道路工程施工技术方案及质量保证措施.docx

道路工程施工技术方案及质量保证措施.docx

《道路工程施工技术方案及质量保证措施.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《道路工程施工技术方案及质量保证措施.docx（5页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

道路工程施工技术方案及质量保证措施

道路工程施工技术方案及质量保证措施

第一节：

路基工程：

1、路基施工工艺流程：

清表—碾压—塘渣填筑—碾压—检测-—进入下道工序。

2、填基路段填基前，原地面上杂草、腐蚀土、建筑垃圾等必须全部清除，清表厚度一般不小于20厘米。

后面将有详细施工说明。

3、填基路基必须根据设计断面分层填筑压实，其分层填筑厚度必须与压实机具功能相适应，一般每层松铺塘渣厚度不应超过30厘米。

路基填筑压实宽度不得小于设计宽度，以便最后削坡；严禁贴坡。

4、本工程路基填筑分1个作业面。

5、路基填筑时应控制填筑速度，加强对沉降和稳定的观测。

每填一层后应监测一次，路堤中心线的地面沉降速度每昼夜不大于1.0cm。

路基施工

路基填筑基本要求：

填基路基必须分层填筑压实，填基前对清表后的地表土进行翻晒压实，严禁带水压筑，压实度不小于95%，地基土以上的塘渣基层，一般每层松铺厚度不应超过30厘米。

路基填筑压实宽度不得小于设计宽度，以便最后削坡；严禁贴坡。

路基填筑时应控制填筑路基速率，加强对沉降的观测，每填一层后应监测一次，路堤中心线的地面沉降率不大于1.0cm/d，坡脚水平位移不大于0.5cm/d时才可以进行下一层的填筑。

每250m设置一个监测点。

第二节：

塘渣垫层的施工

1、填筑材料的选用和处理

塘渣材料的最大粒径不得大于20cm，其中上层不得用粒径大于15cm的材料填筑。

宕渣材料粒径在矿点进行严格控制，采用破碎机进行轧碎，不允许有粒径大于设计要求的塘渣进入施工现场。

派专人现场进行检查，发现不合格材料进入现场，坚决退货。

塘渣通过100毫米筛孔的质量控制在80～90%，通过50毫米筛孔的质量控制在50～70%，且需连续级配，最大含泥量不超过总质量的5%。

2、塘渣基层的填筑作业

⑴塘渣填筑采取水平分层法，即填土时按路堤横断面全宽分成水平层次，逐层往上填筑，松铺厚不宜大于40cm。

配备推土机进行摊铺，并配合足够人力。

粗细颗粒做到分布均匀，严禁用四齿耙等工具进行摊铺。

当石块含量较多时，石块间隙需要以土或石屑铺撒填充。

⑵塘渣路基的压实，采用振动压路机分层碾压，压实厚度和压实遍数根据试验段现场压实试验确定。

⑶每层塘渣都必须经监理工程师检验，下层铺好后，在没有得到监理工程师的批准前，不得填筑上层填方料。

每层塘渣在路堤全宽都要很好成形，任何出现不规则或凹陷的表面应采取挖松、添加、移去或换土重铺的方法予以修正，并重新压实以保证表面平整和均匀。

路基碾压

（1）路基修筑前应在取土地点取样进行击实试验，确定其最佳含水量与最大干密度，碾压前应先测定土的实际含水量是否符合或接近最佳含水量，路基碾压机具的选用与碾压遍数应根据土质情况确定，以达到设计及规范要求的压实度。

（2）用12T—15T压路机碾压时，应按先轻后重，先稳后振，先慢后快，先边后中，先高后低。

碾压后的轮迹要重叠，碾压轮应超过两个施工段接缝。

（3）碾压时，沿中心线方向进行，压路机行车速度均匀，两次轮迹重叠宽度为30—50cm。

（4）在路口及弯道处压路机边开边借道，压路机碾压不到的部位，采用小型夯土机分层夯实，夯击面在纵横方向均应相应重叠一半，防止漏夯。

（5）为使土路基压实度全面达到要求，用直观检查方法进行检查：

即用12—15T压路机碾压时其轮迹深度超过5MM时，即认为压实度还不尽符合要求，应采取措施给予补强。

第三节：

水泥稳定层施工

1、基层施工一般要求：

（1）、本工程采用水泥稳定碎石层,水泥剂量通过配合比试验确定,设计值为5.0~6.0%。

水泥稳定碎石层各材料需结合实际进行材料确定配合比。

但14d抗压回弹模量不应小于800Mpa。

（2）、快车道及匝道水泥稳定碎石基层分两次摊铺压实，人非混行道及慢车道水泥稳定层一次性摊铺压实。

（3）、施工前要根据有关试验或经验确定松铺厚度并在最佳含水量下进行碾压。

当基层标高不符合设计要求时，要根据相关规范进行处理，严禁随意修补。

⑷、基层未铺封层时，禁止开放交通并保护表层不受污染或破坏。

施工车辆应缓慢行驶，行驶速度不大于30Km/H。

（6）、具体施工参照《公路路面基层施工技术规范》（JTJ034-2000）的规定执行。

2、基层施工工艺流程图

1、材料要求

水泥稳定层所用的材料必须满足规范或规程的要求。

稳定层采用的碎石应洁净，坚硬，有菱角，级配连续。

最大粒径不大于40mm，碎石压碎值应＜30%，含泥量＜3%，针片状颗粒含量＜20%，拌制稳定层的水泥含量为5%，不易采用早强性水泥，在本工程中拟采用425#矿渣水泥。

施工过程中要严格控制含水量，拌和时含水量要比试验时的含水量略高，具体数据要根据现场的试验确定，主要是抵消灰土在运输过程中的水量损失和摊铺过程中的蒸发损失。

2、拌和、运输

我们采取在工厂内集中拌和的方式，采用自动计量系统，碎石分仓堆放，输送带输送。

采用自卸汽车运输。

3、摊铺和碾压

水泥稳定层在摊铺前对基层的质量进行复验，符合分项工程质量要求后，方能进行水泥稳定层的摊铺。

⑴摊铺采用人工摊铺。

⑵摊铺时抛高度要根据试验进行确定，严禁贴层施工，摊铺时应掌握“宁高勿低，宁铲勿补”的原则，严禁用齿耙拉平或抛撒。

摊铺后的混合料必须在2小时内碾压完毕，采用CA25震动压路机压实，模板边缘及井周用小型震动碾或人工夯实。

碾压时要先静后振，先边后中，轮迹重叠30cm。

碾压遍数根据现场实地试验确定，严禁在刚压实或正在碾压的路段上进行压路机或送料机的转弯、调头、急刹车等，保证基层质量。

混合料的碾压时间应掌握在接近最佳含水量时进行，天气炎热、蒸发快时，摊铺时间应避开中午时间。

4、养生

水泥稳定层碾压成型后，应注意早期养护，以利强度得到正常发展，特别是在施工后1周内，灰土表面要保持湿润，拟采用覆盖麻袋湿冶养护方式，每天至少洒水2次，不得使灰土表面发白。

养生期间严禁一切车辆通行。

基层未铺封层时，禁止开放交通并保护表层不受污染或破坏。

施工车辆应缓慢行驶，行驶速度不大于30km/h。

5、质量控制措施

⑴两侧立模以保证平整度，并在路中间位置每5m打一高程桩，设立方格网，方格网更有利于检测和发现偏差情况。

⑵每层初压后用3m铝合金直尺检查平整度，及时进行铲修、整平、底凹处应翻松后修整，翻修深度不得小于10cm。

第四节水泥混凝土面层施工

水泥混凝土面层施工要点：

1、水泥宜采用旋窑道路硅酸盐水泥，水泥强度等级不应低于42.5（不宜采用R级）。

其技术要求应符合《公路水泥混凝土面层施工技术规范》（JTGF30-2003）的相关规定。

2、硅酸盐的初凝时间不得早于45分钟，终凝时间不得迟于6小时。

普通硅酸盐水泥的初凝时间不得早于45分钟，终凝时间不得迟于10小时。

3、水泥安定性用沸煮法检验必须合格，否则不得使用。

4、粗、细集料应坚硬、耐久、洁净。

面层材料应符合《公路水泥混凝土路面设计规范》（JTGD20-2002）中7.3.1的要求，严禁用通料。

5、施工用水硫酸盐含量小于2.7mg/cm3，含盐量不得超过5mg/cm3，PH值大于4。

7、混凝土的塌落度为6～8cm（商品砼），1～2cm（现场拌制砼）

8、模板必须支立牢固，不得倾斜、漏浆。

板边边角应整齐，不得有大于0.3mm的裂缝。

11、抹面工作分两次进行，抹面时严禁在混凝土表面洒水或撒水泥。

最后成型的混凝土表面，宜有2～5毫米厚的水泥砂浆层，以便做毛。

12、水泥混凝土路面抹平后，表面沿横坡方向用钢丝刷刷毛，再用铣缝机铣缝，其深度为1～2mm,铣缝要均匀。

13、铣缝宜在混凝土强度达到8～12Mpa时进行，铣缝后应立即浇筑填缝料。

14、填缝料应满足《公路水泥混凝土路面施工技术规范》（JTGF30-2003）表3.9.2-1中“常温施工式填缝料的技术要求”的规定。

15、水泥砼路面的平整度不大于5mm（3m直尺或平整度仪）。

16、养护要及时，在混凝土没有达到设计强度时应限制交通。