工程施工质量通病防治培训材料.docx

工程施工质量通病防治培训材料.docx

《工程施工质量通病防治培训材料.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《工程施工质量通病防治培训材料.docx（14页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

工程施工质量通病防治培训材料

目录

质量通病防治措施2

1土方回填工程2

1.1填方边坡塌方（填方边坡塌陷或滑塌）2

1.2填土出现橡皮土2

1.3回填土密实度达不到要求2

2模板工程3

2.1模板安装3

2.2模板拆除4

3钢筋工程5

3.1钢筋加工5

3.2钢筋连接5

3.3钢筋安装6

4现浇混凝土工程8

4.1蜂窝8

4.2露筋8

4.3麻面9

4.4孔洞9

4.5夹渣9

4.6现浇板面龟裂9

4.7洞口移位变形10

4.8位移、倾斜10

培训材料

质量通病防治措施

1土方回填工程

1.1填方边坡塌方（填方边坡塌陷或滑塌）

产生原因：

（1）边坡坡度偏陡。

（2）边坡基底的草皮、淤泥、松土未清理干净；与原陡坡接合未挖成阶梯形搭接，或填方土料采用淤泥质土等不合要求的土料。

（3）边坡填土未按要求分层回填压（夯）实。

（4）坡顶坡脚未做好排水设施。

由于水的渗入，土内聚力降低，或坡脚被冲刷而导致塌方。

防治措施：

永久性填方的边坡坡度应根据填方高度、土的种类和工程重要性按设计规定放坡；按要求清理基底和做阶梯形接槎；选用符合要求的土料，按填土压实标准进行分层、回填碾压或夯实；在边坡上下部做好排水沟，避免在影响边坡稳定的范围内积水。

1.2填土出现橡皮土

产生原因：

在含水量较大的腐殖土、泥炭土、黏土或粉质黏土等原状土上进行回填，或采用这种土作土料回填，当对其进行夯击或碾压，表面易形成一层硬壳，使土内水分不易渗透和散发，因而使土形成软塑状态的橡皮土。

施工后有轮式车辆碾压。

防治措施：

（1）夯实填土时，适当控制填土的含水量，避免在含水量过大的原状土上进行回填。

（2）填方区如有地表水时，应设排水沟排走，如有地下水应降低至基底下0.5m。

（3）施工后严禁轮式车辆碾压。

（4）可用干土石灰粉等吸水材料均匀掺入土中降低含水量，或将橡皮土翻松、晾干、风干至最优含水量范围，再夯（压）实。

1.3回填土密实度达不到要求

产生原因：

（1）填方土料不符合要求，土颗粒过大，含石块等硬质填料；采用了碎块草皮、有机质含量大于8%的土、淤泥质土或杂填土作填料。

（2）土的含水量过大或过小，因而达不到最优含水量下的密实度要求。

（3）填土厚度过大或压实遍数不够；或碾压机械行驶速度过快。

（4）碾压或夯实机具能量不够，影响深度较小，使密实度达不到要求。

防治措施：

（1）选择符合要求的土料回填，土料过筛；按所选用的压实机械性能，通过试验确定含水量，控制每层铺土厚度、压实遍数、机械行驶速度；严格进行水平分层回填、压（夯）实；加强现场检验，使其达到要求的密实度。

（2）如土料不合要求，可采取换土或掺入石灰、碎石等措施压实加固；土料含水量过大，可采取翻松、晾晒、风干或掺入干土重新压、夯实；含水量过小时，在回填压实前适当洒水增湿；如碾压机具能量过小，可采取增加压实遍数或使用大功率压实机械碾压等措施。

2模板工程

1

2

2

2.1模板安装

1

2

2.1

2.1.1梁、板模板现象

梁、板底不平、下垂、下挠；梁侧模板不平直；梁上下口胀模。

原因：

模板龙骨、支柱刚度、强度不够，支柱基础下沉。

防治措施：

梁、板底模板的龙骨、支柱的截面尺寸及间距应通过设计计算决定，使模板的支撑系统有足够的强度和刚度。

作业中应认真执行设计要求，以防止混凝土浇筑时模板变形。

模板支柱应立在垫有通长模板的坚实的地面上，防止支柱下沉，使梁、板产生下挠。

梁、板模板应按设计或按标准要求起拱。

梁模板上下口应设销口楞，再进行侧向支撑，以保证上下口模板不变形。

2.1.2柱模板

（1）柱身扭向。

原因：

校正时未双面校正。

防治措施：

支模前先校正柱筋，使其首先不扭向。

安装斜撑（或拉锚），吊线找垂直时，相临两片柱模从上端每面吊两点，使线坠到地面，线坠所示两点到柱位置线距离均相等，以使柱模不扭向。

（2）轴线位移。

原因：

柱支模时未拉通线。

防治措施：

成排的柱子，支模前要在地面上弹出柱轴线及柱边通线，然后分别弹出每柱的另一方向轴线，再确定柱的另两条边线，支模时，先立两端柱模，校正垂直与位置无误后，柱模顶拉通线，再支中间各柱模板。

柱距不大时，通排支设水平拉杆及剪刀撑，每柱分别四面支撑，保证每柱垂直和位置正确。

2.1.3墙模板

（1）墙体厚薄不一，平整度差。

原因：

模板的强度和刚度不够，龙骨的尺寸和间距、穿墙螺栓间距、墙体的支撑方法未认真操作。

防治措施：

防治方法是模板设计应有足够的强度和刚度，龙骨的尺寸和间距、穿墙螺栓间距、墙体的支撑方法等在作业中要认真执行。

（2）墙体烂根，模板接缝处跑浆。

原因：

模板根部缝隙未堵严，模板内清理不干净，混凝土浇筑前未座浆。

防治措施：

模板根部砂浆找平塞严，模板间卡固措施牢靠。

模板内杂物清理干净，混凝土浇筑前应用与混凝土同配比的无石子水泥砂浆座浆50mm厚。

2.1.4模板缝隙跑浆

原因：

模板拼装时缝隙过大，连接固定措施不牢靠。

防治措施：

模板拼装时缝隙垫海绵条挤紧，并用胶带封住。

加强检查，及时处理。

2.1.5标高偏差超标

原因：

（1）楼层无标高控制点或控制点偏少，控制网无法闭合；竖向模板根部未找平。

（2）模板顶部无标高标记，或未按标记施工。

（3）高层建筑标高控制线转测次数过多，累计误差过大。

（4）预埋件、预留孔洞未固定牢，施工时未重视施工方法。

（5）楼梯踏步模板未考虑装修层厚度。

防治措施：

（1）每层楼设足够的标高控制点，竖向模板根部须作找平。

（2）建筑楼层标高由首层±0.000标高控制，严禁逐层向上引测，以防累计误差。

（3）预埋件及预留孔洞安装前应与图纸对照，确认无误后准确固定在设计位置上，必要时用电焊或套框等方法将其固定。

在浇筑混凝土时，应沿其周围分层均匀浇筑，严禁碰击和振动预埋件与模板。

（4）楼梯踏步模板应考虑装修厚度。

2.2模板拆除

2.2

2.2.1混凝土表面粘连

原因：

由于模板清理不好，涂刷隔离剂不匀，拆模过早所造成。

防治措施：

模板表面清理干净，隔离剂涂刷均匀，拆模时间按规范要求执行。

2.2.2混凝土楞角破损、脱落

原因：

（1）拆模过早，混凝土强度不足。

（2）操作人员不认真，用大锤、撬棍硬砸猛撬，造成混凝土楞角破损、脱落。

防治措施：

（1）混凝土强度必须达到质量验收标准中的要求方可拆模。

（2）对操作人员进行技术交底，严禁用大捶、撬棍硬砸猛撬。

3钢筋工程

3

3.1钢筋加工

3

3.1

3.1.1箍筋不方正

矩形箍筋成型后，拐角不呈90°，或两对角线长度不相等。

钢筋弯钩平直长度不够，箍筋弯钩角度不符合要求。

原因：

箍筋边长成型尺寸与图纸要求误差过大；没有严格控制弯曲角度；一次弯曲多个箍筋时没有逐根对齐。

防治措施：

注意操作，使成型正确；当一次弯曲多个箍筋时，应在弯折处逐根对齐。

3.1.2成型尺寸不准确

已成型的钢筋尺寸和弯曲角度不符合设计要求。

原因：

下料不准确；画线方法不对或误差大；用手工弯曲时，扳距选择不当；角度控制没有采取保证措施。

防治措施：

加强钢筋配料管理工作，预先确定各种形状钢筋下料长度调整值。

根据钢筋弯制角度和钢筋直径确定好扳距大小。

为保证弯曲角度符合要求，在设备和工具不能自行达到准确角度的情况下，可在成型案上画出角度准线或采取钉扒钉做标志的措施。

3.1.3已成型的钢筋变形

钢筋成型后外形准确，但在堆放或搬运过程中发现弯曲、歪斜、角度偏差。

原因：

成型后，往地面摔得过重，或因地面不平，或与别的物体或钢筋碰撞成伤；堆放过高或支垫不当被压弯；搬运频繁，装卸“野蛮”。

防治措施：

搬运、堆放要轻抬轻放，放置地点要平整，支垫应合理；尽量按施工需要运至现场并按使用先后堆放，以避免不必要的翻垛。

3.2钢筋连接

3.2.1钢筋焊接未焊合

原因：

1）焊接过程中上钢筋提升过大或下送时速度过慢；钢筋端部熔化不良或形成断弧。

2）焊接电流小或通电时间不够，使钢筋端部未能得到适宜的熔化量。

3）焊接过程中设备故障，上钢筋卡住，未能及时压下。

防治措施：

1）在引弧过程中精心操作，防止操纵杆提的过快或过高，间隙太大发生断路灭弧；也应防止操纵杆提的过慢，钢筋粘连短路。

2）适当增大焊接电流和延长焊接通电时间，使钢筋端部得到适宜的熔化量。

3）及时修理焊接设备，保证正常使用。

4）合理选择焊接参数，正确掌握操作方法。

3.2.2直螺纹连接钢筋套丝缺陷：

原因：

操作工人未经培训或操作不当。

防治措施：

对操作工人进行培训，取得合格证后再上岗。

3.2.3接头露丝：

拧紧后外露丝扣超过一个完整扣。

原因：

接头的拧紧力矩值没有达到标准或漏拧。

防治措施：

1）按规定的力矩值，用力矩扳手拧紧接头。

2）连接完的接头必须立即用油漆做标记，防止漏拧。

3.3钢筋安装

3.3.1骨架外形尺寸不准、歪

原因：

多根钢筋端部未对齐，绑扎时个别钢筋偏离规定位置。

防治措施：

绑扎时将钢筋端部对齐，防止钢筋绑扎偏斜或骨架扭曲。

3.3.2柱、墙钢筋位移

原因：

固定钢筋的措施不可靠，在混凝土浇筑过程中被碰撞，偏离固定位置。

防治措施：

墙、柱主筋的插筋与底板上、下筋要固定绑扎牢固，确保位置准确。

必要时可附加钢筋电焊焊牢，混凝土浇筑前、后应有专人检查修整。

3.3.3受力筋保护层不符规定，露筋

原因：

（1）混凝土保护层垫块间距太大或脱落。

（2）钢筋绑扎骨架尺寸偏差大，局部接触模板。

（3）混凝土浇筑时，钢筋受碰撞位移。

防治措施：

（1）混凝土保护层垫块要适量可靠。

（2）钢筋绑扎时要控制好外形尺寸。

（3）混凝土浇筑时，应避免钢筋受碰撞位移。

混凝土浇筑前、后应设专人检查修整。

3.3.4绑扎接头松脱

原因：

搭接处没有扎牢，或搬运时碰撞、压弯接头处。

防治措施：

钢筋搭接处应用铁丝扎牢。

扎结部位在搭接部分的中心和两端共3处。

搬运已扎好的钢筋骨架应轻抬轻放，尽量在模板内或模板附近绑扎搭接接头。

3.3.5柱箍筋接头未错开布置

原因：

绑扎柱箍筋骨架时疏忽所致。

防治措施：

做好钢筋绑扎技术交底工作。

3.3.6弯起钢筋方向错误

原因：

没有对操作人员进行技术交底；未认真核对图纸。

防治措施：

对操作人员专门交底，或在钢筋上挂牌标识。

3.3.7钢筋接头位置错误，受力钢筋锚固长度、搭接长度不够，在连接区段内接头数量超规范

原因：

没有对操作人员进行技术交底；未认真核对图纸。

防治措施：

对操作人员专门交底，梁、柱、墙钢筋接头较多时，翻样配料加工时，应根据图纸预先画出施工翻样图，注明各号钢筋搭配顺序，并避开受力钢筋的最大弯矩处。

3.3.8箍筋加密区长度不够，箍筋数量不足；绑扎不牢

原因：

未认真执行设计和规范的要求，箍筋绑扎不牢。

防治措施：

认真按设计和规范要求设置箍筋加密区，箍筋绑扎要牢固。

3.3.9浇灌混凝土不搭马道，乱踩钢筋野蛮施工；竖向插筋无扶正措施造成钢筋位移

原因：

操作人员成品保护意识不强，技术交底未进行成品保护要求。

防治措施：

加强对操作人员成品意识，建立工序交接制度，并在技术交底中进行成品保护措施交底，浇灌混凝土必须搭设马道。

3.3.10梁柱接头处柱箍筋数量不足或漏绑

原因：

因操作困难，未绑加密箍筋；采用模外绑梁筋，后落入梁底，加之梁柱接头早已封模，无法绑梁、柱接头柱箍筋。

防治措施：

应合理安排先绑梁筋，待补上梁、柱接头柱箍筋后，再封梁侧模的操作方法。

4现浇混凝土工程

4.1蜂窝

原因：

混凝土一次下料过厚，振捣不实或漏振，模板有缝隙使水泥浆流失，钢筋较密而混凝土坍落度过小或石子过大，柱、墙根部模板有缝隙，以致混凝土中的砂浆从下部涌出而造成。

防治措施：

对于小蜂窝：

用镘刀将调好的砂浆压入蜂窝面，同时刮掉多余的砂浆；注意养护，待修补的砂浆达到一定强度后，使用角磨机打磨一遍；对于要求较高的地方可用砂纸进行打磨。

对于大一点的蜂窝：

先凿去蜂窝处薄弱松散的混凝土和突出的颗粒，用钢丝刷洗刷干净后支模，再用高一强度等级的细石混凝土（粒径l0～20mm）仔细强力填塞捣实，并认真养护。

对较深的蜂窝，影响承载力而又难于清除时，可埋压浆管、排气管，表面抹砂浆或浇注混凝土封闭后，再放水泥砂浆，把蜂窝的石子包裹起来，填满缝隙结成整体，必要时可进行水泥灌浆处理。

4.2露筋

原因：

钢筋垫块位移、间距过大、漏放、钢筋紧贴模板、造成露筋，或梁、板底部振捣不实，也可能出现露筋。

防治措施：

避免表面露筋的有效措施是安排具有高度责任感的操作工人，提高操作人员的质量意识，加强监控力度，保证钢筋布位准确、绑扎牢靠，保护层垫块安置稳固，在混凝土振捣中操作细致。

如果出现表面露筋，首先应分析露筋的原因和严重程度，再考虑修补所需要达到的目的，修补后不得影响混凝土结构的强度和正常使用。

　　露筋的修补一般都是先用锯切槽，划定需要处理的范围，形成整齐而规则的边缘，再用冲击工具对处理范围内的疏松混凝土进行清除。

a.对表面露筋，刷洗干净后，用1:

2或1:

2.5水泥砂浆将露筋部位抹压平整,并认真养护。

b.如露筋较深,应将薄弱混凝土和突出的颗粒凿去,洗刷干净后,用比原来高一强度等级的细石混凝土填塞压实,或采用喷射混凝土工艺或压力灌浆技术进行修补，并认真养护。

4.3麻面

原因：

拆模过早或模板表面漏刷隔离剂或模板湿润不够，构件表面混凝土易粘附在模板上造成麻面脱皮。

防治措施：

支模时应保证模板表面清洁干净，并刷好隔离剂。

混凝土拆模严格按规范规定的时间进行。

4.4孔洞

原因：

是钢筋较密的部位混凝土被卡，未经振捣就继续浇筑上层混凝土。

防治措施：

孔洞修补办法：

a.修补前用湿麻袋填满孔洞，保持湿润72小时；

b.将修补部位的不密实混凝土及突起的骨料颗粒凿去，洞口上部上外上斜，下部方正水平；

c.用高压水及钢丝刷讲基层冲洗干净；

d.修补用的水泥与原混凝土原材应一致，为减少新旧混凝土之间的空隙，水灰比控制在0.5以内，并掺少量的膨胀剂；

e.孔洞周围先抹一层水泥素浆，然后用比原混凝土强度高一级的细石混凝土或补偿收缩混凝土填补并分层仔细振捣，以免新旧混凝土接触面出现裂缝；

f.对于不易清理的较深蜂窝、孔洞，由于清理敲打会加大缺陷尺寸，是结构遭到更大的消弱，应采用水灰比为0.7-1.1的水泥浆液进行压浆补强，必要时可在水泥浆中参入一定量的水玻璃做促凝剂。

压浆孔的位置，数量及深度，应根据蜂窝、孔洞的实际情况和浆液扩散范围而定，孔数一般不少于两个，一根压浆，一根排水或者排除积水，用压浆机压浆，压力6-8个大气压，最小为4个。

在第一次压浆初凝后，在有原买入管子进行第二次压浆，大部分都能压入不少水泥浆，且从排气管挤出清水。

压浆完毕2-3d后切除管子，剩下的空管子空隙以砂浆填补。

4.5夹渣

原因：

施工缝处杂物清理不净或未浇底浆等原因，易造成缝隙、夹渣层。

防治措施：

a.对需修补加固的部位进行剔凿、清理，将杂物全部剔除。

b.定位，将需修补加固的部位进行打凿平整。

c.把混凝土及夹渣孔洞内的浮尘清除干净。

d.表面加强：

因注浆工序必须在表面封闭状态下进行，故先进行表面加强工作。

表面用高一等级细石砼补强。

4.6现浇板面龟裂

原因：

（1）混凝土配比砂率大，混凝土收缩变形大。

（2）混凝土浇筑后，未按要求及时养护，使混凝土失水干缩形成裂缝。

（3）混凝土板面堆载超载，或荷载不均匀，甚至使混凝土受冲击荷载。

防治措施：

（1）混凝土配比要合理，防止出现砂率过大造成混凝土严重收缩变形。

（2）混凝土浇筑后，应按要求及时浇水或覆盖塑料布养护，防止混凝土失水干缩形成裂缝。

（3）混凝土板面荷载应根据设计荷载进行验算，不得随意在板面堆载，并要注意板面荷载要均匀，严禁出现冲击荷载。

4.7洞口移位变形

原因：

浇筑时洞口两侧混凝土未对称、均匀进行浇筑、振捣。

防治措施：

浇筑时应防止混凝土冲击洞口模板，洞口两侧混凝土应对称、均匀进行浇筑、振捣。

模板穿墙螺栓应紧固可靠。

4.8位移、倾斜

基础、柱、墙以及预埋件中心线对定位轴线，产生一个方向或两个方向的偏移，或柱、墙垂直度产生一定的偏斜（称倾斜），其位移或倾斜值均超过允许偏差值。

原因：

（1）模板支设不牢固或斜撑支顶在松软地基上，混凝土振捣时产生位移或倾斜。

如杯口采用悬挂吊模法，底部、上口如固定不牢，常产生较大的位移或倾斜。

（2）门洞口模板及预埋件固定不牢靠，混凝土浇筑、振捣方法不当，造成门洞口和预埋件产生较大的位移。

（3）放线出现较大误差，没有认真检查和校正，或没有及时发现和纠正，造成轴线累积误差大，或模板就位时没有认真吊线找直，致使结构发生歪斜。

防治措施：

（1）模板应固定牢靠，对独立基础杯口部分如采用吊模时，要采取措施将吊模固定好，不得松动，以保持模板在混凝土浇筑时不致产生较大的水平位移。

（2）模板应拼缝严密，并支顶在坚实的地基上，无松动；螺栓应紧固可靠，标高、尺寸应符合要求，并应检查核对，以防止施工过程中发生位移或倾斜。

（3）门洞口模板及各种预埋件应支设牢固，保证位置和标高准确，检查合格后，才能浇筑混凝土。

（4）现浇框架柱群模板应左右均拉线以保持稳定；

（5）测量放线位置线要弹准确，认真吊线找直，及时调整误差，以消除误差累积，并仔细检查、核对，保证施工误差不超过允许偏差值。

（6）浇筑混凝土时防止冲击门口模板和预埋件，坚持门洞口两侧混凝土对称均匀进行浇筑和振捣。

柱浇筑混凝土时，每排柱子底由外向内对称顺序进行，不得由一端向另一端推进，以防止柱模板发生倾斜。

独立柱混凝土初凝前，应对其垂直度进行一次校核，如有偏差应及时调整。

（7）振捣混凝土时，不得冲击振动钢筋、模板及预埋件，以防止模板产生变形或预埋件位移或脱落。