引水隧洞施工方法及附图说明.docx
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引水隧洞施工方法及附图说明
引水隧洞施工方法及附图说明
3.7.1洞口工程施工
一、洞口土石方施工
（一）接中标通知书后，立即组织精测队按设计资料提供的三角网点及水准网点，进行全标段的控制测量和相邻标段隧洞轴线贯通控制测量，完全吻合设计资料提供的基本数据，且满足精度要求。
按此精测资料进行洞口边、仰坡施工放样，
（二）由于此引水隧洞洞口边、仰坡地质结构较差，多为覆盖层，且开挖高差较大，（进口坡高近100m）采取分层自上而下进行。
在开挖土石方的同时进行洞口截水沟、天沟的施工。
（三）洞口覆盖层采用挖掘机挖装，自卸汽车运输，运至距洞口4km左右的指定弃碴场A。
石方采用小炮松动爆破开挖人工配合清刷边坡。
对弃碴场进行防护处理，边弃碴边防护，保证水土不流失。
二、边仰坡加固和防护
（一）对已开挖成型的边仰坡采用锚杆（Φ22mm，L=3.0m，间距1.5m，梅花型布置），喷射混凝土5cm厚对坡面进行加固处理和防护。
（二）对2654.4m标高以上坡面（即第二级坡面），考虑稳定性对起闸有影响，拟定对第二级坡面在喷射混凝土前绑扎钢筋网（φ6间距20cm×20cm）进行加固处理。
三、进洞前洞口加固
（一）进洞沿开挖轮廓线外距边缘线30cm处，施作双层超前锚杆（Φ22mm，L=3.0m，间距1.5m，梅花型布置），挂钢筋网（φ6间距20cm×20cm），喷8cm厚的混凝土进行洞脸锁固。
对0+000～+090段的洞口覆盖层采用打φ40钢花管（杆身交叉钻孔L=4.0m）注浆固结后，再施作双层超前锚杆,挂网、喷砼进行洞脸锁固。
（二）开挖轮廓线的周边采用密钻眼对岩体进行切割，拱部眼间距为20cm，边墙间距为30cm。
（三）挂口采用短进尺（第一次为0.5m）弱爆破，周边眼采用φ25小药圈，间断装药。
（四）爆破后对松散部分进行人工找顶清除，并检查断面尺寸，如有欠挖进行小炮处理，如没有欠挖，立即进行锚网、安格栅钢拱架（在加工车间内加工制作成型）喷射混凝土封闭岩面。
喷射混凝土厚度以覆盖格栅钢拱架为宜。
四、洞口工程施工工艺流程图
3.7.2闸门竖井施工
一、概述
本闸门井位于引水隧洞0+154.4～+164.6处，井深64.5m，断面结构为井上部4.5m深范围内为13.7m×8.2m，井深4.2m至64.5m范围为8.2m×5.2m；开挖总量为5989m3；井壁混凝土分一期、二期施作，一期二期混凝土厚均为50cm，总圬工量为3369m3。
该井处于晋宁期石英闪长岩水平层理结构的岩质处，节理不发育，岩质坚硬。
二、施工方案及方法
根据本闸门井所处围岩结构看，岩性较好，尤其是水平层理结构利于竖井施工。
因此，此闸门井安排在洞口边仰坡刷坡至2654.4m高程并形成施工平台后即可进行施工。
（一）开挖：
采用人工7655型手风钻钻孔，乳化炸药，非电毫秒雷管进行控制爆破开挖。
每循环掏槽眼钻孔深为3.5m，掘进眼深为3.0m，预计进尺2.8m。
当开挖深度达到20m以上时，即可采用电雷管进行起爆。
（二）出碴：
采用人工装碴，5t卷扬机提升出碴。
（三）临时支护：
施工过程中采取斜向下锚（锚杆长2m）、局部挂φ6钢筋网、喷射C25混凝土作临时支护，孔口采用20cm厚钢筋砼护壁（深120cm），且高出地面40cm，埋入地表下80cm。
如下图所示（示意）：
（四）一期混凝土施工：
模型采用1.5m×0.3m组合钢模板，支撑采用钢管脚手架与方木相结合的灯笼架支撑；混凝土由电子计量器计量拌合站集中拌合，5m3混凝土运输罐车运输，HB60砼输送泵将砼混凝土入模，插入式捣固器人工捣固。
砼灌注采用由下至上分段施作，每段4m。
（五）二期混凝土施工：
由于二期混凝土表面为安塑料止水片和闸阀的机械，因此，对表面的光滑度、平整度要求较高。
模板采用木模贴PVC型塑胶板，支撑与一期混凝土相同。
（六）塑料止水片及启闭机的安装：
根据设计图，组织有多年机械专业知识的机械加工、维修人员进行安装，确保密封不漏水，且使用灵活方便。
三、爆破设计方案：
（一）设计依据：
本竖井爆破设计方案依据《岩石爆破新技术》、《露天深孔爆破技术》及同类型工程施工经验进行。
（二）钻孔机具及爆破器材：
本爆破采用非电毫秒雷管，梯段微差挤压爆破；炸药采用RF～2#乳胶炸药或2#岩石硝铵炸药。
起爆使用电击雷管。
钻孔采用人工7655型风钻凿岩机。
（三）爆破孔网及单耗药量
一般爆破的单位孔耗药量q=a×b×k
式中：
q—单位孔用药量
a—装药集中度kg/m
b—有效装药深度m
k—炸药单系数（一般为0.45kg/m3）
（四）设计图（以5.2m×8.2m为例）见图
四、施工工艺流程图如下：
闸门井施工工艺流程图
3.7.3正洞施工
一、概述
（一）冶勒水电站引水隧洞工程正洞全长7118米，根据业主标段划分，我单位中标后将施工进口端0+000～6+300段6300m，在0+615和5+383.542处有两支洞。
隧洞自进口至出口以3‰的下坡。
（二）本标段隧洞围岩分为II、III、IV、V类四个类别，其中以III类为主，约占本标隧洞长的87%；特殊不良地段为进口0+000～+090段90m覆盖层及f3、f1、f5断层。
二、施工方案
我单位根据类似工程施工经验，结合本标工程特点和业主有关招标文件的要求。
II、III类围岩采用全断面光面爆破开挖；IV、V类围岩采用正台阶法施工；0+000～+090段覆盖层地段采用超前小导管注浆微台阶法施工。
洞内及Ⅱ#支洞口至弃碴场采用有轨运输，电瓶车牵引。
衬砌采用自行式液压衬砌台车，拱墙一次浇注。
混凝土采用电子计量器计量，强制式拌和机拌和，3m3轨行式混凝土运输车运输，泵送混凝土入模，人工捣固。
喷射混凝土采用TK961湿喷机湿喷法作业。
三、施工方法
（一）开挖：
采用光面爆破，施工前作好II、III类围岩全断面爆破设计；IV、V类围岩上、下断面爆破设计，在施工过程中，将根据爆破效果，对爆破设计参数及时进行修改。
II、III类围岩采用自制多功能台架，气腿式7655型风动凿岩机钻孔，全断面开挖；光面爆破。
IV类围岩段，原则上采用正台阶法开挖风动凿岩机钻孔，光面爆破。
施工过程中视围岩情况，如岩石完整，地下水不发育时，为加快施工进度，可改为全断面掘进。
V类围岩段，采用拱部超前支护台阶法开挖，短进尺弱爆破支护紧抵齐头。
0+000～+090段采用φ40小管棚预注浆超前支护微台阶法施工。
1、钻爆设计
每次爆破应根据围岩状况确定，II、III类围岩每循环钻孔深度3.0m，进尺2.7～2.8m，IV类围岩每循环钻孔深2m，V类围岩每循环钻孔深1.2m。
每次爆破后均由地质工程师到现场对围岩稳定性作出评估，并将结果提交主管工程师和爆破技术人员，以利及时修正循环进尺和爆破设计参数。
本标段隧洞爆破设计Ⅱ、Ⅲ类围岩全断面按“中空直眼掏槽”设计，Ⅳ、Ⅴ及覆盖层段上、下半断面按“直眼掏槽”设计，周边按“光面爆破”设计，爆破后不得有欠挖，平均线性超挖小于15cm（见下页炮孔布置图）。
Ⅱ、Ⅲ类围岩钻爆设计图参见支洞全断面爆破设计图。
2、爆破及钻孔精度要求
为了取得良好的爆破效果，炮孔的开孔误差对掏槽孔和周边孔应不大于3cm，其余孔不大于5cm，所有炮孔的方向偏差不大于3cm/m。
采用TAPS隧道激光极坐标断面测量仪，精确测量中线水平。
用TAPS激光断面仪自动布孔。
（二）出碴：
进口工作面采用立爪扒碴机装碴，14m3梭式矿车装运，电瓶车牵引至洞口临时转碴场，再用ZL50B正铲侧卸装载机装碴，自卸汽车运输至指定弃碴场A弃置。
Ⅱ#支洞到正洞两工作面将运碴双轨铺至Ⅱ#支洞洞口外指定弃碴场C。
两工作面同样采用立爪扒碴机装碴，14m3梭式矿车装运，电瓶车牵引至卸碴场C弃置。
（三）初期支护
1、II类围岩地段：
隧洞开挖层围岩稳定性较好，开挖后不立即进行临时支护，只对部分节理密集、岩块不稳部位加设定点锚杆。
在需作锚杆和喷射混凝土时，利用多功能钻孔台架施作局部锚杆和喷8cm厚混凝土。
2、III类围岩地段：
围岩稳定性较好，开挖后围岩自身能维持1个月以上的稳定。
在施工中视开挖后地质情况，在岩层完整且无渗水地段，为加快施工进度，在距掌子面40～50m距离范围内施作锚杆。
岩层破碎、有渗水地段，及时施作支护。
利用高空作业台架，施作拱部锚杆和挂网喷15cm厚混凝土。
3、IV类围岩：
台阶法开挖后在台阶上施作拱部初期支护，先初喷3cm厚混凝土，按设计钻锚孔施作拱部系统锚杆（Φ22，L=3.0m），再挂拱部钢筋网（φ10，20×20cm的方网），最后再喷3～5cm厚混凝土。
墙部初期支护按先施作系统锚杆（Φ22，L=3.0m），再挂网，最后喷3cm厚混凝土。
4、V类围岩地段：
围岩稳定性差，特别是过三岔河和安宁河两支断裂（F3断层）及断层破碎影响带。
岩石破碎，风化严重，地下水发育，该段施工时特别注意防坍方。
初期支护紧抵齐头，拱部超前锚杆（Φ22，L=3.0m）支护，拱部开挖后，先初喷3～5cm厚混凝土，按设计施作系统锚杆，挂拱部第一层钢筋网（φ10，20×20cm），安装拱部格栅钢拱架，并做好拱脚锁脚锚杆（Φ25，L=3.0m）。
再在格栅钢架外层挂第二层钢筋网（φ10，20×20cm的方网），最后补喷混凝土将格栅钢架和钢筋网覆盖完毕。
下部开挖后，及时施作墙部初期支护，其施作次序为：
初喷3cm厚混凝土、锚杆、挂第一层钢筋网、钢架安装形成闭合环，再挂第二层钢筋网，补喷混凝土将格栅拱架和钢筋网覆盖。
5、0+000～+090段覆盖层地段：
此段为卵砾石层，围岩无胶结，稳定性极差，遇水即软化，该段施工时注意防止坍塌。
初期支护紧跟齐头，拱部超前支护。
其施作次序在台阶上，用气腿式风动凿岩机钻孔，按30cm间距施作拱部超前小钢管（φ40，L=4.0m）注浆，开挖拱部每循环按0.8m进行，局部地段按弧形开挖，留核心部分，开挖成型后立即进行拱部初喷混凝土3～5cm厚，施作系统锚杆（Φ22，L=4.0m），挂拱部第一层钢筋网（φ10，方格为20×20cm），安装拱部格栅钢架，同时施作拱脚锁脚锚杆，最后补喷混凝土将钢筋网和格栅钢拱架覆盖。
待上部初期支护完全做好后，方能开挖下部。
下部开挖后，及时施作初期支护。
其施作次序与V类围岩下部施作相同。
钢架：
在加工车间内分节加工制作成型，编号存放，施工时运往工地安装。
本标段喷射混凝土采用TK～961型湿喷机，湿喷混凝土施工工艺，以减少粉尘和喷混凝土回弹量。
其工艺流程如下：
湿喷工艺流程图
喷射混凝土采用强制式混凝土搅拌机搅拌，TK～961型湿喷机喷射作业。
喷射混凝土的原材料及配合比：
水泥：
选用普通525硅酸盐水泥。
砂：
采用坚硬的中粗砂，细度模数大于2.5。
石：
采用坚硬碎石，粒径最大不超过15mm。
水：
使用饮用水，不得使用PH值＜4的酸性水及含硫酸盐量按SO4-2计算超1%的淡水。
液体速凝剂必须保持新鲜，分期分批进料采用罐装贮存，并保管于库房或雨棚之中。
混凝土配合比：
抗渗标号不低于S6，初凝时间不小于5分钟，终凝时间不大于10分钟。
6、钢纤维喷射混凝土施工
⑴钢纤维喷射混凝土原材料的选用：
①采用普通硅酸盐水泥525号；
②用坚硬耐久的中砂或粗砂细度模度大于2.5，含水率控制在5～7%；
③采用坚硬耐久的卵石和碎石，粒径不大于10mm；
④骨料级配采用连续级配；
⑤采用比利时贝卡特（BEKERT）佳密克斯ZP305型钢纤维，每根钢纤维长30mm，截面为圆形，直径为0.5mm，两端带钩。
掺量＞40kg/m3；
⑥速凝剂采用西卡（Sika）的Signuit-L型液态速凝剂；
⑦减水剂采用（Sika）减水剂。
⑵施工机具的选择
①本隧采用成都岩锋科技发展有限公司TK-961型混凝土喷射机，该机密封性能好，输送连续、均匀。
②选用空压机为为喷射机提供工作风压及耗风量。
③混凝土搅拌系统采用拌合站集中拌制。
⑶配合比：
水泥用量、砂石用量、砂率、水灰比、钢纤维掺量、速凝剂掺量均通过试验确定。
⑷湿喷钢纤维混凝土施工工艺流程图
（四）二次模筑混凝土衬砌：
采用自行式液压衬砌台车拱墙一次灌注，洞外机械搅拌混凝土，轨行式混凝土运输车运输，混凝土输送泵输送混凝土入模，插入式捣固器捣固。
衬砌台车长11m，每循环浇筑10m，每台台车配备两套模板，月生产能力可达200m以上。
衬砌结构防水措施：
模筑混凝土按设计采用防水混凝土，其抗渗标号不低于S6。
所有施工缝设置遇水膨胀橡胶止水条。
在围岩类别变化处和结构类型变化处设置变形缝，变形缝设置Ω字形橡胶止水带。
（五）施工监控测量
现场监控量测是监视围岩稳定性，检验设计参数和施工方法是否正确合理及安全的重要手段，量测信息及时反馈到设计施工中去，对支护参数和施工方法作出修正。
本工程量测项目和具体施作如下：
1、地质和支护状态观察。
每次爆破后观察确认围岩名称、类别、岩层倾角，走向及变化情况与趋势，断层、节理、裂隙发育、发展情况、洞内渗水、涌水部位、里程、流量等作地质状况的观察作地质描述。
观察频率每循环一次。
支护状况观察，对初期支护和二次衬砌的情况进行观察，并注意位移，变形发展趋势，以保证施工安全和反馈支护结构是否合理。
2、周边位移量测。
II、III类围岩每50m一个断面，IV、V类围岩每30m一个断面，每个断面设两条水平测线，主要量测边墙，边墙与拱部相对位移，是判断围岩稳定性的重要手段，主要工具为收敛计，量测点布置如下图：
3、拱部下沉量测。
用以判断拱部稳定性，防止坍方，量测点布置与周边位移量测相同，每个断面拱顶部位安设一个观测点，在后面设一个固定水准点，用精密水准仪量测出拱部标高，计算出拱部下沉量。
见下图示：
4、锚杆拉拔力测定。
用以判断锚杆长度及锚固方法的合理性，是检测锚杆质量的主要方法。
III、IV、V类围岩每100m一个断面，每个断面先5根作锚杆抗拉拔力测量，使用工具为测力计及拉拔器》量测频率及人员配备见下表：
量测频率及人员配备表
顺序
测量项目
布置
量测频率
人员分配
1～15天
16天～1月
1～3月
3个月以上
1
地质和支护状况观察
掌子面开挖及初期支护以下
距开挖面10m以内时，1次/天
距开挖面10m～25m以内时，1次/2天
距开挖面25m以上时，1次/周
量测技术人员2人，量测工4人。
2
周边位移
II、III类围岩50m一个断面，IV、V类围岩30m一个断面，每个断面两条测线。
1次/天
1次/2天
1次/周
1次/月
3
拱顶下沉
II、III类围岩50m一个断面，IV、V类围岩30m一个断面。
1次/天
1次/2天
1次/周
1次/月
4
锚杆拉拔力
III、IV、V类围岩每100m一个断面，每个断面5根锚杆。
5、量测数据处理与应用
量测资料、数据及时收集整理，绘制时间～位移曲线，并对曲线进行回归分析，由此判断围岩的稳定性，并及时与设计监理协商是否修改支护参数。
采用回归分析时，可用下列函数：
对数函数：
μ=A•lg（1+t）或μ=A+B/lg（1+t）
指数函数：
μ=Ae～b/t或μ=A（1～e～bt）
双曲函数：
μ=t/A+Bt或μ=A[1～（1/1+Bt）2]
式中：
A、B为回归常数，
t为初读数后的时间（天）
μ为位移量（mm）
选取三函数中精度最高者作为回归结果与预估变形最大值及实测位移值，折算成相对位移值，与下表列数据相比较，接近或达到其临界值，又无明显的收敛迹象，即必须立即采取加强措施，修改支护参数或变更施工方法。
隧洞周边的相对位移值应小于下表：
隧洞周边的相对位移值允许范围
隧洞埋深
允许相对位移值（mm）
＜50m
50～300m
＞300m
II～III
0．1～0．2
0．3
0．6
IV
0．3
0．8
1．5
V
0．8
1．6
3．0
（六）施工通风
1、通风距离示意
（1）Ⅰ#支洞～Ⅱ#支洞口总长5788.542m，即Ⅰ#下、Ⅱ#上独头通风距离平均2.9km。
Ⅱ#下1.66km。
（2）本工程特点是引水隧洞断面小，Ⅰ#下、Ⅱ#上独头通风长度长，是正洞开挖中的重点和难点。
2、开挖施工通风
（1）施工通风平面布置图：
（见第11页通风平面布置图）
（2）通风管断面布置：
（3）使用设备尺寸表
名称
长
宽
高
12t电瓶车
4885
1212
1600
立瓜扒碴机
6910
1910
2460
14m3梭矿
11255
1710
1800
8m3梭矿
9600
1780
1560
双道取值最大值
1900
1900
3、解决通风问题的措施
（1）本标段主洞开挖出碴全部采用有轨运输，电气设备，减少废气。
（2）分两期通风：
一期通风采用压入式通风；二期通风采用混合式通风。
主风管采用负压φ1000mm软管以适应设计开挖断面净空。
局扇采用负压φ800mm软管。
（3）通风组织：
每一支洞组织专业通风管理班负责。
①通风管，通风风机安装、拆除。
②通风管维修、修补，确保风管不漏风。
③通风管理。
④通风管安装，必须保证平、直、顺，尽量紧靠拱顶，尽量不使下托，以免影响运输净空。
（4）爆破后洒水喷雾。
隧洞均采用2×55KW，φ1000软性风管，互式通风。
拟定进口端设置一台，Ⅱ#支洞2台分别朝两工作面压风。
（七）施工运输
根据本标段总体施工方案，洞内运输采用有轨运输方式。
其轨道布置见《洞内轨道布置示意图》。
1、材料选择：
为保证运输安全，提高运输速度，钢轨采用24Kg/m钢轨，枕木采用12cm×15cm方木，枕木布置间距为0.7m，每根枕木长为1.2m。
2、轨道布置方案：
（1）单线布置：
轨距762mm，洞内设置回笼道会车。
设置第一组回笼道时，回笼道（会车道），其长度为150m，以后每隔250～300m设置一组回笼道（会车道），其长度为50m。
回笼道设置应避开支洞与正洞交叉口，正线与回笼道中心间距为2.0m，距洞壁为1.3m。
（2）距作业面30～80m开始设置菱形浮放道岔，以利棱矿及立爪扒碴机调度使用。
3、运输保证：
（1）加强洞内调度，减少运行车辆的交会时间。
（2）每组道岔均设置专人看守。
（3）设置整道维护作业班，随时检查轨道平整度，保证轨道运输畅通。
（八）施工排水
由于本隧洞自0+000～6+300为3‰的下坡，坡度较缓，Ⅰ#支洞交叉口向Ⅱ#支洞方向下坡掘进，洞内采用分段设集水坑，集水坑间设施工临时排水沟，掌子面部分积水用潜水泵将水汇集于集水坑，用低扬程抽水机排水至洞外进口污水处理池，经沉淀、净化处理后排放至自然沟渠。
Ⅱ#施工支洞朝进口方向工作面采用自然坡排水，在洞内设施工临时排水沟，排水沟直通Ⅱ#支洞洞口污水处理池。
Ⅱ#支洞朝出口方向工作面排水与进端方法相同，抽排水至Ⅱ#支洞洞口污水处理池，经沉淀、净化处理后排放至自然沟渠。
3.7.4钢衬安装施工方法
一、工程地点及工程量
（一）钢板衬砌段共两段，第一段位于Ⅰ#支洞下游f3断层带，里程约2+800左右，距Ⅰ#支洞约2.8km，第二段位于Ⅱ#支洞下游的f1、f5断层带，里程约6+100左右。
（二）设计工程量，钢衬安装544t，波纹管安装4组。
（三）钢衬、钢管节长3.6m，由业主制作供应至洞口，施工单位负责运至洞内安装。
（四）钢衬安装在全隧开挖完后进行。
二、钢管焊接技术要求
（一）焊条、焊剂及焊丝
1、根据16Mn焊接性，选用J506焊条，HO8MnA焊丝及NJ431焊剂。
2、所有焊接材料均应有出厂合格证书，焊条在极限抗拉强度屈服点和延伸等方面应与母材适应。
3、到货焊接材料按标书规定作生产性焊接工艺试验，以证明每一批焊接材料的机械特性符合规范要求。
4、焊接材料在使用前按厂家建议的条件烘烤及分类存放，随焊随取，洞内施焊时，焊工随配保温筒，随用随取，并盖上保温筒。
（二）钢管的焊接（环缝）
1、焊接程序和工艺的选定
（1）钢管焊接前经过试验制定钢管及其它部件的焊接程序和工艺，在开始焊接前30天，递交焊接程序的报告，报送监理工程师批准，在焊接程序和工艺报告中，至少提供下列资料：
Ⅰ、焊接程序（包括手工电弧焊、自动埋弧焊等）；
Ⅱ、材料标准，焊接规范及焊接的厚度范围；
Ⅲ、焊缝设计（如坡口角度和尺寸、根部间隙、可能采用的钢垫板和钢条型式）；
Ⅳ、烘烤及保护措施。
（2）手工焊、自动及半自动焊遵守标书《技术规范》的有关规定。
2、焊接工艺试板
在监理工程师现场监督下按规定焊接试板，其材料应和实际制造钢管的材料相同；试板按焊接工艺要求，进行焊前和焊后热处理。
试板在监理工程师现场监督下对全长进行外观检查和无损伤方向检查，并进行机械试验。
3、生产性焊接试验
经监理工程师批准后的焊接程序和工艺，通过生产性焊接试验，以不断修正制定的焊接技术参数。
4、生产性试焊
（1）全部焊接工作，包括定位焊接和临时附件的焊接，均按经监理工程师批准的焊接工艺与焊接程序进行。
（2）除经监理工程师批准的方法外，均用电弧法焊接，并尽量使用自动电焊机。
（3）清理所有拟焊面和相邻钢板面的氧化皮、铁锈、油污或其他杂质，全部清理干净后，在焊下一层前清理所有焊碴。
（4）定位焊：
拟焊项目用经过批准的方法进行安装和定位焊。
定位焊不焊在主要纵向焊缝上。
当规定焊接根部缝隙时，焊接边缘予以固定，以便焊接时使间隙保持在允许公差内。
（5）焊接程序
为了减少扭曲和将收缩压力减至最低限度，选定的焊接和定位焊的工艺报送监理工程师批准，环缝焊接除图纸规定者外则按安装顺序逐步进行，不跳越，在砼浇筑后不再焊接内缝。
（6）焊接前，对部件初组装进行检查，其形状、定位及焊前准备应经批准。
手工焊拟用广州电焊厂出品的ZXG1-500型整流弧焊机，自动埋焊用成都电焊厂出品的ZXG-1000弧焊整流器，及MZ-1000-1型自动埋弧焊机，内缝若采用手工焊，则焊接后用碳弧气刨清除表层，再用埋弧焊机焊接外缝。
焊接过程中采取米字型螺旋千顶钢支撑防止钢管变形。
（7）焊缝缺陷修补
管壳内出现难以接受的表面缺陷时，采用研磨清除。
研磨面和钢棉线均匀地结合，研磨面的长度不大于钢板厚度2倍，最终钢板厚度不小于原有的厚度87.5%。
若焊缝内部及表面有裂纹等缺陷时，采用砂轮将缺陷清除并修磨成便于焊缝的凹槽，再进行焊补，焊前和焊后均进行无损伤检查，修补方案报监理工程师批准后再实施。
对顶高超过了3mm的对焊焊缝，其顶部均需用砂轮研磨平整。
但钢管外表面上的焊缝，只有在必须进行射线检检验时，才进行研磨。
（8）承担钢管焊接的焊工，必须持有劳动人事部门发给的锅炉、压力容器焊工考试合格证书。
焊工在钢管上焊接的钢材种类焊接方法和焊接位置等均应与焊工本人考试合格项目相等。
（三）焊缝检验
1、焊缝分类
一类焊缝：
钢管的纵缝；
二类焊缝：
钢管的环缝；
2、焊缝检查
所有焊缝均进行外观检查，外观质量要符合DL5017-93规范要求。
无损检测人员应经有关主管部门批准的技术资格鉴定考试委员会考试合格，并持有工业部门技术资格证书。
评定焊缝质量应由Ⅱ级或Ⅱ级以上的检查人员担任。
焊缝内部缺陷探伤选用汕头超探研究所CTS-22或CTS-26型超声波探伤议探伤，无损探伤长度占：
一类焊缝占50%；二类生产缝不小于30%，无损探伤在焊接完成24小时后进行。
3、质量控制
（1）质量控制
在安装工作开始前递交一份有关安装方法说明、设备、临时工程及试验方法等细节报告送监理工程师审批。
在本报告得到批准后并按照监理工程师已认可的修改意见开始实施安装，并严格执行安装程序和工艺标准。
（2）现场安装钢管及其他部件时，负
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