刮泥机施工方案.docx
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刮泥机施工方案
、编制说明及依据
1.1编制说明
本施工组织设计是根据同、施工图纸进行编制的。
在编制过程中，力求使方案内容全面、经济合理、技术先进、措施得力，工期、质量、安全、文明施工等目标明确。
本施工组织设计是施工的总体布置和安排，为该工程施工的基础性技术文件，一经批准，项目部各部门和施工人员必须严格遵守。
1.2编制依据
SH/T3510-2011
石油化工装置设备基础工程施工及验收规范
SH/T3535-2002
《石油化工混凝土水池工程施工及验收规范》
GB/T50937-2013
《石油化工工程防渗技术规范》
GB50026-2007
工程测量规范
GB50204-2002
混凝土结构工程施工质量验收规范
SH3507-2011
◎2机械、设备
石油化工钢结构工程施工及验收规范
SH/T3536-2002
石油化工工程起重施工规范
GB50275-2010
◎3管道施工及验收规范
压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范
GB50235-2010
工业金属管道工程施工规范
GB50184-2011
工业金属管道工程施工质量验收规范
GB50268-2008
给水排水管道工程施工及验收规范
SH3533-2013
石油化工给水排水管道工程施工及验收规范
SH3064-2003
◎电气
GB50303-2011
建筑电气工程施工质量验收规范
GB50150-2006
电气装置安装工程电气设备交接试验标准
GB50168-2006
电气装置安装工程电缆线路施工及验收规范
GB50170-2006
电气装置安装工程旋转电机施工及验收规范
GB50171-2012
电气装置安装工程盘、柜及二次回路接线施工及验收规范
GB50257-96
电气装置安装工程爆炸和火灾危险环境电气装置施工及验收规范
JGJ130-2011
GB50303-2002
GB50300-2013
建筑电气工程施工质量验收规范
建筑工程施工质量验收统一标准
二、工程概况
2.1工程简介
2.2工程特点
（1）该项目共四个沉淀池，边生产边施工。
因此，合理安排安装顺序，是完成后续工作的保证及施工质量的前提；
（2）新建集渣池4.9米，深度比较深，边坡防护难度较大，东侧为在用鼓风机，施工前做好防护工作；
（3）沉淀池刮泥机更新部分，沉淀池池底厚度约为2m施工机械无法进入，只能通过人工进行开挖、清理、砼浇筑等工作，施工难度非常大，需要合理组织人员进行施工；
（4）刮泥机更新位置复杂，施工机械无法进入，沉淀池距两侧吊车站位地点约36米，只能通过大型吊车进行吊装作业，造成施工工期增加；
（5）一级沉淀池全部在用，只能逐个池子进行施工，增加施工工期。
2.3主要实物工程量
三、施工组织部署
3.1施工组织管理在本工程中，我公司以项目部管理运作模式组织施工，实行项目经理负责制。
项目部管理层的设置，涵盖项目管理的各个职能。
主要包括：
工程管理组、技术质量
组、安全管理组、经营管理组、物资供应组和综合办公室。
项目部组织机构图见下图。
3.1.1质量保证体系
3.1.2安全保证体系
3.2质量、安全及进度目标
3.2.1质量管理目标
★质量管理方针：
全员参与，持续改进，向顾客提供合格的产品和服务，不断增强顾客满意。
★质量管理目标：
工程质量达到国家施工验收规范合格标准。
单位工程合格率100%；
焊接一次合格率97%以上；
3.2.2健康、安全、环境（HSE目标
★项目HSE方针：
安全第一，预防为主；保护环境，关注健康；遵纪守法，以人为本；全员参与，持续改进。
★项目健康、安全、环境（HSE管理目标：
3.2.3工程进度计划目标
四、主要施工方案
4.1土建工程施工方案
4.1.1概况
±0.00以下5.9m;底板宽度每边比壁板外边宽出300伽，水池外表面1:
2.5水泥砂浆抹面15伽。
水池防渗，内壁涂环氧树脂涂层。
混凝土垫层为C15,池子为抗渗C30,抗渗等级P8.水池应座素填土上，基底如遇异常软弱地段应彻底清除，用三七灰土分层夯实垫至设计标高，每层厚300伽，每边超出基础边的长度350伽。
钢筋采用①为HPB300,巾为HPB40C钢筋。
钢筋搭接长度不小于51d。
钢筋混凝土保护层厚度，池壁，梁，为35伽。
池底为50mm。
（2）整个项目改造，土方开挖量约1200n3,浇筑砼量约200n3o钢筋加工量约21吨。
（3）刮泥机更换需要土建配合挖沟，一级沉淀池共四个池子，按车间要求一个施工完毕后才能进行下一个施工，并且沉淀池池顶距离池底约5米深，池内每个需破除砼16米长1.3米宽平均1米深的管沟，安装完毕后还要砼恢复，根据现场实际勘察无论破除砼施工，还是垃圾外运，还是恢复砼管沟时商混往池内运输，都存在着极大地施工难度。
4.1.2施工工序
本工程总体施工顺序为先土建后安装，先地下后地上。
土建工程主要以开挖土方和制作钢筋砼基础为主。
为加快施工进度，根据现场实际情况，需要新建集渣池与沉淀池刮泥机更新同步进行施工，以便于缩短该工程项目的施工工期。
土建基础主要施工工艺如下：
原供排水车间仓库材料倒运、仓库拆除一土石方开挖一清理验槽一地基处理制作垫层
f弹线f绑扎钢筋f支设基础底板模板f浇筑底板砼f绑扎基础上部钢筋f支设上部模板f加固螺栓并定位f浇筑基础上部砼f基础养护f基础拆模f基础周回填土f基础复测f交付安装
4.1.3施工方法和技术措施
4.1.3.1土方工程
（1）用小型挖掘机进行基槽开挖，用翻斗车倒运至污水处理场北侧马路上进行集中堆放，然后自卸翻斗车20如外运；槽边外3米内清理干净，不准有杂物，以便后续施工。
基槽挖至垫层底标高，在挖掘机挖掘时，设专人进行标高测量控制。
基槽完成后，组织监理、设计、工程处进行验收，验收合格后方可进行下道工序施工。
小型挖掘机开挖深度有限，我们采取措施是在基坑北边根据开挖宽度放坡，放坡时先向车间问好地下管线布置情况。
基坑开挖因地下情况不明，要及时与车间，设计，工程处协调。
在保证安全下保证工期
（2）因为挖槽最深处5米鼓风机棚基础距离基坑边太近且鼓风机震动会引起槽边土方塌落，所以在土建施工时先开东边鼓风机的同时还要做好边坡支护。
我们采取措施是：
第一，准备在放线时征求设计同意情况下将基础西移。
第二，我们准备在挖好基槽时先砌砖墙达到边坡支护的作用，砖墙高度3m。
（3）沉淀池内管沟开挖采用风镐人工破除，产生的垃圾用铁桶人工从5米深的池底
运至池顶平台上，再由人工倒运至平台外落差为2米的地面，然后用人工倒运至污水处理场北侧马路上进行集中堆放，然后装载机装车20如外运。
4.1.3.2、钢筋工程
（1）钢筋工程是设备基础工程关键工程，在利用现有区域车间同意的情况下作为加工制作区域。
专职施工员负责钢筋的下料表、加工制作、绑扎成型的全过程管理。
（2）钢筋加工前，应将钢筋表面油渍、铁锈、漆污等杂物清除干净。
（3）钢筋加工应严格按钢筋料表进行加工，其加工的形状、尺寸必须符合设计要求。
（4）钢筋加工制作时，受力钢筋接头采用绑扎搭接，搭接长度为51d钢筋接头应错开。
©级钢筋末端需做180°弯钩。
（5）池盖负筋、梁受力钢筋在池壁内、及池壁受力钢筋在底板的锚固长度，均应满足受拉钢筋的最小锚固长度，钢筋采用巾为HPB3O0①为HRB4O0箍筋弯钩为135°,拉筋紧靠主筋，并同时勾住箍筋。
设计要求受力钢筋接头优先采用焊接接头。
（6）混凝土垫层完成后，在垫层上用1:
2水泥砂浆做满足设计要求钢筋保护层厚度的垫块，垫块厚度40mm,间距1米一个，严禁用料头钢筋做垫块。
（7）根据设计图纸要求，钢筋接头断面按要求错开，上下层接头错开距离不小于500mm同一垂直截面的钢筋接头的数量不得超过钢筋总根数的25%
（8）钢筋绑扎完毕，经自检、互检合格，报监理进行隐蔽工程检查验收，验收合格后，方可进入下道工序施工。
（9）钢筋施工技术要求：
钢筋混凝土底板厚S=350伽，结构钢筋为两层、双向钢筋，为了控制两层钢筋距离、需要设置马镫1个/卅，总计30个。
施工措施所用材料：
①12圆钢：
每个1.2m，总计36米
4.133、模板工程
（1）支模质量技术要求：
a.模板材料：
壁板采用竹胶板，木方支撑固定，模板及支架必须具有足够的强度、钢度和稳定性，其支撑的支撑部分有足够的支撑面积。
顶板采用竹胶板，钢管支撑，板缝采用胶带封闭。
搭设钢管扣件式满堂脚手架作为支撑系统。
技术要求满足扣件式满堂脚手架搭设规范要求。
b.模板的最大接缝不大于2.0mm为合格，1.5伽为优良。
c.模板的实测允许偏差如表所示，其合格率严格控制在100%以上。
项目名称
允许偏差值（mr）i
轴线位移
5
标咼
±5，
截面尺寸
+4，-5
垂直度
3
表面平整度
5
d.由于该工程工期紧，模板数量按施工部署要求一次性进行配备。
e.壁板模板安装技术要求：
壁板内外模之间用M12穿墙螺栓控制内、外模板的间距，纵横间距600伽，如图5.2对拉螺栓有施工单位自己加工，每套配4个螺帽，2个弹性垫片，共计40*9=360套,每套设置两处50*50*3伽的止水片。
施工措施所用材料：
圆钢（①12）:
432*0.75=324m;钢板（S3）0.05*0.05*2*360=1.8m2
f.模板支设完成后，经自检、互检合格，报监理验收合格并签字确认后，方可进入下道工序施工。
模板工程验收重点控制刚度、垂直度、平整度。
（2）模板拆除具体要求：
a.顶板模板养护14天后，才允许拆除脚手架，模板。
b.非承重模板拆除时，结构混凝土强度应不低于1.2MP&
c.拆模时不要用力过猛过急，拆下来的木料要及时清理、成堆。
钢模板整理刷油，以备下次使用。
4.1.3.4、混凝土工程
混凝土设备基础采用C30抗渗等级P8。
混凝土浇筑方法：
全部采用泵送混凝土浇筑施工，泵车支设到污水处理场西墙外马路上。
（1）集渣池模板工程经监理工程师（业主）验收合格签字后，搭设满堂脚手架，脚手架不允许与模板有连接点；方可进入混凝土施工。
（2）混凝土浇筑前，应清除模板内积水、杂物，并用生活用水湿润模板。
（3）混凝土采用商品混凝土，混凝土浇筑时，先在底部铺一层25〜30伽厚与混凝土同一配合比水泥砂浆，以免产生蜂窝、烂根现象。
（4）浇筑方式：
采用两点对称，同一方浇筑；每次浇筑高度不能超过500伽，浇筑时间不允许超过45min；
（5）混凝土振捣时，振捣上层时应插入下层50伽，以消除层间的接缝，同时掌握在
下层混凝土初凝前振捣完成，其每点振捣时间为20〜30秒，已表面不再下沉、不再出现
气泡、表面泛出灰浆为准，振捣距离不应大于其作用半径的1.5倍，呈梅花形插点，严禁
漏振，做到快插慢拔，不允许碰撞钢筋和模板。
混凝土浇筑完成，振捣面沉实后，在混凝土初凝前有专人用铝合金方管将表面刮平，木柔板搓平为止。
（6）混凝土试块留置组数应根据工程量的大小每100n3不少于一组，每工作班不少于一组，在本项工程浇筑过程中，底板、壁板，各至少留一组混凝土试块。
（7）壁板现浇完成后，养护24小时，方可拆除脚手架，养护24小时，方可拆除壁板模板。
（8）壁板拆除完成后，立即固定螺栓四周，人工剔出一个50*50*20小坑，用气割将螺栓贴小坑里壁割除，然后用1:
2水泥砂浆抹平。
（9）一级沉淀池砼浇筑，先由装载机运至距离地面约2米高的沉淀池池顶平台上，然后再由人工倒运至距离池顶约4米深的池底，振捣完毕后坡度保持和未拆除池底一样。
4.1.3.5、止水带
防渗混凝土应连续浇筑，宜少留置施工缝。
当需留置施工缝时，应遵守下列规定：
第一，底板不宜留施工缝，底拱不宜留纵向施工缝。
第二，墙体不应留垂直施工缝。
水平施工缝不应留在剪力与弯矩最大处或底板与侧墙交接处，应留在高出底板表面不小于300mm的墙体上。
（常规：
集渣池池壁的施工缝宜留在高出底板表面200mn〜500mm的竖壁上）
由于在工程混凝土浇筑过程中，不可能一次整体完成，需要分2次完成（底板、壁板）,这样要产生1处施工缝，第一处在底板上610mm标高41.35m）,由于设计要求设备基础混凝土抗渗等级为P8,施工缝需要设刚性止水带。
钢板止水带通常叫做止水钢板，设备基础的底板（顶板）与壁板的混凝土是分开浇捣的，下次再浇捣墙板混凝土时，就产生一条施工缝，当这条缝的位置在地下水位线以下时，就容易产生渗水。
这样就需要对这条缝进行技术处理，处理的方法很多，其中比较通行的方法是设置止水钢板。
即在浇筑下层混凝土时，预埋300*3的钢板，其中有10-15cm的上
部露在外面，在下次再浇筑混凝土时把这部分的钢板一起浇筑进去，起到阻止外面的压力
水渗入的作用。
固定止水钢板需要两道①12钢筋加固，间距@1000如下图所示。
施工措施所用材料：
钢板S=3mm20*0.3=6m2
圆钢①120.520*2*20=20.8m
4.1.3.6、基础回填
池壁外模板及基础模板拆除，报监理进行隐蔽工程检查验收，验收合格后，在用塑料
薄膜覆盖养护。
用好土回填夯实池周围至设计标高，基础拆模后，应由建设单位、监理单位、施工单位对外观质量和尺寸偏差进行检查，作出记录，并应及时按施工技术方案对缺陷进行处理。
砼分项工程质量验收时，应提供下列文件和记录:
1砼原材料出厂合格证和进场复验报告；
2砼试块试验报告；
3砼隐蔽工程验收记录；
®砼分项工程验收记录；
◎其他必要的文件和记录。
4.2刮泥机安装施工方案
421刮泥机组成：
本机有桥架，旋转中心总成、行走轮组、环形轨道、驱动装置（电机减速机、传动链条及链轮），刮吸泥总成（刮泥斗、吸泥管、集泥槽、虹吸管、耙架）刮渣系统（刮渣板、溢流堰、挡渣板、集渣槽），配电装置等组成。
4.2.2现场保管：
货物运至现场后，如短期内不需要进行安装就位，则将行走轮组
驱动装置（电机减速机、传动链条及链轮）等较小的散件存放于仓库内；其余部件则妥善放置于硬化地坪上。
4.2.3设备拆除、安装步骤：
（1）保护性整体拆除池顶走道顶部的防雨棚；放置车间允许的空旷场地上，利旧使
用；
（2）废旧刮泥机切割成小块后，通过160T吊车吊出，并及时通知废品站回收；
（3）设备散件运输
（4吊车吊装就位池顶检修过桥；
（5）吊车把散装的刮泥机配件吊装至沉淀池内；
（6）设备沉淀池内吊装并组装到位；
（7）更换出水锯齿堰；
（8）设备运转调试。
4.2.4设备吊装：
由于沉淀池距两侧道路较远，刮泥机吊装及安装过程需
4.3给排水管道安装施工方案
4.3.1给排水管道施工工序
给排水管道施工工序图
4.3.2材料检验
（1）材料检验的一般规定：
1管道组成件（管子、管件、法兰、垫片、紧固件、阀门、防腐保温材料等）必须具有制造厂的质量证明书，其材质、规格、型号符合设计文件的规定，并按国家现行标准100%进行外观检查，不合格者不得使用。
2焊接材料必须有质量证明书。
3法兰的密封面应平整光洁，不得有毛刺及径向沟槽。
4螺栓、螺母的螺纹应完整，无伤痕、毛刺等缺陷，螺纹应配合良好。
（2）钢管检验：
无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷，锈蚀、机械损伤等缺陷不超过壁厚负偏差
（3）阀门试验：
1根据XXXX管理要求，工程项目所用的所有阀门全部由XXXXXXXX委托XXXXXXXX阀
门班进行100%压力试验和密封试验，凡是试验不合格的阀门一律不允许用到项目中。
2阀门的壳体试验压力为阀门公称压力的1.5倍，达到试验压力后，保压时间5分钟，
以阀体材料无渗漏为合格；密封试验压力为阀门的公称压力，以阀瓣密封不漏为合格。
3试验合格的阀门，必须及时排尽内部积水，关闭阀门，封闭出入口，做出合格标记。
433土方工程
（1）定位放线：
①
2沿管道铺设方向应设置临时水准点，且每隔200m不宜少于一个。
3放线测量应作记录，并标明所依据的控制点。
4施工测量允许偏差见下表
施工测量允许偏差
项目
允许偏差
水准测量高程闭合差，mm
20/L
导线测量方位角闭合差
40jn
导线测量相对闭合差
1/1000
注：
1.L为水准点间的水平距离；2.n为水准或导线测量的测站数
（2）沟槽开挖：
1机械难以行驶到位的部位、短的管沟或小直径支管可采用人工方法开挖，成排管沟采用大开挖。
2管沟的开挖采用预留边坡，边坡坡度设置为1:
0.5，根据现场土质，可作局部调整。
用原土回填压实，压实密度不低于天然地基。
当沟槽底部为淤泥时，报请设计代表处理。
槽底高程的允许偏差为土20mm
3根据施工规范要求，管沟底部开挖宽度为管道一侧增加500mm
4当管沟开挖土质出现容易坍塌土质时，要及时用模板或钢架板进行支护，防止塌方
事故出现。
5开挖出的多余土石方应及时运出，运至业主单位指定的弃土点或堆土点。
回填用土
方就地堆放在距管沟边缘0.5米以外堆土高度不宜超过1.5m。
6开挖到设计标高经自检符合设计要求后，通知监理及有关部门进行验收，验收合格后方可进行下道工序施工。
（3）管道基础：
管道要铺设在未扰动的原状土上，对于槽底不是原状土时根据设计变更单要求处理。
管沟底部如果是碎石，采用150-200mm子土基础。
4.3.4管道防腐
（1）涂装前表面处理
1埋地管道采用喷射除锈，除锈等级应达到Sa2.5级；
2钢管表面处理后，应对管道除锈质量进行宏观检查和局部抽查：
3钢管表面处理检查中发现有不符合表面除锈等级要求时，应重新处理，直到合格为止；
4钢管表面处理后，应在4小时内涂底漆，当空气湿度过大时，应立即涂底漆。
（2）埋地管道采用特加强级新型SKF多功能防水防腐材料施工要求：
1埋地钢管外壁要求特加强级防腐，采用新型SKF多功能防水防腐材料/玻璃丝布
（0.2mm）,一底油四布七油，防腐层总厚度》0.8毫米；
2管子两端应预留出100~150mn补卜涂SKF多功能防水防腐材料/玻璃丝布（0.2mm）。
3管端各层防腐蚀涂层应做成阶梯形，阶梯宽度50mm
（3）埋地管道防腐的检查与验收
1防腐蚀涂层粘结力检测：
对SKF多功能防水防腐材料防腐层沿管子切开一个40CM
V型切口，从尖端用拉力计与管壁成90角且小于300mm/min的速度拉开，拉力值大于或等于18N（对钢材）为合格；
2埋地管防腐蚀涂层厚度的检测，按每20根管抽查一根，每根测3个截面，每截面上均布四个点，其中1点不合格再抽查2根，如仍有1根不合格时，则应对全部管道逐根检查，合格后方可使用；
3防腐蚀涂层结构应采用电火花检漏仪进行检测，以不打火花为合格，检漏电压5kV。
4防腐蚀涂层电火花检测应为每20根管子抽查1根，检查应从一端测至另一端，检测探头接触防腐层表面以0.2m/s~0.3m/s的速度移动若不合格再抽查2根，其中仍有1根不合格时，则应逐根检查。
5在防腐蚀涂层检查中发现的所有缺陷和检查中破坏的部位，应在回填前修补好。
6补口补伤检查：
抽查率为10%且最低不得小于2个。
若一个补口不合格，再抽查两个补口；如仍有不合格时，则应逐个补口进行检查。
4.3.5钢管敷设安装
（1）管道敷设一般规定
1预制前仔细核对管道平面布置图。
2管道敷设前，管沟验槽合格并清理完毕；管子、管件及阀门等已经按设计要求核对无误，内部已经清理干净，无杂物。
安装时按先大管径后小管径，先深后浅的原则进行。
3管沟暂时不具备条件时或管子预组对时，可将管子沿管沟排布于沟壁两侧。
成堆放置的管子要限制堆叠层数，并垫置平稳。
4做好防腐层的管子在吊运及下沟时，应采用吊装带进行吊装；
5稳管时，管子中心线必须对准管道轴线控制桩；稳好的管子必须检查其坐标、标高和坡度。
管底应与管基紧密接触。
5道接口处应挖工作坑，便于进行管道焊接、防腐作业。
7管道穿墙或穿井时，应按要求设预埋套管，预埋套管内的管段不得有接口，当设计文件无要求时，管道与套管间空隙可用不燃材料填塞密实。
8管道敷设中断时，应将管口封闭。
（2）钢管敷设
1埋地钢管安装前应做好防腐，焊缝部位未经水压试验或100%£损检测不得防腐。
2管子对口时，应垫置牢固，避免焊接过程中产生变形。
3管道连接不得用强力对口、加偏垫或多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏差、
错口或不同心等缺陷。
4法兰面应与管道中心线垂直，接口的两个法兰面应互相平行。
5连接法兰的螺栓，应为同材质、同规格，螺栓安装方向应一致。
紧固螺栓应对称均匀，松紧适度。
（⑤）管道敷设后，在沟槽内不得有应力弯曲现象，并按要求进行直管段回填。
7管道安装允许偏差应符合下表的规定：
管道安装允许偏差（mm
项
目
允许偏差
坐标
埋地
60
标高
埋地
±25
水平管平直度
DN>100
3L%且w80
立管垂直度
5L%且w30
成排管道间距
15
交叉管外壁
20
注：
L为管子的有效长度。
（3）管子切割及坡口加工
1碳素钢管采用氧-乙炔火焰切割，切口端面必须用砂轮磨去其表面的氧化层，表面平整。
2碳素钢管的切口表面应平整、无裂纹、重皮、毛刺、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。
切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%，且不超过3mm。
3管道坡口形式采用65±5°V形有钝边坡口。
4坡口加工采用氧-乙炔火焰热加工方法。
切割后用砂轮机磨去影响焊接质量的表面
氧化层，并将凹凸不平处打磨平整。
管子内外表面在坡口两侧20mm范围内不得有油漆、
毛刺、锈斑、氧化皮及其它对焊接有害的物质。
坡口表面应平整，不得有裂纹、重皮、毛刺、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。
（4）钢管焊接
1焊接方法为WDN80全氩焊接、＞DN8（氩电联焊；焊条选用J427。
2焊接材料管理
a.焊接材料必须具有质量证明书或产品合格证，并经检验合格。
设计文件或规范、标准对焊接材料有复验或特殊检验要求时，应按相应规定要求检验或复验合格。
b.设立专门的焊材库，焊材库内配置除湿机和加温设备，并应进行干湿温度监控和记录。
c.焊接材料应建立焊材室进行统一处置和发放管理，并建立烘干和发放记录。
焊条烘干温度及烘干时间应符合焊条生产厂家的要求。
d.焊条按规定温度烘干后，应保存在120〜200C的干燥箱内备用；从干燥箱内取出后不应超过4h,否则必须重新烘干后方可使用，焊条重新烘干次数一般不宜超过两次。
e.焊工应使用焊条筒领用焊条，并办理领用手续；施焊人员下班前，应将未用完的焊条连同焊条筒一并退回焊材室
3直管段两环向焊缝间距，当公称直径大于或等于150mm寸，应不小于150mm当公称直径小于150mn寸寸，应不小于管子外径。
4不得在焊件表面引弧或试弧，在焊接中确保起弧与收弧的质量，收弧寸应将弧坑填满。
多层焊的层间接头应相互错开，每条焊缝应一次连续焊完。
5管子、管件组对定位焊及卡具定位焊所使用焊接材料与正式焊接时一致。
6风雨天气时，焊接作业应有有效的防护措施，否则不允许进行焊接作业。
7焊接质量检查：
焊接接头检查前，应按检查方法的要求，对焊接接头的表
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