隧道实施性施组.docx
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隧道实施性施组
后洋隧道实施性施工组织设计
第一章编制说明
第一节编制依据
1.1招投标文件；
1.2国家和交通部现行有关设计，施工的规范、规则及验标等；
1.3施工设计图；
1.4现场调查。
1.5标段总体施工组织设计对本项目的有关要求。
第二节工程概况
2.1后洋隧道为分离式隧道，地层以粉砂岩、泥岩为主，构造较稳定。
左洞进口桩号ZK201+955，设计标高264.719，出口桩号为ZK202+785设计高为247.810，全长830m。
右洞进口桩号YK201+980，设计标高264.675，出口桩号为YK202+785，设计标高246.66m，全长805m。
进出口均有16m明洞，削竹式洞门。
2.2分离式隧道复合式衬砌支护参数表
衬砌
类型
初期支护表
二次衬砌C25砼（cm）
辅助施工措施
湿喷砼
锚杆
钢架支撑
标号
厚度cm
位置
类型
位置
直径
（mm）
长度
（m）
间距
（m）
位置
规格
间距
（m）
拱墙
仰拱
Z0
60
60
Z5-1
C25
23cm钢筋网
拱墙仰拱
中空
拱墙
25
3.5
1.0×1.0
拱墙
仰拱
U25
0.5
45
40
超前小导管和大管棚
Z5-1（a）
C25
23cm钢筋网
拱墙
中空
拱墙
25
3.5
1.0×1.0
拱墙
仰拱
U25
0.5
45
40
超前小导管和大管棚
4cm（湿）+19cm（现浇）
仰拱
Z5-1（b）
C25
23cm钢筋网
拱墙
中空
拱墙
25
3.5
1.0×1.0
拱墙
U25
0.5
45
超前小导管
Z5（b）
C25
23cm钢筋网
拱墙
中空
拱墙
25
3.5
1.0×1.0
拱墙
U25
0.7
超前小导管
Z4
C20
18cm钢筋网
拱墙
普通
拱墙
22
3.0
1.2×1.2
拱墙
4φ20格栅
1.0
35
Z3
C20
10cm钢筋网
拱墙
普通
拱墙
22
2.5
1.4×1.4
30
人行洞
C20
5cm钢筋网
拱墙
30
第三节主要工程数量
3.1洞门及明洞工程：
开挖土石方：
11800M3；Ⅰ、Ⅱ级钢筋：
107T；砼：
2256M3；回填土：
4960M3
3.2洞身工程：
开挖土石方：
13.4万M3；Ⅰ、Ⅱ级钢筋：
800T；无缝钢管；73T；型钢及钢板：
1073T；
钢筋格栅：
284T；防水卷材：
37039M2；喷射砼：
6820M3；防水及普通砼：
1700M3；
3.3路面面工程：
26CM厚水泥砼面层：
13816M2；Ⅰ、Ⅱ级钢筋：
800T。
第四节工程特点、难点及采取的措施
4.1工程特点、难点
该隧道属于高速公路分离式隧道，围岩类别分布情况为VI、Ⅳ、Ⅴ级围岩类别；进出口两段围岩为软岩浅埋段。
地质情况较为复杂，施工难度大。
4.2采取的措施
根据以上工程特点，组织了一批具有丰富隧道施工经验的队伍和技术人员进行施工，并认真及时作好超前地质预报工作，根据施工现场情况及超前地质预报反馈信息资料合理编排施工计划。
施工时遵循“短开挖，弱爆破，强支护，早封闭，勤测量”的施工原则。
第二章施工准备工作安排
1.生产与生活临时设施
在施工现场选取场地，修建职工宿舍、食堂、料库、材料加工场地、混凝土
搅拌站、办公室等生产和生活所需的临时设施。
（详见附图）
2.临时便道
在施工需要的范围内修建临时便道能够满足生产和生活的需要。
3.场地平整
在施工范围内平整场地以备施工之用。
4.供电
采用两台S9-500变压器，同时施工现场准备一台发电机以备使用。
a.供电电压
动力用电等级为380V，照明用电成洞地段为220V，作业地段为36V。
b.供电方式
低压配电系统均采用中性点接地的三相四线制供电。
5.供水
工地必须备有工程用水和饮用水。
施工前应对水源进行调查，对水质进行鉴定，饮用水应符合卫生部现行的《生活饮用水卫生标准》规定，施工中若遇到地下水，应取样化验，了解是否有侵蚀性，以便决定是否改变水泥的品种，调整水灰比或采取其他措施，以防侵蚀。
根据历年雨量，统筹设置排水沟，并保持畅通。
6.污水处理设施
场地废料、废水、弃污处理，都应按设计要求并在指定地点进行处理；防止水土流失，保持排水通道畅通，施工场地、住地卫生清洁。
施工中还应尽量减少对周围环境的影响和破坏。
第三章施工方案、施工方法及工艺
第一节洞口段施工
1.1明洞及仰坡
在洞口土方刷坡前，应做好洞顶天沟排水，天沟距边仰坡的距离开挖线不小于5m，沟底应及时铺砌，防止地表水渗漏。
完成洞口排水系统。
疏导洞口附近封闭积水。
边仰坡开挖自上而下进行，人工配合挖掘机进行开挖。
按设计坡度挖至设计桩号及高程，进行临时支护。
临时支护采用1×1.0m，长5m、φ22钢筋锚杆，20×20φ6钢筋网，喷10cm厚砼。
施工工序：
锚、网、喷的施工工序
材料准备和检验
钢筋的制作
初喷开始
锚孔施工
孔检验
锚杆施工
钢筋网施工
网检验
复喷
结 束
a.初喷施工：
初喷施工按边坡开挖检验合格后一次性喷砼完成。
初喷厚度为3-5cm，喷射头与坡面保持1米的距离。
喷设作业前，对喷射面进行清理，撬出浮石，用高压风枪吹洗覆盖表面的杂物、泥土等。
喷射作业前进行试喷，确定合适的水灰比及施工方法。
试喷效果经现场监理认可。
b.锚杆的施工：
坡面初喷封闭后开始锚孔的施工，锚孔的形成用风钻完成，锚孔深度经监理检验合格后，对锚孔灌浆（砂浆），砂浆于现场以350L滚筒搅拌机拌制，灌浆饱满后打入φ22长为5.0m的钢筋锚杆。
c.钢筋网的施工：
钢筋网的制作在现场加工房焊接，焊接时间距应符合设计要求。
钢筋网的布置应与锚杆的外端焊接牢固,施作完毕，自检合格后交与监理检验。
d.复喷：
在完成上道的工序后才进行砼的复喷，喷砼操作同上，但在喷射过程中应确保喷砼厚度要求，保证施工质量，至此全过程操作完成。
2.2洞口段施工注意事项：
洞口工程及洞门刷坡、挖石应尽早安排施工。
在雨季到来之前做好洞门工程排水及喷锚防护。
边仰坡应按设计坡率自上而下刷坡，严禁下部掏挖，仰坡上的孤石必须清理干净。
洞口开挖断面要符合设计尺寸，搭立的工作架要进行检算并符合安全要求，砌石按设计坡率砌筑平顺，施工时要注意安全。
工具与材料要堆放稳固，搬移石料要相互照应，不得重叠作业，确保安全生产。
第二节洞身开挖
先从出口掘进，当出口掘进至Ⅲ级围岩，再进行进口洞口施工，然后由两头同时掘进。
开挖方法及每班进尺根据围岩级别和复合衬砌类型
2.1辅助施工措施
a、超前管棚
本隧道进出口均有30mφ108超前管棚。
首先进行套拱施工，套拱部位开挖采用预留核心，按设计一次落底，立即进行C15片石砼浇筑钢架基础。
再架设钢拱架（右洞进口为斜交式，进行钢筋安装）。
模板安装，检查合格后进行砼浇筑，要做到孔口位置准确。
长管棚采用S2100潜孔钻，应先钻花管，注浆后再钻无孔管。
注浆时准确控制浆液配合比和注浆压力，长管棚注浆压力达到设计终压2MP并继续注浆2min以上方可结束注浆。
钻孔时要求调整好钻杆轴线与路线中线平行，仰角2～3°。
钢管接头丝扣长度大于15cm。
接头要错开，同一断面少于50%、相邻钢管要错开1m以上。
b、超前注浆小导管
按设计图纸要求制作小导管。
沿隧道纵坡开挖至设计轮廓，向外15°的外插角钻孔，孔深达到设计长度后，将小导管打入岩层，小导管环向间距、长度、每环搭接长度要符合设计要求，注浆前对开挖面喷射厚5～10cm砼封闭，注浆液按设计配浆，压力在0.5～1.0MPa，并在孔口处设置上浆塞。
2.2台阶法开挖
a、施工工艺：
中线、水平测量→喷混凝土封闭开挖面→超前小导管→导管注浆固结→上部环形断面开挖（或爆破）→喷混凝土封闭岩面→出渣→初喷5cm厚砼→打系统锚杆→挂钢筋网→立拱部钢架→拱部二次喷砼至设计厚度→下部台阶开挖→下部初期支护
b、台阶法分上部与下部开挖，施工遵循“短进尺、多循环、强支护、快封闭”的原则。
上台阶开挖环形拱部，开挖时预留核心土，上台阶开挖超前下台阶5～30m，根据超前探孔探明地质情况，确定循环进尺长度，每环进尺基本控制在。
0.5～1.5m，开挖后及时施作锚喷支护。
上台开挖达3～10米时，开始下台的开挖，下台开挖先行两侧边墙的开挖，分侧进行开挖，完成该侧边墙的支护，再进行另一侧开挖支护。
为了减少对围岩的拢动，Ⅴ级围岩开挖均采用人工配合挖掘机开挖，并配以十字风镐和部分钢钎。
有仰拱地段应在边墙支护后尽早开挖闭合，采用台阶开挖时要注意初期支护全断面闭合要控制在距开挖面30米以内，或距开挖上半断面开始的30天内完成。
Ⅳ级围岩上下半断面开挖采用爆破开挖，施工过程中遵循“弱爆破、强支护、勤量测、早衬砌”的原则，确保隧道施工安全。
2.3全断开挖Ⅲ级围岩，循环进尺约3m。
爆破开挖施工采用光面爆破或预裂爆破技术，掏槽眼以直眼掏槽，布置在开挖断面中央稍靠下部，周边眼沿设计开挖轮廓线布置，周边眼外插角控制在3度左右，并根据炮眼深度调整外插角，保证炮眼底不超出设计线10cm。
辅助眼交错均匀地布置在周边眼与掏槽之间，并垂直于开挖面。
钻眼选用风动式凿岩机钻孔，炸药用2＃岩石硝铵炸药及乳化防水炸药，以非电毫秒雷管起爆。
爆破时采用光面爆破、提高钻眼精度、控制药量等措施尽量减少超挖，严格控制欠挖。
爆破结束后，经排烟完毕，检查爆破效果，如爆破进尺、轮廓线超欠挖、炮痕保存率、爆方石块大小、抛距等情况，并综合考虑，逐步修正爆破设计，以达到满意的钻爆效果。
2.4光面爆破方案
一、光面爆破施工工艺流程：
依据掌子面的地质情况，确定围岩类别，选定爆破方案→据爆破设计放线布眼→7655型风钻钻眼→（按规程领取加工爆破火工品）装药→人员设备退场→起爆→排烟→检查爆破效果→修正爆破设计→进入下道工序。
二、实施光面爆破可减弱对围岩的扰动，缩小松动范围，使开挖轮廓圆顺，是保证隧道的工程质量、施工安全和进度的一个关键技术。
三、针对隧道洞身不同的围岩类别，具体采用相应的爆破方法：
1.Ⅳ级围岩施工
Ⅳ级围岩正台阶法开挖，上半断面采用微震光面爆破，下部台阶采用一次性爆破施工。
施工过程中，根据爆破效果及时修改爆破参数。
（1）炸药及雷管选型
选用爆速低的炸药，采用φ25mm和φ32mm两种乳化炸药卷。
为更好地实现微差爆破采用非电毫秒雷管。
（2）非电微差起爆网络设计
爆破震动与同段齐爆的炸药用量有极其密切的关系，采用非电微差起爆技术，不但可以有效控制单段雷管的起爆药量，又能有效地控制每段雷管的起爆时间，使爆破震动波形不形成叠加，即能保证岩石破碎达到理想的效果，又能消除爆破震动的有害效应。
在掏槽眼、掘进眼、底板眼或周边眼中，起爆药量较大的段别的雷管，间隔时差设计为200ms，即跳段设置。
这样可使爆破震动速度降低30%，达到更好的爆破效果。
a.孔深进尺设计：
上部台阶采用1.2m进尺，钻孔深度1.5m；下部台阶用2m进尺，钻孔深度2.5m。
b.掏槽形式设计：
上台阶采用三角形三中孔眼直眼掏槽。
如下图：
10cm
（3）装药结构设计：
为更好地达到光爆效果，周边眼采用间隔装药结构，药卷用小直径药卷。
其余炮眼采用直径φ32mm标准药卷连续装药。
（4）爆破参数及炮眼布置
开挖爆破参数表
序
号
上
下
台
阶
炮眼
分类
炮
眼
数
（个）
起
爆
顺
序
炮眼
深度（cm）
炮眼装药量
每孔
药卷数
（卷/孔）
每孔
装药量
（kg/孔）
合计
药量
（kg）
1
上台阶
掏槽眼
3
130
2
3
1
130
5.2
0.876
2.628
3
辅助眼
4
2
120
4.6
0.776
3.102
4
掘进眼
63
3、4、5、6、7
120
4.5
0.768
48.38
5
周边眼
25
8
125
6.5
0.52
13
6
底板眼
13
9
120
4.8
0.806
10.478
7
底板眼
2
10
120
4.8
0.806
1.612
8
合计
113
79.2
1
下台阶
掘进眼
44
1、2、3、4
2.2
6.4
1.087
47.82
2
周边眼
12
5
2.25
6.1
0.485
5.82
3
底板眼
11
6
2.2
6.8
1.16
12.76
4
底板眼
8
7
2.2
6.8
1.16
9.28
5
合计
75
75.68
循环时间安排表（Ⅳ级围岩）
顺序
作业项目
需用时间（min）
备注
上台阶
下台阶
1
台架或台车就位
15
15
2
测量、布眼
20
20
3
钻孔破眼
60
60
4
装药连线
20
30
5
机械人员撤离、爆破
15
15
6
通风、排烟
20
20
7
找顶
10
8
出碴
50
80
9
施工初期支护及钢支撑
180
100
10
合计
450
400
Ⅳ级围岩循环作业主要参数：
每环开挖按上台阶两环、下台阶一环，全断面进尺2.0m计，循环作业时间16h。
3、Ⅲ级围岩施工采用全断面光面爆破方法施工。
自制台车钻眼、光面爆破作业。
钻眼深度为3.0米，循环进尺2.8米；装药台车装药联线；侧卸式轮式装载机配合自卸汽车装运出碴。
找顶和清除危石人工和挖掘机相结合。
（1）采用光面全断面爆破，爆破设计如下。
a、炸药及雷管选型：
选用爆速低的炸药，采用φ25mm和φ32mm两种乳化炸药药卷。
为更好地实现微差爆破采用非电毫秒雷管。
b、孔深进尺设计：
采用2.8m进尺，钻孔深度3.0m。
c、掏槽形式设计：
采用四方形4中孔眼直眼掏槽。
如下图：
φ100中空眼
d、爆破参数及炮眼布置
开挖爆破参数表
序
号
炮眼
分类
炮
眼
数
（个）
起爆顺序
炮眼
深度（cm）
炮眼装药量
每孔
药卷数
（卷/孔）
每孔
装药量
（kg/孔）
合计
药量
（kg）
1
掏槽眼
4
3.15
2
9
1、3、5、6
3.15
15.4
2.619
23.57
3
掘进眼
101
7、8、9、10、11、12
3.0
14
2.39
241.55
4
周边眼
39
13
3.05
15.9
1.268
49.45
5
底板眼
11
14
3.0
14.2
2.41
26.51
6
底板眼
8
15
3.0
14.2
2.41
19.28
7
合计
172
360.36
（2）循环时间
a、循环作业时间表
全断面开挖循环时间安排表（Ⅲ级围岩）
顺序
作业项目
需用时间（min）
备注
1
台车就位
30
2
测量、布眼
30
3
钻孔破眼
180
4
装药连线
50
5
机械人员撤离、爆破
15
6
通风、排烟
60
7
找顶
25
8
出碴
180
9
锚杆及喷砼
160
10
合计
740
b、循环作业主要参数全断面进尺2.8m计，循环作业时间12h。
4、光面爆破施工程序及作业标准
为保证隧道光面爆破效果，我们坚持程序化、标准化作业，借以不断优化和调整爆破技术和具体参数。
（1）放样布眼：
钻眼前，用激光准直仪定位，经纬仪、水平仪、钢尺相配合，测量人员用红油漆准确绘出开挖断面的中线和轮廓线，标出炮眼位置，误差不超过5cm。
（2）定位开眼：
采用钻孔台车或风动凿岩机钻眼，轴线与隧道轴线保持平行，就位后按钻眼布置图钻孔，掏槽眼和周边眼的钻眼精度要求为控制在5cm以内。
（3）钻眼、清孔：
安排技术熟练的操作人员施做，严格按设计要求和具体情况、确定的设备进行施工。
装药前，用炮钩和高压风将炮眼内石屑刮出吹净。
（4）装药：
按照炮眼设计图确定的装药量自上而下分片分组进行，雷管对号安设，要定人、定位、定段别，不得乱装药。
所有炮眼按要求用炮泥堵塞。
（5）联结起爆网络：
按设计联结网络操作，起爆网路为复式网路，充分保证起爆的可靠性和准确性。
导爆管不能打结，各炮眼雷管连接次数相同，导爆索的连接方向准确、连接点必须牢固，引爆雷管用黑胶布包扎在离一簇导爆管自由端10cm以上处，连好后，专职监炮员认真检查验收。
（6）做好安全工作，非点炮人员撤离到安全区后方可引爆。
有瞎炮，要专门处理，及时检查光爆效果，分析原因，调整爆破设计。
四、洞内通风采用二台55kw轴流式风机压入式通风。
风机安装在洞口位置。
洞内风管前端至掌子面保持15m距离。
第三节初期支护
3.1系统锚杆：
V级围岩为φ25中空注浆锚杆，IV、Ⅲ级围岩为φ22砂浆锚杆。
系统锚杆均在初喷砼后进行钻孔安装，其眼口顺直与孔口岩面平整，岩面与钻孔方向垂直，不垂直时可用垫板调整。
锚杆安装后外露长度不大于10cm，孔位、孔径、孔深及布置形式要符合设计要求，注浆要饱满，其水泥砂浆配合比、注浆压力要符合设计要求。
3.2钢筋网施作：
应预先加工好网片，钢筋网与锚杆联结牢固，在喷射作业时不颤动，钢筋网应随受喷面起伏并紧贴，钢筋网的保护层不小于3cm。
3.3钢拱架支撑钢拱架有u25型钢拱架与钢筋制作的拱架，钢拱架均要按设计尺寸在加工棚进行分片制作。
其焊缝、接头均要满足设计规范要求。
钢架支撑安装要清除开挖面松动岩石和断面内挖部分，按测量定出的位置进行安装，安装前要先打定位筋。
钢架安装后与锚杆焊在一起并连接纵向连接筋。
钢架整体性要确保钢支撑有5cm以上的保护层。
在台阶法开挖时，上台阶钢拱架拱脚连接处左右均需设不小于两根锁脚锚杆，确保初期支护不失稳。
3.4喷射砼
喷射作业先从拱脚或墙脚自下而上，分段分片进行，以防止上部喷射回弹料虚掩拱脚而不密实，导致强度不够，造成失稳；砼喷射时，喷嘴尽量与喷射面垂直，同时与喷射面保持约1.0m距离。
螺旋式转动喷头每层喷射厚度约5～6cm。
并做到使开挖周边的金属杆件及钢支撑背面喷射填满。
喷射过程要增加洞内通风设施以确保空气清新。
第四节监控量测
作为新奥法的施工，监控量测是新奥法的一个重要组成部分。
主要监控量测项目包括以下内容：
工作面地质及支护状态的检查观测；隧道拱顶下沉和底板隆起量测；隧道周边收敛量测。
周边位移、仰拱地板隆起和拱顶下沉量测位置在同一断面;
净空变形、拱顶下沉和仰拱底板隆起测量间距为：
在Ⅴ级围岩地段为10-20米，Ⅳ级围岩地段为20-30米，Ⅲ级围岩地段为40-50米。
量测间隔时间：
周边位移和拱顶下沉为：
1～15天，2次/天；16天～1月,1次/2天；1～3月，1次/7天；以后每月一次。
测试前检查仪器设备是否完好，若发现故障及时进行修理或更换；确认测点是否松动或发生人为破坏，只有测点状态良好时方可进行测试工作。
特殊部位须加密监测，同时增加监测频率，及时反馈监测情况，以便修改支护参数，并调整开挖方式
第五节混凝土衬砌施工
5.1从出口洞口先衬砌两环，再退到明洞位置进行明洞衬砌。
完成明洞衬砌现往进口一环一环顺序进行。
衬砌砼施工工序图
拱底部处理
仰拱防水层
仰拱砼施工
仰拱填充砼
拱墙初支表面
拱墙防水层
拱墙衬砌钢筋安装
模板台车就位
砼灌注
砼养护拆模
5.2分析围岩的稳定情况
由于隧道采用新奥法施工，通过监控量测掌握洞室围岩的位移变形率，来分析围岩的稳定状况，确定可否施作二次衬砌，当拱顶下沉和水平收敛位移速度小于0.1～0.2mm/d时，便可以施作二次衬砌，反之，要加强锚喷支护，稳定围岩后才能施作二次衬砌砼。
5.3测设隧道中线与水平控制桩
a、对进出口段控制点系统再次进行联测，确保隧道衬砌中线精度符合要求。
b、洞内控制点按技术规范要求布设。
5.4测量隧道净空断面尺寸：
a、先用断面仪沿隧道纵向每10m测一个断面，根据断面测量结果所反映的情况处理超、
欠挖。
b、在铺防水板前，用铺设防水板简易台车再测量隧道净空断面尺寸。
具体方法是：
在简易台车前端焊接一钢筋圆弧，钢筋圆弧尺寸与衬砌外轮廓尺寸相同，在准备铺挂防水板的区段人力推动台架时，检查开挖洞身有无欠挖，若有欠挖及时处理。
5.5防排水施工
二次衬砌施工中防、排水设施的施作是关键，关系到衬砌后砼是可渗水、漏水，直接影响二次衬砌的质量。
a、排水设施的施作：
按设计设置环向盲管、集水管、横向引水管及纵向排水管等排水设施，盲管在渗漏水较集中处铺设，衬砌地段间距为5～15m，施工中根据围岩地下水的实际情况作适当调整，环向盲管沿混凝土喷射面环向布设，环向集水管用5cm长钢钉固定，拱部钉距1.0m，墙部钉距1.2m。
施作排水设施时注意：
安装时，均应与锚喷砼面尽量密贴固定，采用外敷塑料溥膜和铁窗纱，避免水泥砂浆注入，以免阻塞通道，同时注意将渗流水接入泄水孔。
b、防水层的施作
防水层采用EVA复合防水卷材+无纺土工布，铺挂前割除岩壁外露的锚杆头和钢筋网刺头，并用砂浆抹平，防止刺破防水板，防水板铺挂在简易台车上，用电动冲击钻打眼，安装木楔和铁丝，铁丝间距从拱顶中心往下每80cm安装一道，在岩壁凹处加布。
木楔安好后，将密贴好土工布的橡胶防水板悬挂于铁丝上，防水板纵、环向松弛度控制在1.3左右，确保浇筑砼后防水层能密贴于锚喷砼面上。
防水板接缝处搭接长度要大于10cm，接缝用爬焊机双向焊接。
防水板损坏处，应加焊牢固，防止漏水。
c、中埋式橡胶止水带施作
止水带在围岩类型及衬砌形式变化处设置，初期支护有渗漏水处前后三模，加设止水带，施作止水带时，在衬砌砼设计厚度一半处，预埋双排Ф12钢筋，钢筋一头夹于堵头用木板固定，另一头将止水带的一半用铁丝夹牢，固定在预定的位置，保证浇注砼时止水带不跑位，止水带的另一半密贴在堵头木板上，拆除堵头木板后，将止水带的另一半整理顺直，用铁丝系在预埋钢筋上固定，保证止水带平顺夹于两环砼中部。
5.6台车就位与加固
衬砌台车采用大块钢模板制成，有足够的刚度，浇注成型接缝少，表面平整，光滑。
一台10m，台12m。
就位前，由全站仪定出衬砌准确轴线，轴线点埋设于填充上，用钢钉做点红漆做标记，然后用已加工好的25×20CM和15×20CM的方木作为台车轨道的枕木，轨用16号钢轨，轨与轨间以钢板和螺丝锁定连接，轨道与枕木用道钉固定，以确保台车行走和定位后稳定。
台车行至需衬砌段时，先用全站仪及水平仪初次定出其两模板的最低部位置和拱顶位置，复核其中线、标高、断面尺寸、净空标准，再次用水平仪作两次以上复核，作最后的加固定位。
台车定位后作外模的除锈和涂刷脱模剂。
所采用的台车具有足够的强度、刚度和稳定性。
为保证隧道的净空，在模板放样时，将设计的衬砌轮廓线扩大5cm，拱顶预
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