10cmΦ16钢筋网，加强梁端垫板受力整体性能。
在垫板上浇筑箱梁台座,台座采用厚35cm的C30商品砼浇筑宽99。
2cm，两侧用胶垫各补齐0.5cm宽度。
底座下纵向80cm间距预留Φ32mm对拉螺丝孔洞,5X5角铁扣边,与台座上预埋的梅花型钢筋头锚点焊接，按两次抛物线预留1。
5cm反拱；台座成型后再对周边砼渣和焊点进行磨光处理，座的高程,宽度，平整度，反拱等须经测量监理工程师测定认可，方能投入使用.
存梁台座规格为15*1.0＊0.7m的C30混凝土制作。
龙门吊基础采用210＊60*0.65mC30砼制作，并预埋标准螺栓用以安装固定钢轨。
然后在龙门吊基础上铺设龙门吊钢导轨。
3、场内临水临电布置
场地排水沟采用砖砌，纵向南北走向设六条40m长、规格为30＊30cm的排水盖板涵,横向南侧设置一条长220m长、规格为30＊30cm的截水明沟,与龙门吊基础交叉部位采用φ150PVC排水管连接各纵向排水沟，详见平面图，将场内积水排至场外。
在预制场靠中位置设置临时电房，埋设90mm2五线电缆300m，并配置100KW发电机组一台，以保证箱梁预制施工顺利进行。
场内布置,其它设施设备、尺寸、位置等详见附图：
桥梁箱梁预制场建设施工方案图（YZC001-YZC004）
（三）、材料要求
1、混凝土
箱梁预制采用C50商品混凝土，并严格控制商品混凝土的碎石粒径不大于20mm，水灰比为0.45，确保减水剂的合理含量,塌落度≤16,具有良好的和易性，并在箱梁内模内每隔3m开设200＊200mm排气口,为保证预制箱梁混凝土密实度，混凝土浇筑时层料的铺设厚度≯600mm，保证箱梁预制的施工质量.
2、钢筋
设计普通钢筋采用HRB300级钢筋和HRB400级钢筋两种，其质量必须符合国家标准《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》（GB1499.1-2008）和《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》（GB—1499。
2—2007）的有关规定。
3、预应力钢材
预应力钢材采用按《预应力混凝土用钢绞线》（GB/T5224-2003）标准生产的高强低松弛钢绞线，公称直径Фs15.2毫米，抗拉强度标准值1860MPa，弹性模量为1。
95×105MPa。
4、波纹管
预制装配式箱梁采用了原材料为HDPE的金属波纹管，符合现行行业标准《预应力混凝土桥梁用金属波纹管》（JT/T529）的规定.
5、锚具
锚具采用OVM系列或其同类产品，性能和质量符合国家标准《预应力筋用锚具、夹片和连接器》（GB/T14370）。
（四）、预制场配置
本工程预制场距离桥梁安装部位约30m,交通便利,便于箱梁构件的运输。
预制场内计划设预制台座9个，龙门吊2台，存粱台座4个，可存梁40片，满足本工程箱梁预制的要求.
三、施工工期计划安排
箱梁预制工期为123天，计划于2016年4月10日开始施工,2016年8月10日完成（含预制场建设时间,箱梁预制工程施工进度计划横道图）.
箱梁预制遵循关键线路为为主导,计划于2016年5月5日开始大规模梁体预制，8月10全部预制完成,有效预制时间约3个月.
具体安排如下：
预制场建设:
2016年4月10日~2016年5月5日
第1批箱梁预制（9片）：
2016.5.5～2016.5。
18，共计14天；
第2批箱梁预制（9片）：
2016.5.17～2016。
5.30，共计14天；
第3批箱梁预制（9片）：
2016。
5。
29~2016。
6.11,共计14天；
第4批箱梁预制（9片）：
2016.6。
10～2016。
6。
23，共计14天；
第5批箱梁预制（9片）：
2016。
6。
22～2016.7.5,共计14天；
第6批箱梁预制（9片）：
2016。
7.4～2016.7.17，共计14天;
第7批箱梁预制（9片）：
2016。
7.16～2016。
7。
29，共计14天；
第8批箱梁预制（7片）:
2016。
7。
28~2016。
8。
10，共计14天；
具体详见附图《箱梁预制工程施工进度计划横道图》
预制场施工工效说明
施工名称
工作内容
持续时间（天）
编制说明
箱梁预制
钢筋绑扎
1
梁体底板及腹板钢筋在绑扎区进行绑扎，安装完波纹管后，再吊装到底座上进行模板安装及顶板钢筋绑扎。
一片预制梁的施工周期为14天.
模板安装
1
砼浇筑
0.5
砼养护
8
张拉、压浆
3
移梁
0。
5
四、施工方案
（一）、制梁顺序
根据现场条件及进度情况，本工程计划自0＃桥台向5＃桥台进行箱梁架设，因此从第1跨箱梁开始依次预制。
（二）、施工工艺流程
预制箱梁施工工艺流程图
（三）、模板制作
模板制作全部采用钢板加工,外模采用5mm厚钢板，内模采用4mm厚钢板。
模板设计时，考虑足够的强度、刚度,而且能够达到在安装和砼施工等情况下不变形，模板制作时，既要保证尺寸平整度、又要保证光洁度，并尽量减少板面焊缝，焊缝应打磨抛光；模板全部设计加工成大块模，以减少拼装时接缝数量。
由于本工程梁长变化不大，因此非连续端长度通过增减调节块模板调整梁长，连续端按最长梁长制作,通过调节一次封锚板位置调整梁长。
调节块模板尺寸以50mm为一级制作，把相近的尺寸调整为整50mm。
（四）、钢筋制作安装
1、钢筋存放
钢筋必须按不同等级、规格分批存放，不得混杂，且应设立标识牌。
钢筋运输过程中，应避免锈蚀和污染,钢筋宜堆置在仓库（棚）内，露天堆置时，应垫高并加以遮盖.
2、钢筋加工及安装：
所有一级钢筋必须经过冷拉调直后再进行加工。
钢筋在钢筋加工场制作,运到现场绑扎。
钢筋应按图纸设计尺寸加工，各钢筋加工偏差均应在规范允许范围内；主筋应顺直，无锈蚀，无局部弯折。
绑扎好的钢筋骨架整体应牢固，钢筋间距、位置、保护层厚度等均应满足设计及规范要求。
严格根据设计图纸进行钢筋加工.搭接长度要同时满足图纸和规范要求。
钢筋加工的时主筋采用双面搭接焊,焊缝长度不小于5d（d为钢筋直径），宽度不小于0.7d,厚度不小于0.3d，且表面平整﹑饱满﹑无焊渣；钢筋焊接时施焊顺序为对称施焊，一般应在骨架的中间向两边对称焊接。
确保下料后应焊接时钢筋的伸长造成骨架的变形。
箍筋加工时要特别注意弯折的角度,要根据钢筋在弯曲时的伸长量严格控制下料的长度，90度的一般为0。
5倍的钢筋直径。
钢筋安装位置允许偏差见表。
3
钢筋位置允许偏差表。
3
检查项目
允许偏差（mm）
受力
钢筋
间距
两排以上排距
±5
同排
梁
±10
箍筋、横向水平钢筋、螺旋箍筋间距
±10
钢筋骨架尺寸
长
±10
宽、高或直径
±5
弯起钢筋位置
±20
保护层厚度
梁
±3
3、钢筋绑扎
钢筋绑扎应分三步进行。
第一步：
先在台座上绑底板和腹板钢筋。
绑扎好后再安装外模安装外模时要注意钢筋的保护层厚度，并校正钢筋的位置是否符合设计及规范要求。
第二步：
安装波纹管，安装波纹管时要注意其位置的准确。
采用坐标控制法控制：
施工前按图纸给定的波纹管曲线坐标，计算出每隔50cm的坐标,以这些点为固定点。
固定时用4根钢筋棍焊成井字型，并用扎丝绑牢固定好的波纹管，在端头的孔道平弯部分要先控制起弯点和张拉端的位置精确。
然后再控制中间孔道的安装位置，波纹管应在侧模安装完成后进行最后调试，波纹管的线型一定要顺畅，严禁出现急弯.
第三步：
安装顶板及其他的预埋钢筋。
安装边板的钢筋时注意预制中横梁的钢筋和梁体钢筋的结合。
（五）、预应力钢束安装
钢绞线的下料根据配备的千斤顶，锚具及图纸提供的预应力筋长度进行制作，充分考虑张拉工作长度要求。
钢绞线采用砂轮切割机进行切断，钢绞线穿入孔道时预先编束，编束时将钢绞线逐根理顺，防止缠绕，每隔1～1。
5m捆绑一次，使其绑扎牢固、顺直。
为防止混凝土浇筑过程中污染钢绞线，必须将两端外露的钢绞线用胶带裹住封闭.
（六）、模板安装
箱梁模板采用龙门吊进行起吊安装，底板、腹板钢筋、固定好预应力管道后安装外模。
先将外侧模立好，利用模板底脚支撑和模板底口拉杆将其临时稳固。
外模安装拼缝间夹垫橡胶泡沫以防漏浆，橡胶泡沫条应在模板安装前粘贴在模板上.
接缝缝口在模板拼装好后，须仔细检查,尤其是边梁模板,在拼装好后在模板侧面和模板顶口，观察接缝有无错台，同时要注意砼的保护层厚度.底板、腹板及预应力管道安装经监理工程师检查合格后，进行箱梁内模安装，内模安装好后，绑扎顶板钢筋，然后安装堵头模板。
堵头模板安装时要注意控制好梁长、梁高及断面尺寸等。
模板安装时要注意箱梁有边跨中梁、边跨边梁、中跨中梁、中跨边梁等类型，同时注意顶板横坡及各类型箱梁的预制长度。
模板安装时允许的偏差：
模板标高:
±10mm
模板内部尺寸：
+5,0mm
轴线偏位：
5mm
相邻两板表面高低差:
2mm
模板表面平整度:
2mm
（七）、混凝土浇筑
本工程预应力预制小箱梁采用C50商品混凝土，混凝土塌落度控制在14～16cm。
施工方法如下：
1、浇筑顺序
混凝土由预制场的龙门吊用料斗进行灌注，由一端向另一端全断面推进，待推进至梁长2/3时，再由另一端向中间推进，最后在梁长2/3处汇合。
同断面浇筑顺序为底板、腹板、顶板，分段分层循环推进,每段约3m长,在前一段混凝土初凝前浇筑下一段混凝土,段与段之间不产生冷缝。
底板浇筑从端头及顶板预留工作孔下料，底板浇筑完成一段后，立即浇筑腹板混凝土，腹板混凝土浇筑采用对称分层下料的方式进行，分层厚度不得大于30cm，腹板混凝土浇筑务必注意：
混凝土的下料和振捣,两腹板必须同步对称进行，以避免内模偏位，浇筑完一段腹板混凝土，拆走内模压件后，浇筑该段顶板。
2、振捣方式
混凝土灌注过程要及时振捣，浇筑底板混凝土时用50mm插入式振捣棒振捣，插点均匀、严密、不得漏振。
腹板混凝土振捣时需注意，在有预应力管道的地方需小心振捣，不得将振捣棒靠在波纹管上，以免破坏波纹管,引起波纹管堵塞，在腹板波纹管处空隙较小，混凝土不易下落处，应使用2.5cm直径的插入式振捣棒，使波纹管处填满混凝土，再使用附着式振捣器振捣密实,每一振点的振捣延续时间为不超过40s，以混凝土不再沉落、不出现气泡、表面呈现浮浆为度.振捣中发现波纹管偏位应及时调整。
腹板混凝土浇筑振捣完成后，不得再对底板混凝土进行振捣.同时连续浇筑顶板混凝土。
3、收浆、养护
混凝土浇筑完成收浆后，需进行第二次抹面收浆，避免局部出现龟裂,并进行拉毛，清除浮浆，最后铺盖土工布进行养生。
4、试件制作
混凝土浇筑过程中需制作6组试件，其中3组采取与梁体同条件养生，以便日后以该试件强度决定张拉时间，3组28天后送检混凝土试块抗压强度。
（八）、模板拆除。
1、拆除内模。
内模采用人工拆除，当混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆除模板而受损坏时方可进行内模拆除。
2、拆除外模.采用旋转法施工，将所有的外模的拉杆拆除，将支撑模板的可调立杆托撑松掉。
然后用龙门吊在模板的一端挂钢丝绳，拉着模板向后旋转退出。
（九）、预应力张拉施工.
根据设计要求30m箱梁当混凝土强度大于或等于设计强度的90%，且龄期不小于7天,即进行预应力的施工;
1、张拉机具
本工程采用YCW200型千斤顶，油泵采用与之配套的ZB4－500型油泵，工作油表采用1.5级，最大量程为100Mpa。
2、预应力钢绞线的张拉
（1）、张拉前的准备工作：
张拉前对构件的质量、几何尺寸等进行检查，端头钢垫板安放时注意其端面与束向垂直。
箱梁端部预埋钢板与锚具和垫板接触处的焊渣、毛刺、砼残渣等要清理干净。
标定千斤顶油表读数，依据标定的曲线计算各张拉力对应的油表读数作为张拉力控制依据,施工过程中定期校验。
（2）、计算张拉力
30m箱梁钢绞线张拉锚下控制应力为δk=0。
72fpk=1339.2MPa，由于钢绞线是高强低松弛型，采用夹片式等具有自锚性能的锚具，所以施工中不需要采用超张拉，以免钢绞线张拉力过大。
张拉采取双控，用张拉吨位对应的油表读数进行主控，以钢束伸长量进行校核。
（3）、预应力的张拉程序
预应力钢绞线张拉程序严格按照图纸要求进行张拉，张拉采用两端对称均匀张拉，千斤顶张拉作用线与预应力钢绞线的轴线重合一致。
首次张拉对实际钢束进行摩阻试验，以确定最终合适的伸长量。
钢绞线的张拉程序如下：
0-10%δk（初应力张拉）—100%δk-持荷2min后锚固。
钢绞线的实际伸长量ΔL应为0-10％δk的理论伸长值（ΔL2）与10%δk—100%δk实际伸长值（ΔL1）的总和（ΔL=ΔL1+ΔL2），实测伸长值与理论伸长值的差值应控制在±6％以内，否则应暂停张拉，查明原因提出解决方案措施调整后，待监理工程师批准后方可继续张拉。
（4）、张拉的操作步骤
四人配备一套张拉千斤顶，张拉人员持证上岗。
一人负责油泵，两人负责千斤顶，一人观测并记录读数，张拉按设计要求的顺序进行，并保证对称张拉。
安装锚具，将锚具套在钢绞线上，使分布均匀，防止钢绞线扭结.
将清洗过的夹片，按顺序依次嵌入锚孔钢绞线周围，夹片嵌入后，人工用手锤轻轻敲击，使其夹紧预应力钢绞线，夹片外露长度要整齐一致，并标下夹片尾部钢绞线的初始位置标记；然后套入限位板，使其与夹片端部垂直接触。
安装千斤顶,将千斤顶套入钢绞线内，使其端部顶紧限位板，然后装入工具锚及夹片，进行初张拉,开动高压油泵，使千斤顶大缸进油，千斤顶活塞伸出，开始张拉钢绞线。
张拉过程中调整千斤顶位置，使其对准孔道轴线，当油表读数达到标定初应力张拉吨位（10%δk）的数值时，并记下千斤顶活塞伸长读数和油表读数。
初始张拉后，继续张拉，到达20％张拉应力时,记下千斤顶活塞伸长读数。
两者读数差即为钢绞线初张拉的理论伸长量ΔL2。
继续张拉至钢束的控制应力δk时,持荷5min然后记下此时千斤顶活塞伸长值读数。
计算出ΔL1,最后计算出钢丝束的实测伸长量ΔL=ΔL1+ΔL2，并与理论值比较，如果超过±6％应停止张拉分析原因,采取相应措施调整后再继续张拉。
使张拉油缸缓慢回油，夹片将自动锚固钢绞线，如果发生断丝滑丝超过规范允许范围，则应进行换束，重新张拉。
张拉油表慢慢回油，关闭油泵，拆除工具锚、千斤顶及限位板。
3、灌浆、封锚
选用HP－13型灰浆泵（最大工作压力为1.8Mpa,垂直输送距离为150m，输送量3m3/h），配以HJ200型灰浆拌和机.贮桶可以自制，但要配有低速搅拌设备。
张拉完成后，孔道在48小时内进行压浆，防止钢绞线在预应力状态下与空气长时间接触，被空气中的水汽锈蚀。
首先用无齿锯切割掉张拉时用于工作的那部分钢绞线，切割时剩下的长度不宜过短，防止夹片滑脱，也不宜过长，增加封锚的难度，一般的3—5cm为宜。
而后用玻璃胶掺水泥和好后，连同钢绞线的端部一块包住，待玻璃胶凝固后即可压浆.由于板梁的预应力孔道的最高点在梁的两端，故中间不设排气孔，灌浆时把孔道的两端接出到一定高度，以保证灌浆完成时，孔道内的水泥浆不会流出.灌浆前，所用水泥必须过筛，以防止有小的凝固块堵塞管道，水泥浆搅拌装置必须彻底清除干净。
水泥浆搅拌时应适当增加搅拌时间,以保证水泥浆搅拌均匀。
压浆时,为防止压浆完成后水泥浆泌水,致使孔道内水泥浆不饱满,可以适当添加外加剂,减小水泥浆的泌水率.压浆前应将压浆孔道冲洗干净。
而后用空气将积水冲击,准备工作就绪后，即可进行压浆，采用活塞式压浆泵.控制压浆的最大压力在0.5～0。
7mpa,如果压浆时发现压力表数据急速上升,应立即停止压浆，此时说明压浆通道被堵,应逐节检查,通道畅通后,再进行压浆，直到孔道另一端冒出稠度适宜的水泥浆后，将出浆口关闭，保持压力（0。
5mpa为宜）3～5分钟.此孔道灌浆完成。
压浆过程中及压浆后48小时内，混凝土的温度不低于5℃。
温度太高时,应改为夜间压浆。
压浆时，每一工作班应留取不小于3组的立方体试件。
作为评定水泥浆质量的依据。
灌浆完成后,待水泥浆达到一定强度后，除去锚具上的玻璃胶并将锚具冲洗干净。
对梁端砼凿毛，设置钢筋网，而后浇筑封锚砼。
（十）、封锚、封端。
压浆完成后要即使清洗箱梁端头的钢筋和混凝土并凿毛。
边跨箱梁可进行封锚，封锚的混凝土和梁体的标号相同，采用C50混凝土。
封锚时要精确校正梁体长度。
五、质量保证措施
预制箱梁质量控制主要通过以下几个方面:
（一）、箱梁内、外模．质量控制
模板在使用前先进行模板的试拼，在已调整好的底模底座上拼装箱梁模板检测模板的几何尺寸，并对模板进行编号，用直尺检测模板平整度及模板拼缝错台，必须符合设计及规范要求。
（二）、钢筋及钢筋绑扎焊接、支座预埋钢板位置及预应力波纹管道布设的质量控制
严格按JTJ041—2000规范及本工程专用项目技术规范施工.
1、钢筋质量、规格要符合设计图纸和规范要求，钢筋进场应有产品合格证书。
2、每批钢筋进场后按规范规定作抽样试验，试验合格后方准用于工程.
3、钢筋在场内必须按不同钢种、等级、牌号、生产厂家分别持牌堆放。
存放台应高于地面50cm，上盖蓬布或塑料布,以免锈蚀.
4、钢筋施工检测流程：
底板钢筋、腹板钢筋【根据设计及规范要求检测底板钢筋、腹板钢筋的数量及各种钢筋间距,所检测项目必须符合规范及设计要求并做好纪录】→纵向钢束波纹管入模定位【根据设计的波纹管管道坐标、间距及规范要求，检验管道的坐标及同排、上下层管道之间的间距，检测管道支撑及加固，钢束定位采用钢筋定位架，定位架用直径Φ8钢筋加工焊接。
定位架的间距直线段内为1m，曲线段内间距50cm，钢束的定位架,依据其在相应的钢束座标图上的位置确定其座标值，加工制作成井字形式后，与底板、腹板、顶板钢筋焊在一起。
所检测项目必须符合规范及设计要求并做好纪录】→立外模【外模立好后根据设计及规范要求，检测模板的顺直度、平整度，模板拼缝错台、外模与底模结合部位密封度、模板底对拉及顶对拉的牢固性，所检测项目必须符合规范及设计要求并做好纪录】→立内模【入内模之前，检测内模的几何尺寸、检测模板的顺直度、平整度，模板拼缝错台;入模后，检测内模与外模之间的间距、底模与内模之间的间距（保证箱梁底板、腹板及顶板的厚度）所检测项目必须符合规范及设计要求并做好纪录】→立封头模板【根据设计要求检测模板的几何尺寸（留意中横梁两侧对称测量）、检测锚垫板的位置、间距及锚垫板稳固性】→顶板钢筋【检查项目同底板、腹板钢筋】→纵向扁钢束波纹管入模定位【检查项目同纵向钢束波纹管入模定位要求;注意检查负弯距小齿板的间距及位置】→顶板上层钢筋、架立钢筋、予埋筋【检查项目同底板、腹板钢筋】
严格控制底板、腹板、顶板两层钢筋间距，应设足够的架立钢筋。
采用合格的垫块保证钢筋保护层的厚度，垫块均采用强度符合要求的塑料垫快.
（三）、砼拌和、运输、浇注的质量控制
1、按照设计图纸及规范要求配置混凝土设计配合比，试验合格后按此配合比进行混凝土拌合。
2、要求搅拌站及时测定混凝土混合料含水量，根据含水量及时调整施工配合比。
3、砼由搅拌站集中拌和,混凝土车运送至工地现场倒入料斗，由门架行车入模浇筑,砼入模高度不得大2.0m。
4、箱梁混凝土采用一次性浇筑，施工中不得间断，控制商品混凝土发车速度，现场实验员检测混凝土质量，发车时间超过2小时的混凝土不予使用，必须进行退场。
5、砼入模时不应离析，坍落度为14～16cm，每层入模厚度30cm，由一端开始向另一端水平分层浇筑.
6、两腹板应对称下料、振捣，防止内模变形或上浮.
7、腹板混凝土浇筑振捣完成后，不得再对底板混凝土进行振捣。
同时连续浇筑顶板混凝土。
8、每层砼振捣时,棒头要插入下层砼中5～10cm，使上下两层密切结合质量好、表面美观。
底板、腹板砼的结合部位应加强管理交叉震捣。
砼密实的标志:
砼停止下沉，不再冒出气泡，表面平坦、泛浆。
9、锚垫板处钢筋密集,砼震捣困难,要随下料随震捣，要有专人负责.
10、严禁振动棒触动钢束、波纹管、锚垫板、钢筋、模板。
11、砼浇筑应注意内模是否上浮,检查波纹管内是否有进浆，发现问题应立即处理.
12、顶板砼收浆前至少抹压2～3遍，气温高时尤应注意多次抹压，收浆时再抹压2～3遍，防止出现收缩裂纹，收完浆后应在初凝前作横向拉毛，拉毛应均匀、规则，深度控制在1—2mm。
（四）、内、外模拆除时间的控制;
砼注浇完成后,根据砼强度情况确定拆拆模时间（外模一般砼抗压强度达到2.5Mpa时拆除;内模应在砼强度能保证其表面不发生塌陷和裂缝现象时方可拆除）.
（五）、预应力张拉质量控制
1、混凝土强度大于或等于90%的设计强度且龄期不小于7d才允许进行张拉.
2、张拉顺序应先纵向后横向，并注意对称进行。
箱梁腹板与底板顶板钢束张拉顺序为先腹板后底板顶板,腹板从高处束开始向低处束顺序张拉，底板束先中间后两侧。
左右腹板束及顶、底板束均沿箱梁中心线对称张拉。
每个工作面上必须至少保持不少于两台千斤顶同时操作。
3、预应力的张拉必须固定张拉作业班组，且应在有经验的预应力张拉工长的指导下进行，不允许临时工承担此项工作。
4、每次张拉应有完整的原始张拉记录，且应在监理在场的情况进行。
5、预应力张拉采用伸长值与张拉力双控，以张拉力控制为主，
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