水处理设备安装方案.docx
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水处理设备安装方案
水处理设备施工方案
1.工程特点及施工工艺
1.1工程特点
机械设备安装包括：
刮油刮渣机，搅拌机，浓缩机，压滤机，换热器设备，通风轴流风机，水泵，电葫芦，加药装置，过滤器，除油机等。
各类设备安装重量约188吨。
水系统设备安装需要和土建、管道安装密切配合。
1.2施工工艺
基础验收一基础放线、垫板设置一设备出库检查一设备吊装就位一设备粗找精找一二次灌浆一设备单体试车一联动试车。
2.施工方案
2.1、泵类设备安装
2.1.1）、施工程序：
基础复测（附设备基础验收标准）一-基础研磨一-预制垫板一一设备吊装就位一一粗找一一泵体部分精找一一电机、泵接手定心一-设备二次灌浆一-单试一-无负荷试车一-负荷试车
★设备基础的尺寸极限偏差及水平度、铅垂度公差（mm）
项
次
项目
极限偏
差
公差
1
基础坐标位置（纵横向轴线）
±20
2
基础各不同平而的标高
0~-20
3
基础上平面外形尺寸
±20
凸台上平面外形尺寸凹穴尺寸
0〜-20
+20~0
4
基础上平面的水平度
每米
全长
5
10
5
铅垂度
每米
全高
5
20
6
预埋地脚螺栓
标高（顶端）
中心距（在根部和顶部两
处测量）
±20
0
±2
7
预留地脚螺栓孔：
中心距
深度
孔壁的铅垂度
±10
+20
0
1、研垫板：
在每个地脚螺栓旁至少一组垫板，每组不超过5块，且只有一对斜垫板，且成对使用，在放置垫板处用刨锤清理基础，基础不得有过高过低点，放一平垫板，用老好水平检测。
2、设备吊装粗找：
泵体及电机用泵站内的单梁悬挂起重机吊装就位，用老好水平将底座找正，用框式水平仪在泵出口的法兰面上纵、横两个方向调整斜铁，用钢板尺、塞尺粗调节电机泵接手的轴心径向位移,轴线倾斜面度及端面间隙，紧固地脚螺栓，同时撐实垫板，并用手锤逐组轻击听音检查，用0.05mm塞尺检查，垫板同一触面向侧塞入长度不超过1/3,调整完后垫板端面露及各底面边缘:
平垫板10〜20血,斜垫板10〜50mm,且垫板组入深度必须超过各地脚螺栓中心。
3、泵体部分精找：
将泵出口法兰面清理干净，用框式水平在法兰面上纵、横两个方而检测泵水平度，在泵与底座联接处加减调整垫，使泵水平度达到纵：
＜0.10/1000,横向W0.20/1000要求，（注：
调整垫应是开口整体垫）
4、接手定心：
以泵为基准，调整电机用底座之间的调整垫片来定心，定心前将两接手用1条普通螺栓连接，并在两接手某处划一通长标记作为初始点及测量点。
测量：
钢板尺、塞尺各一个，将初始点转至正上方，以标记对正，测径向位移al,轴线倾斜bll、blII两半联轴器同时转动,每次转90。
，测量一次并记录，共记录5个位置值，若al=a5bll-blII=b5I-b5II,则测量值为有效，计算径向位移、轴向倾斜，对照规范要求（《机械设备安装工程施工及验收规范》）（若不合格，且加减电机底座调整垫，紧固螺栓，测量、计算直到符合计算要求）
5、二次灌浆：
设备精找完后，复测中心标高、水平度，检查垫板螺栓有无松动，符合要求后，用电焊将垫板点焊牢固，彻底吹扫基础表面，基础表而不得有油污等，用清水湿润基础表面，但不得有积水。
支模，用细石混凝土灌浆，灌浆应连续中间不得有停顿，单侧浇灌直到另一侧溢出，基础达到一定强度后，方要拆模，灌浆层表而应进行抹面处理。
2.1.2）、安装技术要求：
1、整体安装的泵，纵向安装水平偏差^0.10/1000,横向安装水平偏差WO.20/1000,并在泵进出口法兰面上测量。
2、泵安装的中心线极限偏差±10mm,标高极限偏差±10mm。
3、泵试车运转前检查各连接部位有无松动，各润滑部位加注润滑剂，盘车应灵活，无异常现象，泵连续运转不得小于2h,运转时各连接部位不应有松动，转子及各运动部件运转应正常，不应有异常声响和摩擦声，滚动轴承温度W80°C。
泄露量符合技术文件要求。
2.2、电动葫芦安装：
带下翼缘式运行小车电葫芦的安装：
该形式的电动葫芦是将小车安装在工字钢轨道的翼缘上面，安装时需注意：
2.2.1.T字钢轨道下翼缘上表而必须无油污、焊点凹坑、以及有碍运行的缺陷。
2.2.2.安装好后的工字钢下翼缘边与车轮边缘之间的间隙，每侧应留约为2—3mm的间隙，最大不超过5mm。
2.2.3.工字钢轨道的两端下部，根据极限位置的要求在适当的位置应安装缓冲器，运行小车本身在两端部焊有供橡胶缓冲器碰撞用的挡板。
2.3、压滤机安装：
2.3.1、基础复测、垫板研磨合格后，利用吊车先把压滤机主机液压站等吊装就位，压滤机主机，粗找。
2.3.2、压滤机主体精确调整。
允许偏差为：
中心线偏差2mm,纵向水平度1/1000利用精密水准仪检测水平度。
精找完毕后，进行二次灌浆。
2.3.3、利用吊车将泥斗安装位置下方，利用倒链将泥斗提升至安装位置，紧固螺栓进行连接。
2.3.4、利用吊车及厂房内的单梁吊安装就位液压站。
2.4、浓缩机安装：
浓缩机主要由浓缩机主机及桁架，自动提落耙装置，刮泥耙，主轴,集油器，刮油耙，溢流堰及电控箱组成。
安装方法：
2.4.1.设备到场后，利用吊车将主机及桁架安装就位，调整完毕后,与土建预埋件焊接。
2.4.2.吊车将主轴，刮油耙，刮泥耙等吊入浓缩池内，利用倒链将稳流桶吊起至安装位置，螺丝紧固连接。
2.4.3.利用倒链将主轴吊起与主机进行连接。
用紧固杆及销子将泥耙与主轴进行连接就位。
2.4.4.在浓缩池内壁进行溢流堰的焊接组装。
2.4.5.组对连接刮油耙，依据实际浓缩机的技术要求，调整刮油耙的高度，与刮泥耙焊接连接。
2.5、搅拌机安装：
搅拌机主要由搅拌机主机、机座连接板、搅拌轴及叶片组成。
安装方法：
2.5.1.将搅拌机主机与连接板连接后吊装至安装位置，调整完毕后机座连接板与土建预埋件焊接连接。
2.5.2.将搅拌轴与叶片组队好后，吊放于搅拌机所处池子内部，用倒链将搅拌轴吊起，与搅拌机主机连接。
2.6、刮油刮渣机安装:
刮油刮渣机主要由刮油刮渣机主机及桁架，刮油耙，刮泥耙等组成。
安装方法：
2.6.1.对刮油刮渣机的轨道进行复测，主要复测跨距及两轨道高低
差。
2.6.2.轨道复测验收合格后，将刮油刮渣机主机吊至轨道上，其余附件吊装至刮油刮渣机主机所在池子内。
2.6.3.渣耙臂与刮油刮渣机主机进行连接，组对安装渣耙臂。
2.6.4.渣耙臂安装完毕后，开始组对安装油耙臂以及调整渣耙油耙限位。
调整完毕后将穿入钢丝绳，并与油耙臂连接好
2.6.5.根据现场实际情况在刮油刮渣机端梁前后焊接好扫轨器。
2.6.6.根据现场实际情况，在轨道两头安装限位碰头。
2.7液压配管
a.管道施工程序：
管道酸洗、钝化一管道制作一管好敷设一管道焊接一管道探伤一管道油冲洗检查一管道压力试验一试车。
b.管道加工
1）管道采用锯床切割，切割表而必须平整，不得有裂纹、重皮。
2）切口平面与管子轴线垂直度公差为管外径的1%。
3）管道弯制后的椭圆率不应超过8%,弯曲角度偏差不应超过1.5mm/mo
4）DN32以下的液压管道采用冷弯，弯管的最小弯曲半径应不小于管外径的3-4倍，且应在专用煨管机上进行此项工作，以保证管道弯制质量。
弯曲半径应符合图纸或其它技术资料的规定，也可制作专用胎具进行现场液压管道的弯制。
5）管道切割后，在管端的切削粉末、毛刺、熔渣、氧化皮等必须
清除干净，之后用塑料布封口。
C.管道焊接
1）所有液压管道均采用氮弧焊打底电弧焊补肉的形式焊接，所有液压管路均为对焊，DN32以下的管道或DN50以下且壁厚小于4mm的管道为氮弧焊一次成形，当管道材质为不锈钢时，应采用内部充氮，保证焊缝内外部成形良好。
2）焊工应按有关规定进行考核，取得所施焊范围的合格证书后方能参加木施焊范围的焊接工作，并依次进行不同序号编制，在施焊后在焊口处使用钢模进行标号以备进行焊接质量检查，不符要求者不允许施焊。
3）焊接材料应严格按管道母材选型，并经干燥后使用，焊丝在使用前应清除表而的油污、锈蚀等。
4）为保证焊接质量，尽量不采用固定焊口的形式，如遇该情况，需经甲方和设计同意后使用法兰或活接头解决。
5）焊缝距离弯管起弯点不得小于100mm,且不得小于管道外径，如遇该情况，可使用直角管接头，或承插式直角接头。
6）环焊缝距管道支架、管夹净距不应小于50mm。
7）不宜在管道焊缝及其边缘上开孔。
8）管道坡口加工采用机械加工方法，DN250以上的管道可采用等离子弧、氧乙烘焰等热加工的方法。
采用热加工方法加工坡口后，应用角向磨光机除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。
9）施焊前应对坡口附近宽20mm范围内的内外管壁进行清理，除净其上的油、水、漆、锈及毛刺等。
10）管道点固焊时，点固焊的工艺措施及焊接材料应与正式焊接一致。
点固焊后应认真检查焊肉，如发现有裂纹等缺陷，应及时处理。
11）管道不得强行组对焊接。
12）管道焊接完毕，应将焊缝表而熔渣及其两侧的飞溅清理干净，并作好记录。
13）液压给油管道焊缝质量应不低于GB3323-87《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》中规定的II级标准，回油不低于III级。
14）液压焊缝射线探伤抽查量：
工作压力小于63bar的管子，抽查量为5%,工作压力63^315bar的管子，抽查量为15%。
如果抽查不合格，对该焊工的焊口加倍抽查。
d.管道敷设
1）先安装泵组到油箱间的管道，再安装泵组到阀台、蓄能器间的管道，再安装阀台到各设备间的管道。
2）管道安装应遵循如下原则：
先内后外，先上后下，先大后小，先主后支，合理布局，统筹排列安装。
3）管道敷设位置应便于装拆、检修，且不妨碍生产人员的行走，以及机电设备的运转、维护和检修。
4）对于同排管道，应将各管的法兰、活接头等连接件相间错开100-200mm,便于装拆。
5）管道外壁与相邻管道之管件边缘的距离应不小于lOmmo
6）机体上的管道应尽量贴近机体，但不得妨碍机器动作。
7）在管道安装时应注意对阀台及管道内部保洁，管道安装间断期间应用丝堵或塑料布将管口包扎好，防止灰尘进入。
8）稀油润滑回油管道安装时应注意严格按照图纸规定保证管道坡
度。
9）管道坐标位置、标高的安装极限偏差均为10mm；水平度或垂直度公差为2/1000。
10）管道支架及管夹与底板（钢板）的焊接可采用E4303型焊条。
在没有埋设件处安装支架及管夹时，可以先用膨胀螺栓将钢板或支架（座）固定到基础或墙而上，然后安装和焊接。
11）管夹底板应与支架焊接，焊接时，应将塑料夹从底板上拆下，待焊接后再组装起来，以防塑料管夹高温下烫坏。
管道安装完毕后，所有管卡及管夹应逐一紧固。
e.管道酸洗和油冲洗
液压管道的酸洗和油冲洗直接关系到系统的清洁度，尤其是液压比例、伺服系统，对系统的清洁度有很高的要求，伺服系统一般要达到NAS4〜5级，比例系统也要达到NAS7级以上，因此，必须采取有效施工方法和专业的检测手段，确保管道系统的清洁度。
（1）管道酸洗程序
a）管道酸洗
向酸洗槽中加酸洗药剂，配制完成酸洗溶液。
将液压管道放置在酸洗槽内2-4小时，酸洗温度视管道锈蚀情况而定，一般为40〜60°C。
管道酸洗要根据管子锈蚀程度，掌握好酸洗时间，不得造成过酸洗。
酸洗结束后，将管内酸液排出，然后用清水冲洗管道，直至冲洗出来的水呈中性（PH=7）为止。
b）钝化处理
经检查己达到酸洗质量要求后，将液压管道放入配制完成溶液钝化槽中。
钝化2-4小时，将钝化后液压管道，用干燥压缩空气将管道内的
钝化液吹出。
c）涂油
酸洗后的管道应立即涂油，防止管内再度锈蚀。
使用压缩空气涂油装置在液压管道内壁涂一层薄油层，然后将管道两端管口用塑料布包扎牢固，如果是碳钢管应在液压管道外表面涂底漆。
d）管道酸洗效果的检查和判断
酸洗质量的好坏应从以下几方而判断，以目视检查确认无异常为合格。
1）管道是否酸洗过度（特别在螺纹部分、接合而等部分）。
2）管道内壁是否己完全除锈。
3）管道内表而是否还存在酸洗不均匀及异物附着的情况。
4）防锈油的涂抹状态。
5）是否存在接触损伤和变形。
e）关于酸洗应注意的几点：
1）甲方供应的不锈钢管材内壁比较清洁直送现场安装，安装后采用压缩空气吹扫直接进行一次油冲洗。
2）甲方供应的不锈钢管材需要酸洗时不锈钢管材与碳钢管材应分开酸洗，因而酸洗液成分及浓度与碳钢管材的酸洗液成分及浓度不一样。
3）机体配管不在酸洗范围之内。
4）管道酸洗时，应注意将管内的空气全部排尽，以免空气聚集处酸液浸不到，影响酸洗效果。
5）管道酸洗应防止管道酸洗不够和酸洗过度，影响管道使用功能。
6）管道酸洗后应将管道两端及各开口部位用塑料布封好，其临时堆
放地必须不受雨水及灰尘侵害，以防管道受二次污染。
（2）、管道油冲洗
液压系统安装结束后，进行在线油冲洗。
油冲洗一般分为两步：
一是一次油冲洗（用临时装置，不经过阀台），二是最终油冲洗（二次油冲洗）（用正式泵，经过阀台）。
1）管道油冲洗回路的连接
在油冲洗回路连接前，油冲洗装置必须就位，并与氮气管道连接，
接好电源。
主干管路上应设两套过滤器，且两套过滤器必须并联（一用一备），以便滤芯的清洗和更换滤芯时进行切换。
油冲洗回路连接的一般要求是：
尽可能将相同管径的管道连在一起，按油冲洗泵的输出流量及油冲洗管径的大小，将系统分成若干个油冲洗回路，使冲洗油能顺利地通过各回路返回油冲洗装置的油箱中。
每一个油冲洗回路根据其管径大小，冲洗长度一般约为100〜300米。
油冲洗装置一次可冲洗若干个回路，冲洗总长度可达500〜1000米。
详见油冲洗装置及油冲洗回路示意图。
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＞.；3—冲洗油冬;4.一気吒入口;5-Ml;6—扳力*；
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连接回路时，应考虑到液压系统中的设备（油箱、油泵、油马达、蓄能器、阀台、仪表等）不能有冲洗油通过，须用临时钢管或软管来取代液压设备构成回路。
油冲洗回路一般采用硬连接（钢管连接），其安全性和可靠性比胶管连接要好，管路跑、冒、滴、漏现象较少，从最近的各类工程情况看，硬连接效果更好。
在油冲洗的每个回路上都增设临时阀门、化验取样点及压力表，以便于调节油泵输出的总流量在各回路中的分配，观察和掌握各回路的流量、压力、清洁程度等，增强冲洗效果。
每一油冲洗回路的最低点应增设法兰排液阀，如冲洗后不可拆除，则需事先与外方、甲方磋商，冲洗后使用盲板封闭。
对管径M80mm的油冲洗回路，应在回路的最高点加设排气阀，以防管路中的气泡在该处聚积后，过多地降低该处过流段面的过流面积，影响冲洗效果。
2）管道油冲洗回路的充氮试压
油冲洗回路连接完毕后，应进行充氮试压，其目的是为了检查管道回路是否畅通，连接是否有误。
试压方法可遵循《工业金属管道工程施工及验收规范》中的有关条款，试验压力应适当高于油冲洗时的工作压力。
确认回路密封性能良好后，可进入下道工序。
3）管道油冲洗回路的氮气吹扫
油冲洗回路经试压合格后，应进行氮气吹扫。
目的是为了清除管道回路中酸洗液和钝化液，防止冲洗油在冲洗过程中发生乳化，影响冲洗效果，确保管道内壁在冲洗过程中不发生氧化腐蚀。
吹扫方法可遵循《工业金属管道工程施工及验收规范》中空气吹扫的有关条款。
由于该系统管路较多，可打开多个部位检查管道内是否还有残留的废液。
4）管道回路的油冲洗
油冲洗的步骤一般为：
先冲洗泵站与阀台间的主管道，再冲洗阀台与执行机构间的中间管道；先冲洗干管再冲洗支管；先冲洗大管再冲洗小管。
油冲洗时，启动冲洗油泵，通过各环路流量控制阀调节主干管及各冲洗回路的流量和压力，保证各回路中的冲洗流速。
在冲洗过程中应注意如下几点：
①应适时调节冲洗油的温度，确定合理的管道敲打时机，对冲洗管道进行敲打；②应适时从各取样口获取各冲洗回路的油样，通过化验确定油样中悬浮颗粒的大小及数量；③根据管道内颗粒的变化情况及过滤器前后压力表的压差大小，确定过滤器滤芯清洗和更换的时间；④清洗和更换过滤器滤芯时，应对过滤器进行切换，确保管路的连续冲洗。
5）废油的排放及处理
油冲洗工序结束后，若冲洗油还可用于冲洗，则用清洁的压缩氮气将管内的冲洗油顶回油冲洗装置的专用油箱中，准备在下一套回路油冲洗时再次使用；若没有再用于冲洗的价值，贝I］排放到废油罐内，外运留作它用。
6）临时管拆除及复位
油冲洗结束后，马上将临时连接管拆除，对液压管道系统进行恢复。
敞开的管口要用干净的塑料堵堵严或用塑料布、白布包扎封闭好，防止灰尘或异物进入管道。
7）液压管道系统的充氮保护
为防止发生氧化腐蚀，管道系统在恢复后，应马上进行充氮保护。
系统内氮气的压力一般在0.2、0.4MPa,充入的氮气必须清洁。
保证氮气清洁的方法是：
在充氮的入口设置过滤装置对氮气进行过滤。
（4）、系统试压
1）系统压力试验应在冲洗合格后进行，压力试验介质为应用工作介质。
2）压力试验时，应先作低压循环，并排净系统中的空气。
3）压力试验时的油温应在正常工作油温范围内。
4）试验压力应逐级升高，每升高一级稳压厂3分钟，达到试验压力后，持压10分钟，然后降至工作压力进行全而检查，以系统所有焊缝和接口无漏油，管道无永久变形为合格。
5）根据该热轧工程液压系统的管道较多情况，根据以往工程情况，按照每个液压系统中的每个阀台管道系统逐一进行压力试验。
6）压力试验时如有故障需要处理，必须先卸压；如有焊缝需要重焊,必须将该管卸下并在除净油液后方可焊接。
施工准备
1、人力准备
—
机械安装队
30
1
钳1】
18
钳工上岗证
2
维修电工
2
上岗证
3
起重工
2
起重匸上岗证
4
焊工
4
高压焊工证书
5
测量员
1
测量工程师
6
技术员
1
工程师
7
施工队长
1
工程师
8
安全、质量员
1
注册安全、质量工程师
2、机具准备
序号
机具名称
型号
单位
数量
—
焊接设备及其他设备
1
电焊机
台
2
2
气割工具
手动
套
1
二
起重工具
1
千斤顶
5t
台
2
2
千斤顶
2t
台
5
3
导链
5T
台
2
4
导链
2T
台
6
5
钢丝绳
L二12米，31mm
根
10
6
钢丝绳
L二15米，36mm
根
8
7
钢丝绳
L二12米，40mm
根
10
三
其它工具
1
精密水准仪
台
1
2
钢制架杆
L=3m,l=6in
根
1000
3
老好水平
台
5
4
框式水平仪
台
5
5
升级会员 