160B超压梯形磨主机检修规程.docx
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160B超压梯形磨主机检修规程
1.1#2黎明重工160型超压梯形磨粉机系统整体结构
#2超压梯形磨由主机、选粉机、管道装置、离心鼓风机、除尘器、螺旋除尘器组成，其附属设备由颚式破碎机、畚斗提升机、储料斗、电磁振动给料机、电控柜等分系统组成。
1.2#2黎明重工160型超压梯形磨粉机系统工作原理
160B磨粉机系统工作过程（粉磨物料过程）：
大块状物料经颚式破碎机破碎到所需粒度后，由提升机将物料送至储料斗，再经振动给料机将物料均匀定量连续地送入主机磨室内进行研磨，粉磨后的粉子被风机气流带走，经选粉机进行分级，符合细度的粉子随气流经管道进入大旋风收集器内，进行分离收集，再经出粉管排出即为成品粉子。
气流再由大旋风收集器上端回风管吸入引风机。
本机整个气流系统是密闭循环的，并且是在负压状态下循环流动的。
在磨室内因被磨物料中有一定的含水量，研磨时产生热量导致磨室内气体蒸发膨胀改变了气流量，以及整机各管道接合处密封不严，让外界气体被吸入，使循环气流风量增加，为此通过调整风机和主机间的排气管来达到气流的平衡，并将多余气体导入布袋除尘器内，把余气带入的微粉收集下来，余气被净化后排出。
1.3160B型超压梯形磨粉机主要设备及制备石灰石粉工艺流程图
1、颚式破碎机2、斗式提升机3、原料仓4、电磁振动给料机5、鼓风机6、选粉机7、超压梯形磨主机8、旋风集粉器9、集粉器螺旋10、长螺旋输送机11、余风12、布袋收尘器13、长螺旋输送机
1.4160B型超压梯形磨粉机系统整体参数
名称
项目
单位
规格、技术数据
磨体主机
型号
TBM160
厂家
河南黎明重工有限公司
主机电动机
型号
Y315M1-4
功率
千瓦
132
转速
转/分
1490
电源
V/A
381/238
厂家
衡水电机股份有限公司
选粉机电动机
型号
Y160M-4
功率
千瓦
11
转速
转/分
125~1250
厂家
徐州调速电机厂
提升机电动机
型号
Y2-132-4
功率
千瓦
7.5
转速
转/分
1440
厂家
国茂减速机厂
引风机电动机
型号
Y315M1-4
功率
千瓦
132
转速
转/分
1480
厂家
衡水电机股份有限公司
颚式破碎机
电动机
型号
PE
250×750
Y200L2-6
功率
千瓦
22
转速
转/分
970
厂家
衡水电机股份有限公司
电磁振动给料机
型号
GZ3F
功率
瓦
200
集粉器螺旋输送器减速机
型号
BWY1-23-1.5
功率
千瓦
1.5
厂家
国贸减速机厂
集粉器螺旋输送器电动机
型号
Y90S-4
功率
千瓦
1.1
转速
转/分
1400
厂家
常州南方电机厂
2160超压梯形磨主机部件检修
2.1160超压梯形磨主机、选粉机组成图
2.2160超压梯形磨主机工作原理
2.2.1主机工作原理：
是电动机通过减速机带动中心轴转动，轴的上端连接着磨辊吊架，磨辊装置通过横担轴吊装在磨辊吊架上并形成摆动支点，其不仅围绕中心轴回转，同时在离心力的作用下磨辊沿着磨环内圆滚动，磨辊本身因摩擦作用而自转。
物料在粉碎过程中，同时受到磨辊的压力和磨盘与磨辊间相对运动产生的剪切力作用。
磨辊吊架下端装有铲刀架，铲刀架的下法兰上装有倾斜的铲刀，铲刀的前端接近磨室衬板，后端位于磨辊与磨环形成的楔形间隙内，铲刀与磨辊同转过程中把物料铲抛喂入梯形磨辊磨环之间而被挤压、碾碎。
从磨环底部进入磨腔的气流将小颗粒粉料带入选粉机，由此而达到制粉目的。
2.2.2选粉机工作原理：
选粉机通过调速电机带动转盘上的叶片旋转，所形成的涡流效应对粉子起分级作用。
叶片转速的快慢是按成品粉子粒度大小进行调节。
当如要获得较细粒度的粉子时，就必须提高叶片的转速，使不合要求的粉子被抛向下方，粗粉子因自身重力作用落入磨室进行重磨，合格的成品粉子通过叶片随气流吸入大旋风收集器内，气流与粉子被分离后，粉子被收集。
2.2.3旋风收集器对磨粉机的性能起到很重要的作用，当带粉气流进入收集器时是高速旋转状态，待气流与粉子分离后，气流随圆锥体壁收缩向中心移动至锥底时（自气流自然长度）形成一个旋转向上的气流圆柱，这时粉子被分离掉落收集。
收集器的下端装有一台双向螺旋输送机，从收集器下端掉落下的粉子从两端进入输送机进料口并通过输送机进入中间位置的出料口（见附图5.3）。
由于在收集器锥底形成的向上旋转的气流核心呈负压状态，所以对收集器及输送机的下端密封要求很高，必须对外界空气严格隔开，否则被收集下的粉子会重新被核心气流带走，这直接影响到整机的产量，因此螺旋输送机的下端装有具闭风作用的上、下锥阀，其作用是将外界正压气体与收集器负压气体隔离开，这是一个相当重要的部件，如不装上、下锥阀或上、下锥阀密封不严就会造成不出粉或少出粉，严重影响整机产量。
3160超压梯形磨主机主要部件介绍
3.1选粉器部分：
160B选粉部件为动态高效选粉机，安装在磨机上部与中壳体相连。
选粉机主要部件由壳体、笼形转子、导风叶片、传动装置等部件组成。
3.2磨辊：
是超压梯形磨的重要部件，物料在磨辊的强大压力下被粉碎。
本磨机共配备3个磨辊，每个磨棍均与自己的摇臂固定在一起。
磨辊相互间互为120º等距布置，低位置时磨辊轴与磨盘水平面夹角15º，磨辊与磨盘衬板间距14毫米。
3.3中心梅花支架：
磨机配有中心轴，每个磨辊都安装在超压梯形磨梅花盘支架上的磨辊座内。
本磨机共配备6个磨辊座，磨辊座相互间互为60º等距布置。
3.4弹簧张紧装置：
弹簧张紧装置可以用来调整磨辊与磨环的间隙，调整磨辊压力。
3.5磨盘：
主要由盘体、衬板、挡料圈、刮料板、风环等部件组成。
3.6中壳体：
中壳体为焊接结构件。
圆柱形的壳体是焊接在磨机的支架上的。
在壳体上，开有3个较大的观察孔，每个观察门都配有密封门，密封门通过螺栓与壳体相连。
选粉机与磨体中壳体通过紧固弹簧和螺栓橡胶带软联接，这部分软连接为密封护套。
在壳体的内部焊有衬板，磨损之后可以更换。
为了方便的检查磨机的内部，壳体上还配有一个检修门。
3.7进风道：
为焊接结构件，它与磨盘共同形成一环形通道，它将鼓风机的风通过风环送入磨内。
它通过法兰与伸缩节与主机底部相连，可使其与磨盘间的密封严密。
3.8机架：
是由支架、支架底座、减速机底座、连接桥等部件组成的。
且这些部件为焊接结构件，在安装现场调整后组装焊接成一体。
机架的主要功能就是作为一个基础底座，对粉磨装置和选粉部件进行支撑。
3.9传动装置：
主要包括：
电机、减速机、磨盘联轴器以及辅助传动装置组成。
3.10集尘管道：
从主机上部筒体中间延伸出去，一直联接到旋风集尘器的一段管道。
4160超压梯形磨主机参数
名称
超压梯形磨160B
最大进料尺寸（mm）
35
成品粒度
1.6-0.045
最细可达0.038
主机转速（r/min）
82
磨
辊
数量
6
直径（mm）
Φ440
高度（mm）
270
磨环
直径（mm）
Φ1750
高度（mm）
270
主机电动机
型号
Y135M1-4
主机功率（KW）
132
转速
1480
生产厂家
衡水电机股份有限公司
风机功率（KW）
132
细粉分离器功率（KW）
18.5
处理能力（t/h）
9-22
外形尺寸（mm）
12550×5700×8355
总重（T）
38
注：
表中处理能力指粉磨石灰石,其产品的通筛率为80%。
5160超压梯形磨主机日常维护
5.1日检内容
A每日的磨机总体检查应观察是否有不正常的噪音和震动，检查地脚螺栓有无松动，磨机和减速机的油位是否在正常范围内。
B每日检查液压装置的油位，冷却水是否畅通。
C每日需对磨机分离器、减速机等设备的运行部件的润滑点进行检查，并按制定的润滑制度加油。
D检查所有主要设备的地脚螺栓及联接螺栓是否松动。
5.2周检内容
A整个超压梯形磨磨外观常规检查。
B检查减速机油位，按说明书要求清洗过滤器。
C检查磨盘上磨损件的紧固情况。
D检查进入主机风压力。
E停机时，检查磨辊辊套、磨盘衬板、风环、分离器叶片及其它部位的磨损。
F停机时，进磨检查磨内杂铁及其他不易磨化杂物的情况。
G检查所有人孔门、检修门及法兰的密封，必要时设法更换.
5.3长期停机后的重点检查
A检查磨辊油位，在正常情况下每月检查一次，因磨辊后三个磁性螺栓在运行停机后，难以保证其中两个处于水平，可做油标尺检查。
B检查磨辊、磨盘磨损的紧固情况，履板有无磨损，压板有无断裂。
C检查辊、盘、衬板、辊支架、喷口环、架体筒壁及磨机内其它零件的磨损。
D检查拉杆支撑板和拉杆密封。
E检查碾辊的松紧度，如轴承端盖，弹簧紧力装置等松紧度。
F检查磨腔所有零件的磨损程度，特别是衬板，铲刀，磨环跟部件。
G检查齿轮减速机液压缸是否漏油，必要时更换密封件。
H检查分离器叶片是否脱落，叶片是否结疤，叶片是否磨损。
I检查刮板并注意调整刮板与铲刀之间间隙。
J检查三道闸门闸板、衬板及下料口衬板磨损情况。
K检查撞击板间隙并调整。
L检查磨辊倾角及对心情况。
M检查主减速机推力轴承油膜厚度。
6160超压梯形磨主机设备润滑及易损件图（标明润滑点、油品、加油周期、加油量）
6.1超压梯形磨润滑系统表
润滑部位
润滑
形式
润滑油名称
润滑
每次加油时间
备注
人工
油箱
点数
主机中心轴
△
3号MoS2复合钙基润滑脂
2
1—3天
ZL-1锂基润滑脂代
磨辊装置
△
3号MoS2复合钙基润滑脂
12
2班
ZL-1锂基润滑脂代
引风机轴承座
△
3号MoS2复合钙基润滑脂
2
一个月
ZL-1锂基润滑脂代
选粉机轴承座
△
3号MoS2复合钙基润滑脂
2
半个月
ZL-1锂基润滑脂代
提升机轴承座
△
3号MoS2复合钙基润滑脂
2
一个月
ZL-1锂基润滑脂代
螺旋输送机轴承座
△
3号MoS2复合钙基润滑脂
2
1—3天
ZL-1锂基润滑脂代
提升机蜗轮箱
△
HJ—40机械油
1
保持
油位线
三个月换油一次
减速机
△
L-CKD/220~460
初次500小时，以后2000小时
保养、清洗、换油
选粉机油池
△
HJ—40机械油
初次500小时，以后2000小时
保养、清洗、换油
6.2超压梯形磨润滑系统图
1、主轴下端油封2、轴承513383、轴承22234cc4、主轴上端油封
5、轴承23048cc6、三角带SPB40007、轴承303128、轴承1311
9、轴承631010、轴承3031511、选粉机叶片12、弹簧
13、磨辊吊架14、磨辊装置15、立式轴承座16、耐磨橡胶套
17、铲刀18、铲刀座19、磨环20、铲刀架下盘
21、风道护板22、衬板23、联轴器（柱销φ70）24、联轴器（柱销φ55）
7160超压梯形磨主机常见设备故障（及预防、处理方法）
1磨机振动偏大
序号
故障分析
处理方法
1
测振元件误差
联系电气校正
2
分离器传动轴不垂直、与主减速机不同心
检修调整
3
主电机与主减速机传动轴同轴度超差
检修调整
4
压力框架几何中心与磨盘的几何中心不重合，导致磨机运转过程中产生“偏载”现象，是磨机产生持续振动的另一主要原因
重新找正，确保压力框架几何中心与磨盘的几何中心重合；找正完毕后，及时调整压力框架护板与磨机壳体衬板之间的间隙，确保该间隙均匀，且严格控制在8mm的间隙要求范围内；定期、及时更换磨损的压力框架护板与磨机壳体衬板
5
磨辊衬板的不均匀磨损，导致磨辊表面“失圆”或明显“凹坑”是磨机产生持续振动的主要原因
检查更换或者给予补焊打磨恢复
6
辊皮或衬板松动
必须立即停磨，进磨详细检查，并要专业人员指导处理，否则当其脱落时，必将造成非常严重事故
7
主减速机底座上平面水平度、平面度超差，如底板平面度大于0.2mm及减速机与地板间隙大于0.1mm时易造成振动
停机及时调整
8
喷口环堵塞严重
现场清理
9
回转阀卡死
现场清理
10
磨内有异物或大块
及时剔除
11
1308⑴三通阀频繁动作
通知仪表，检查金属探测器，通知现场监察308⑴三通阀是否有故障，控制废料仓放料速度，中控相应调整。
12
废料仓放料不均
调整喂料
13
喂料量过大、过小或不均
调整喂料量
14
系统用风量过大或过小
调节相应挡板
15
研磨压力过高或过低
重新设定研磨压力
16
磨辊止动座间隙过大
重新调整到合适间隙
17
磨辊轴承损坏、磨辊辊体开裂
更换
18
磨辊、盘压板螺栓松动
重新紧固
19
选粉机转速过高
根据细度要求调节
20
出磨温度波动大
稳定出磨温度
21
壳体法兰螺栓松动、断裂、脱落，定位销脱落
重新加固或者更换
22
减速机地脚螺栓松动且无止动装置
紧固加装
2磨机差压急剧上升
序号
故障分析
处理方法
1
喷口环堵塞
停机清理
2
磨本体漏风大
加强密封
3
喂料量过大
重新调整
4
废料仓放料过快
缓慢放料
5
系统通风量猛然上升
调整磨内通风
6
研磨压力过低
重新设定
7
入磨物料易磨性差且粒度过大
调整喂料量，降低入磨粒度
8
选粉机转速过高
调整转速
3磨内吐渣料偏多
序号
原因
处理方法
1
喂料量过多
设定合适的喂料量
2
系统通风不足
加强系统通风
3
研磨压力过低
重新设定
4
入磨物料易磨性差且粒度大
根据物料特性调整喂料量
5
选粉机转速过高
调整转速
6
喷口环磨损大
更换
7
挡料环偏低
重新调整
8
衬板，辊皮磨损严重
更换或调整
4出磨物料跑粗
序号
原因
处理方法
1
喂料量不稳定
提高各配料秤下料
2
入磨物料易磨性差
根据物料特性调整喂料、通风
3
系统风量过大
调整系统通风
4
选粉机转速底
合理设定选粉机转速
5
研磨压力低
增加研磨压力
5磨主电机跳停
序号
故障分析
处理方法
1
振动高高报
检查测振元件，失灵需重新校正，检查液压站有无压力太高和不平衡，调整好压力，检查磨内是否有大块铁件及异物，加强物料除铁工作，风料要平稳，设定合适的研磨压力，根据细度要求调整好选粉机转速，根据主电机电流，料层高度及时调整
2
密封风机跳停或压力低低报
通知现场检查密封风机及管道，并清洗过滤网
3
液压站油温高高报或低低报
若油温高，检查冷却水清况；若油温低检查加热器工作情况
4
1618风机跳停，选粉机跳停
查找原因并处理
5
液压泵，润滑泵或减速机主电机润滑油泵跳停
通知相关部门处理
6
磨出口温度高高报
通过调热风挡板，循环风机挡板，以及磨喷水量加以控制
7
磨主电机绕组温度高高报，减速机轴承温度高高报，主电机轴承温度高高报
联系电气检查绕组及检查稀油站运行情况
8
研磨压力低低报或高高报
查找原因并处理
9
磨辊润滑油温高高报
查找原因并处理
3.2.7.6其他常见故障
1风机振动。
（1）风叶上积粉或磨损不平衡。
（2）地脚螺栓松动。
（1）清除叶片积粉或更换叶片。
（2）拧紧地脚螺栓。
2传动装置和选粉机油箱发热。
（1）机油粘度大，螺纹泵打不上去油使上部轴承缺油。
（1）检查机油的牌号和粘度是否与要求相符。
（2）检查选粉机运转方向。
3磨辊装置进粉轴承易损坏。
（1）断油、或密封圈损坏。
（2）长期缺乏维修和清洗。
（1）按规定时间及时加油。
定期清洗，更换油封。
160超压梯形磨主机调整参数（空运转试机）及紧急停机
调试注意事项
A压力弹簧的工作长度（被压缩后的有效高度）越短，磨辊对物料的压力也越大，其产量也越高，但应根据主电动机的负荷情况，随着磨辊被磨小逐渐压缩。
压力弹簧的工作长度应控制在200~210毫米的范围内。
B试机前应调整主机和选粉机之间的弹簧调整螺栓，使选粉机主轴线保持垂直，并与主机间保持5—8毫米左右的间隙。
C调整产品的细度时，可通过调整调速电机的转速大小而获得不同细度的产品。
D空负荷运转试机，在无负荷试机前，应将磨辊装置用钢丝绳包扎牢，避免磨辊与磨环接触冲击，然后主机空运转试机不少于2小时;主机运转时应平稳，减速箱体内油温不得超过80℃，温升不超过40℃。
选粉机齿轮箱，主轴上的轴承部位，磨辊装置的轴承部位的温度不得超过80℃，温升不超过40℃。
主机、选粉机、风机及集粉器下端的螺旋输送机的旋转方向见（图4.1—4.3）。
E风机应关闭阀门后开机，待运转正常后再打开阀门。
然后观察其运转平稳，无异常噪音和振动，滚动轴承最高温度不得超过70℃，温升不超过35℃。
F负荷运转试机时间不少于8小时，磨机工作正常后整机无异常噪音，各管道连接处无漏风现象，经试机后再次把各紧固件拧紧，即可投入正常使用。
3.2.8.2紧急情况停车：
遇有下列情况之一应紧急停车处理
A当系统内发生重大人身、设备事故时。
B当立磨吐渣口发生严重堵料时。
C当生料输送部分发生严重堵料时。
D发出异常响声和振动。
E其他任何严重影响安全生产的情况。
160超压梯形磨主机检修
检修周期
A小修1——3个月。
B大修12——24个月。
小修内容
A选粉分离器挡板校对，各部磨损检查。
B选粉分离器叶片的磨损情况检查。
C选粉分离器回粉锥和支撑板。
D机壳的防磨板磨损检查，小面积更换，螺栓紧固。
E定期检查辊架防磨护板、防磨护板紧固螺钉的磨损情况。
F定期检查油封、各丝堵处是否漏油及磨辊油位。
G磨辊油位、辊皮磨损测量检查。
H拉杆托架、导向板，梅花架弹簧磨损检查及调整。
I铲刀和衬板检查。
J风管及喷嘴环磨损检查。
K各部人孔门、检查门密封检查消除泄漏。
L各部地脚螺丝检查紧固。
大修内容
A包括小修项目。
B导向板磨损检查及调整。
C选粉分离器及减速机附属部分整体解体检查。
D磨辊整体解体检查，包括辊架、辊轴、辊套、辊芯、轴承、油封等。
E磨盘整体检查，包括衬板、铲刀、磨环等。
F主机范围内风管道及法兰整体检查，分离器叶轮、栅板整体检查。
G主机电机、联轴器、减速机整体解体检查。
H各部螺栓检查更换。
I各连接对轮中心检查校正。
超压梯形磨主机各部件检修工艺及检修标准
A选粉分离器的检修及标准
a拆除
A）拆下分离器上部出口集尘粉管道，分别放置指定位置。
B）拆下短节落粉管、放置指定位置。
C）联系热工人员将分离器各测点、气动阀行程开关线作标记解开。
D）打开磨主机壳体与分离器法兰紧固螺栓放在指定地点，一般不允许割取。
E）利用合适的手拉葫芦将选粉分离器各部吊离主机机壳，放置在安全的地面上以待检修。
b检修
A）对内部积粉和杂物进行彻底清理。
B）利用钻孔法或其它方法对其内外壳体的磨损作检查记录，局部超标进行补焊。
C）对调节挡板的磨损作检查记录，磨损超标可挖补或更新。
D）清理检查传动装置和挡板套筒，加注适量润滑脂。
E）对回粉挡板清理除锈并修理。
F）对输粉管道磨损检查记录，超标更新。
G）检查分离器内部所有焊口是否平滑无积粉且处理。
H）检查落粉短管磨损情况，超标挖补或更新。
I）清理各法兰结合面。
J）检查挠性接头密封件是否完好，否则更换。
K）解体检查选粉分离器电机及减速机。
c回装
磨壳体上端法兰槽清理，装入适合的密封填料。
用合适的手拉葫芦平稳将检修过的分离器机壳吊到磨煤机上部找中心，止动。
C）放在指定位置，将法兰螺栓涂铅粉或二硫化钼穿装。
D）均匀紧固整个结合面螺栓。
E）吊装集尘短管，法兰面绕压密封填料将螺栓涂二硫化钼穿插装、紧固。
F）吊装输尘粉管道和弯头，正确紧固挠接头。
G）吊运并安装选粉分离器电机及减速机。
H）通知热工恢复分离器所有热工接线。
I）清理检查消防蒸汽管道法兰结合面的衬垫，并恢复其系统。
J）清理现场。
d选粉分离器检修标准
A）选粉分离器外锥体的磨损应不超过原厚度的2/3。
B）调节档板的磨损应不超过原厚度的2/3。
C）调节档板开关灵活，开度一致。
D）输粉管和落尘管的磨损应不超过原厚度的2/3。
E）回粉档板活动灵活、且干净无杂物。
F）分离器内所有焊口平滑无积粉。
G）各法兰、人孔严密无漏。
H）选粉分离器电机及减速机需运行平稳无异音及振动。
B磨辊的拆卸安装及检修标准
a磨辊结构及各部作用、工作原理
A）磨辊结构：
磨辊装置由辊架、辊轴、辊套、辊芯、轴承、油封等组成。
B）磨辊位于磨盘和梅花架之间，倾斜12°，由梅花架盘定位。
C）磨辊是在较高温度下运行，其内腔的温度高达（可达110℃），为保证轴承良好润滑采用高粘度、高粘度指数、高温稳定性良好的合成烃SHC高温轴承齿轮油，油密封由两道油封组成。
第一道油封密封外部环境，，第二道油封密封内部润滑油，两道油封之间填有耐温较高的润滑脂，用来润滑第一道油封的唇口。
D）靡辊内有大小两种轴承，大轴承是圆柱滚子轴承，小轴承是双列向心球面滚子轴承，二个轴承分别承担磨辊的径向力和轴向力。
E）辊架的作用是通过辊架横担与梅花架的联接，让磨辊与磨环之间存在研磨间隙，形成一定的研磨压力，研磨原料成粉。
F）在辊架处的辊轴端部装有装有弹簧支持座固件，它使主轴和磨辊相连，磨辊跟磨环之间的紧力大小就有弹簧的松紧度来调节。
b磨辊的拆除与安装（不拆分离器的磨辊翻出检修与回装）
拆除壳体观察门可拆卸门螺栓，打开观察门。
手动盘车让磨辊正对观察门位置，在磨内拆除磨辊梅花辊架中心压盖及与磨辊连接弹簧和弹簧拉轴，清扫磨盘并拆除磨辊固定压盖和连接螺栓。
在梯形磨机外部，用三个手拉葫芦（每个起重大于3.2吨，里面一个，外部根据起吊情况选择两个，一上一侧）通过分离器中回粉锥连接板生根或者在磨上部可以起吊重物的位置的手拉葫芦，将磨辊缓慢吊起。
手动缓慢盘车将磨辊转至磨辊底部可以顺利通过观察门出来的位置时，可以边拉外部侧挂手拉葫芦同时边松内部挂磨辊的手拉葫芦。
通过三个葫芦的相互缓慢配合，找准合适的位置将单个磨辊A通过观察门起吊出磨机主体。
此期间注意磨辊的位置与水平倾角，以防三个手拉葫芦配合翻转拖出观察门时有意外发生。
将磨辊A从磨煤机内转出，通过外部上方手拉葫芦吊到适合检修的位置放好，然后再采用重复上面的办法拖出磨辊B、C、D、E最后拖出磨辊F。
注：
拆除选粉分离器的磨辊翻出检修与回装可以利用磨主体上部无阻隔空间大的优势，利用磨车间上部支撑梁直接挂上手拉葫芦直接起吊出磨辊至合适的检修位置放好。
G）磨辊检修完成后，回装顺序与上述翻出工作步骤相反.
c磨辊的检修
A）磨辊的解体与组装应在清洁的环境中进行.
B）应将刚从磨机内拆卸下来的磨辊冷却至内外温度相同，再进行解体
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