原油罐基础工程主要施工方法.docx
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原油罐基础工程主要施工方法
原油罐基础工程主要施工方法
原油罐基础工程主要施工方法提要:
原油储罐基础环墙钢筋竖向钢筋采用Φ16和Φ12螺纹钢筋,环向钢筋采用Φ22@100螺纹钢筋共四层。
环墙钢筋在内模安装好后开始绑扎
原油罐基础工程主要施工方法
1罐基础的施工流程
罐基础的施工流程为:
清桩头、挖基槽→回填碎石→环墙素砼垫层施工→环墙内模安装、加固→环墙钢筋安装→环墙外模安装、加固→浇环墙砼→砼养护、拆模→罐内碎石回填→罐内素土垫层施工→砂垫层、环墙找平层施工→沥青砂绝缘层施工→交安
2轴线标高测量放样
本工程测量放样根据甲方提供的水准点及坐标控制点进行引测的。
坐标测量控制
用j2经纬仪由甲方提供的坐标控制点引测。
测量仪器要进行严格的检验和校正,测量时尽量选在早晨、傍晚、阴天、无风的气候条件下进行,减少旁折光的影响。
设置“十”字形坐标控制网,在罐中心设置一个中心控制桩,在罐基础的纵横中心线上设置四个坐标定位桩,以便于放样和施工过程中的复核;坐标定位桩设在现场不受振动影响、不受人车行走影响、不受施工影响、距基槽边线大于15m地基坚实处。
并将轴线引至罐区四周道路、围墙上,在道路、围墙上设置标志,以便于校核定位桩。
详见测量放样图。
控制桩采用长木桩打入土中,外露10cm左右,上钉小钉子作为轴线的控制点,挖除浮土,浇砼保护,防止偏移。
严禁人为破坏,如发现松动,重新测设。
罐基础环墙施工时,根据罐中心的控制桩,用钢尺丈量,定出基槽开挖的边线;
回填碎石后施工环墙垫层,利用四周的控制桩重新引测罐中心的控制桩;环墙垫层施工好后根据罐中心的控制桩,用钢尺及线坠将环墙的边线定出,每隔2m标一点在垫层上,用事先在平地上根据环墙弧度放样做成的弧形板,根据“两点定一线”的原理画出罐基础环墙的内外边线,以便于环墙内外模
的支设。
标高测量控制
本工程采用DjS3水准仪引测水准标高,引测时做好测量记录,并校验标高闭合差。
根据甲方提供的水准点的位置,如水准点就在旁边,我司将每次直接从甲方提供的水准点引测,以保证准确;如水准点较远,我司将在采用Ⅲ等水准测量的标准引测至现场,在现场设置3个水准控制点。
水准控制点设在现场不受振动、不受人车行走影响、距回填土边线大于15m地基坚实处。
测量时对三个水准点进行互相校核,并定期对水准点进行复核。
水准测量时注意水准视线长度不大于65m。
基槽开挖时,架设水平仪控制开挖的深度,并在基坑(槽)土壁上钉水平控制桩,打上同一标高,来修整坑底。
垫层施工时,在基槽底打入短钢筋,短钢筋面同垫层面标高平,作为垫层面的标高控制依据。
罐基础环墙模板安好后,引测标高至模板上,在模板上钉铁钉,拉铁线作为混凝土浇捣的标高控制线。
环墙浇好后,用水平仪引测,在环墙外侧面距环墙顶10cm处打上一条连续的水平线,在环墙顶贴灰饼、做标筋,作为环墙上水泥砂浆找平层的施工依据;为保证引测的准确,水平仪架设于罐基础中心进行测设,防止视距不等引起的误差。
砂垫层及沥青砂施工时,用水平仪引测罐中心标高及根据坡度测设沥青砂槽钢模的标高,作为沥青砂施工的高程依据。
采用经纬仪、卷尺、水平仪进行预埋件(包括套管、预埋钢板、螺栓等)和预留洞口的安装前的定位和安装后的复核,保证位置、标高准确。
基础中心线及标高测量容差(单位:
mm)
项
目基础定位垫层面模
板
中心线端点测设±5±2±1
中心线投点±10±5±3
标高测设±10±5±3
3清桩头
为加快施工进度,采用机械施工,用两台反铲挖掘机开挖,自卸汽车外运至业主指定地点堆放。
在清桩头的同时,将环墙的基槽位置放样好,同时开挖。
为保证开挖尺寸的准确,并尽量减少开挖量,开挖前撒白灰放样,根据灰线开挖,避免多开挖;槽底留20cm厚采用人工开挖,以避免机械开挖扰动基底土;并采用人工修整基槽侧壁,保证基槽的位置准确和边坡坡度符合设计要求的1:
2的坡度。
4碎石回填
碎石回填时,采用粒径5~40mm,质地坚硬的石料,分层铺设,分层压实,每层约30cm,用汽车运至现场后,采用反铲挖掘机摊平;用18T振动压路机进行压实作业,以提高施工速度。
采用“薄填、慢驶、多次”的方法进行压实作业。
每层压实遍数不少于4遍,压实系数。
环墙基槽碎石垫层采用机械摊铺,人工按基槽位置和设计要求的1:
2坡度修整摊平,用18T振动压路机压实。
碎石回填前,对清桩后的原土表面及开挖后的环墙基槽用振动压路机行压实1~2遍。
5环墙的施工
施工要点
在大型储罐中,环墙质量的好坏对罐的建造质量至关重要。
因环墙为薄壁超长结构,极易受温度与收缩应力,以及钢筋保护层厚度、混凝土水灰比等因素的影响而出现裂缝,为防止出现有害于结构的裂缝,采取以下措施:
选用水化热较低的水泥配制混凝土。
选用粒径较大、级配良好的粗细骨料,严格控制砂石的含泥量。
合理设计配合比,控制单方水泥用量。
根据试验每增减10kg水泥,其水化热将使混凝土的温度相应升降1℃。
掺加粉煤灰、高效减水剂,改善和易性、降低水灰比。
掺入适量的混凝土膨胀剂,使混凝土得到补偿收缩。
设置后浇带,来克服环墙因温度及收缩应力可能出现的裂缝。
根据设计要求,环墙设置八个后浇带,采用平缝,见以下示意图。
为防止后浇带补浇后在后浇带处表面出现裂缝,在后浇带两侧混凝土加设插筋,插筋长500~600mm,采用Φ14钢筋,间距为500mm。
后浇带的处理:
在环墙砼浇筑完28天后,用掺PPT-EA混凝土膨胀剂的c30微膨胀混凝土浇灌并捣实。
采用对拉螺栓加固模板,杜绝跑浆漏浆。
严格控制砼的浇捣质量,保证砼的振捣密实。
严格做好环墙混凝土浇筑时和浇筑后的测温工作,如砼内外温差过大,表面覆盖草袋进行保温;砼内部与表面的温差不宜大于25℃。
加强环墙混凝土的养护,浇完后的混凝土加强养护,不能受阳光直接照射,暴露面及时用麻袋或草袋覆盖,专人负责养护,养护时间不少于14天,保持混凝土面处于湿润状态。
钢筋工程
原油储罐基础环墙钢筋竖向钢筋采用Φ16和Φ12螺纹钢筋,环向钢筋采用Φ22@100螺纹钢筋共四层。
环墙钢筋在内模安装好后开始绑扎。
根据设计要求,环向钢筋采用焊接接头;因钢筋用量大,钢筋接头太多,环向钢筋共有3200多个接头(采用9m定
尺钢筋时),焊接工作量大,所以为减少安装时的焊接工作量,加快施工进度,缩短安装时间,将整圈钢筋分为六段,采用闪光对焊焊接,先将各段焊接好;绑扎好后焊接六个接头,采用电弧焊焊接成整体;电弧焊接头采用单面搭接焊,焊缝长260mm(12d)。
搭接焊钢筋在制作时预先弯折15°。
每段钢筋重约156kg,所以为支撑钢筋重量,方便钢筋绑扎时钢筋的临时固定,设置支承钢筋,采用Φ16钢筋,钢筋上每隔10cm焊短钢筋,以支承钢筋重量。
钢筋绑扎顺序:
先焊接固定支承钢筋,每层环向钢筋绑扎时,先扎上下圈钢筋,校正钢筋位置、保护层厚度无误后再绑扎中间钢筋;四层环向钢筋依次绑扎,绑扎好一层并将接头焊好验收后绑扎第二层。
外层钢筋绑扎时,应控制好保护层厚度,根据内模的位置来控制其位置,以防止钢筋不顺圆造成外模支设困难。
模板工程
模板选用
模板内外模均采用尺寸为1220*2440、厚度为18mm的九合板,为使模板尽量符合环墙弧度,采用胶合板竖放(单块胶合板宽度为),因环墙内直径为,直径较大,环墙半径与胶合板模构成的多边形半径的误差为,可以忽略不计;且胶合板具有可弯曲性,在加固时可以适当调整。
采用5×10cm方木作为立档,Φ48钢管作为横档和斜撑。
为保证斜撑的稳定性,设置水平拉杆和垂直拉杆。
除用斜撑加固外,内外模之间采用带止水片的穿墙螺栓进行对撑,以抵抗
混凝土浇捣时的侧压力;在穿墙螺栓上焊上短钢筋堵头,以支撑内外模,防止模板向内收缩,保证内外模之间的间距。
根据承载力计算,选用Φ14穿墙螺栓。
同时预埋木块如图所示,木块厚18mm,尺寸50mm
.72N/mm2<fm=13N/mm2
满足要求。
挠度验算:
满足要求。
(4)对拉螺栓验算:
查表得:
m14螺栓截面积A=104mm2
对拉螺栓的拉力验算:
对拉螺栓的间距为820mm×500mm
N=F'××=×*=
δ/mm2<170N/mm2
模板大样图如下
模板的安装
模板支设顺序为:
先支内模并作支承,然后绑扎钢筋,扎好钢筋后再支设外模并加固。
模板预制时,将三条竖楞和胶合板用铁钉钉好,留好拼接边,并打好穿墙
螺栓洞,以便于拼装。
模板下口的固定:
在垫层上弹好环墙的边线,模板根据弹好的边线进行安装;由于基槽为碎石回填,且坡度较缓,模板的下部不好支撑,所以在浇垫层时,在垫层中每隔1m埋设一条10cm宽的模板,安装模板时,下口用夹木固定,夹木用铁钉钉在预埋的模板上;
模板上口的固定:
模板校正垂直度后,用斜撑撑牢。
采用Φ48钢管作为斜撑;为保证支撑的稳定,在碎石面上铺设垫板,钢管支撑在垫板上,垫板与钢管间用木楔顶紧;为保证斜撑的稳定,设置垂直拉杆,垂直拉杆与模板下口的外楞钢管连接,防止斜撑失稳;并设置水平拉杆。
如附图所示。
内模支设时,将每块模板按墨斗线位置安装,校正好垂直度后用斜撑撑牢。
外模采用斜撑加固后,在外模垂直方向等距离设置四道钢筋箍。
钢筋箍采用Φ10圆钢制成,每圈分为8段,接头处用花兰螺栓连接,旋转花篮螺栓以紧固钢筋箍。
内外模板安装好后,在罐中心搭设一平台,平台标高与模板顶标高一致,将罐中心坐标控制点引测至平台上,以引测点为依据,拉钢尺校验模板上口的尺寸,以检查模板的外形尺寸是否符合设计要求,避免拉尺斜量造成的误差。
因环墙为薄壁超长结构,为防止环墙因温度及收缩应力出现裂缝,我司采用设置后浇带的方法来解决。
为防止后浇带处模板支设困难,在分层扎筋的过程中分层支设后浇带处模板。
混凝土工程
混凝土环墙的质量好坏对罐的建造质量至关重要,在原材料的选择和施工方法上我司采取了以下措施,以防止有害裂缝的出现。
配合比设计和原材料的质量要求
本工程采用商品混凝土,为满足本工程的要求,在原材料上我司将对搅拌站提出严格要求,安排专人到搅拌站检查和配合,在原材料的使用和搅拌质量上严格把关。
1)水泥:
采用普通硅酸盐水泥,合理设计配合比,水泥用量尽量控制在350kg/m3以内。
2)石子:
采用级配良好的5~40mm碎石。
3)砂:
采用细度模数大于的中粗砂,尽量采用粗砂。
4)掺和料:
在混凝土中掺入粉煤灰,以改善和易性,减少水泥用量。
5)外加剂:
采用高效减水剂,以减少水灰比。
因环墙为薄壁超长结构,为克服环墙因温度及收缩应力可能出现的裂缝,可在混凝土中掺入PPT-EA混凝土膨胀剂;配合比要经过试验确定。
6)混凝土水灰比设计为120mm,满足泵送要求即可,泵送下料时控制每层的浇筑高度,以防对模板产生过大的侧压力。
施工方法
环墙砼采用连续分层浇筑。
根据后浇带将环墙划分为八段,由2个班组同时浇筑。
为满足连续浇筑的要求,先浇筑其中两段,再浇筑另两段。
设置两个浇筑起点,以圆心为对称点,对称浇筑混凝土,以避免不对称浇筑造成模板变形、倾斜。
为保证在下一层混凝土初凝前浇筑上一层混凝土,每一段均分层浇筑,每层,每层浇筑量为16m3,假设搅拌站的供应能力为30m3/小时,浇完一层的时间约为1个小时。
浇完一层后再从头开始浇筑。
分层的厚度具体根据搅拌站的供应能力而确定,如搅拌站的供应能力较小,则每层的浇筑厚度相应减小,保证在下一层混凝土初凝前浇筑上一层混凝土,防止出现冷缝。
混凝土浇筑时,沿环墙搭设钢管脚手路架进行浇砼作业,以方便工人的操作。
浇筑时防止拌合物中砂浆和石子分离,造成混凝土蜂窝或不密实。
浇砼前,用水平仪测设,在模板上钉铁钉作为混凝土表面的标高控制点,严禁砼浇筑高度过高。
振捣棒操作工派专人负责,注意振捣密实,不能漏振、欠振、过振。
后浇带的处理
环墙砼拆模时,拆除后浇带处的模板,并将后浇带处的垃圾、水泥薄膜、表面松动砂石和软弱砼层清除,同时加以凿毛,用水冲洗干净。
在环墙砼浇筑完28天后,用掺PPT-EA混凝土膨胀剂的c30微膨胀砼浇灌并捣实。
浇砼前将后浇带位置钢筋上的油污、水泥砂浆及浮锈等杂物清除干净,清理垃圾,并充分浇水湿润。
6罐内碎石的回填及素土垫层、砂垫层施工
后浇带的处理
罐基础环墙设有八个后浇带,因工期紧迫,在环墙拆模后,马上投入回填作业。
因此,在环墙内侧后浇带处放置预制钢筋混凝土板作为挡土板,预制板厚度10cm,配Φ10@200双层双向,板的尺寸为2200×1200mm。
预制板与环墙砼之间的间隙用砂浆填塞,防止回填过程中砂石、泥土掉入后浇带中,不易清理。
环墙边碎石回填
原罐内表面先用压路机碾压2~3遍后再进行回填作业。
环墙边基槽回填采用5~40碎石分层铺设,分层压实,每层厚度为300mm;用振动压路机压实,振动压路机无法压到的死角采用电动打夯机夯实。
素土垫层的施工
为保证素土垫层的密实性,将45cm厚度的素土垫层分两层进行压实,每层厚,铺平后采用18T振动压路机反复压实,环刀取样试验合格后再铺第二层,用18T振动压路机反复压实后,对不平处及时进行修整并用压路机压实,使素土垫
原油罐基础工程主要施工方法提要:
原油储罐基础环墙钢筋竖向钢筋采用Φ16和Φ12螺纹钢筋,环向钢筋采用Φ22@100螺纹钢筋共四层。
环墙钢筋在内模安装好后开始绑扎
层表面符合设计规定的i
=的找坡要求。
素土垫层的压实系数为。
环墙边缘压路机不易压实的地方,采用打夯机分层打夯,分层检测,重点控制该处的密实度。
砂垫层施工
砂垫层采用分层铺设,每层15cm,用平板振动器往复振捣,振捣次数8~10遍;施工过程中洒水浇湿,使砂的含水率保持在15%~20%左右;往复次数以环刀取样检验,压实系数λ≥。
振动器移动时,每行搭接三分之一,以防漏振。
施工时,每隔2m打入辅助钢筋作为标高控制点来控制砂垫层的标高;
施工后复测表面标高,拉线检查平整,过高者削平,过低者补平,并用平板振动器振捣密实,为沥青砂绝缘层的施工作准备。
铺设时,计算虚铺高度,注意预留压实厚度。
7沥青砂绝缘层的施工
环墙找平层的施工
沥青砂施工前,罐环墙上先做好找平层,沿罐环墙上弹好水平线,力求精确,并在罐环墙顶设置灰饼,每隔设一条标筋,找平层施工时用2m长铝合金尺扫平,以控制找平层的标高和平整度,达到10米弧长上相差不大于±3mm,整圈从平均标高计算相差不大于±6mm的标准(设计要求10米弧长上相差不大于±,整圈从平均标高计算相差不大于±)。
沥青砂标高、平整度的控制
施工时,在罐中心打一根钢筋,在钢筋上测设沥青绝缘层的标高,做好标志,作为中心的标高控制依据。
施工沥青砂时,沿中心呈辐射状设置16条钢模,钢模的上表面标高同沥青层标高,将沥青砂分为16个区,分区铺设。
施工段内用沥青砂作标高控制点,间距2m×2m,以控制沥青砂垫层面的坡向、标高、平整度。
沥青砂施工时,现场设专人负责密实度检测、铺设厚度、标高、平整度、坡度、压实遍数、施工温度的控制。
保护好标高控制点,及时跟踪施工段的坡向,坡度应符合设计要求。
施工后马上检查表面标高、坡度,表面平整度控制在半径范围内的凹凸度不大于10mm,标高偏差不大于±5mm,厚度偏差不大于-10mm。
如有超出允许范围者,马上进行修整。
分格示意图如下:
沥青砂的搅拌、运输和摊铺
沥青砂绝缘层的搅拌,由专业施工队搅拌站搅拌,用专用保温运输车运至现场铺设。
沥青砂采用洁净、均匀的中砂,加热至干燥,温度100~150℃;沥青采用30#甲建筑石油沥青,熬制至190~210℃后与砂拌合均匀。
沥青与砂的体积比约为1:
9(约每立方干砂加入100-110kg沥青)。
沥青砂随拌随铺,拌好后马上运至现场,及时摊铺。
运至现场后温度控制在140°~170°,碾压前温度不低于100℃,碾压完后温度大于60℃。
沥青砂施工时,按钢模的标高分区铺设,铺时铺高~,作为压实的预留量。
沥青砂厚度为150mm,分层铺设;考虑到分层过细容易导致层与层之间粘结不良,将沥青砂分为三层进行铺设,每层50mm,且可以加快施工速度;上下层接缝错开不小于500mm。
沥青砂压实,采用手推热滚筒滚压5~6遍至沥青砂密实。
滚子用重40~80公斤,内装加热设施的铁滚,滚压前表面涂刷稀释柴油。
沥青砂压实后用抽样法进行检验,抽检数量每200㎡不少于1处,压实后的密实度>95%。
压实后沥青砂容重≥~/m3。
面层接缝做成斜槎,面层将铺至槽钢模边时,在钢模边设45°斜模板,来保证面层成斜缝;继续施工前,将斜槎清理干净,在其上先覆盖一层热沥青预热,然后除去,涂刷热沥青一遍,再铺上新料。
接缝处用热烙铁仔细拍实,并拍平至不露痕迹。
沥青砂不得在雨天施工,如遇下雨应严加覆盖。
8预埋件的施工
施工前,落实预埋件的数量、埋设位置,提交制作计划,专人负责,保证预埋件预埋位置准确、安装牢固;并且做好泄漏孔、沉降观测点等的埋设。