技术标.docx

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技术标

一施工技术方案措施

（一）工程定位放线

1定位轴线的测线

（1）轴线定位桩测设

根据建筑物的规划定点位置，由规划部门指定的坐标点引测建筑物的轴线控制网，建立统一的平面控制网。

该工程的定位轴线的测设采取外引外控的方法进行。

（2）轴线测设

基础放线根据轴线控制桩，用J2级精度光学经纬仪把轴线投测到基础垫层上，然后用钢卷尺根据投测的轴线量出墙的控制线，用墨汁弹出柱、墙、梁的控制线，并用红、绿、黄油漆分别标注柱角线及墙边线，便于钢筋绑扎。

柱、墙定位放线待混凝土施工完成，再进行柱、墙的定位放线，弹出相应位置线，并做好标记。

定位放线和轴线复核。

该工程定位放线和轴线复核使用J2级光学经纬仪，严格依据工程测量放线程序进行，并报请监理人员复核。

验收认可后，确保轴线位置的准确无误，方可进行下部工序施工。

2标高的控制测量

（1）施工用水准点：

根据建设单位提供的绝对标高点进行引测，确定该工程的相对标高点、引测到现场各控制桩或附近永久性建筑物上，认真复核并作标志。

（2）标高的传递

依据±0.0标高基准点在地下，地上结构施工时用水准仪引至施工区域内，用钢尺向下、向上量测点，用水准抄平，并经常用经纬仪加钢尺进行复核。

标高点至少确定两点，一点用于各标高的确定，另一点用来进行标高的复核

3地基与基础工程

（1）施工流程

基础工程施工流程：

放线→土方开挖→基坑支护→地基验槽→混凝土垫层→基础侧壁模板→弹线、满堂基础、地梁钢筋→满堂砌筑→养护、放线→基础结构验收→土方回填。

（2）土方开挖

土方开挖施工及技术措施

土方开挖施工工艺

基坑开挖采用机械开挖方式，人工配合清槽。

机械采用5台挖掘机挖土，15台自卸汽车配合运输。

弃土和运土将按有关规定办理相关手续将弃土运至合理地点，运输车辆选用20吨汽车。

严禁抛洒、滴、漏现象。

为减少运输及回填土的工作量，应预留部分土作回填土。

机械开挖方式采用端头挖土法开挖，即挖土机从基坑的端头以倒退行驶的方法进行开挖。

自卸汽车配置在挖土机的两侧装运土。

挖土机沿挖方边缘移动时，机械距离边坡上缘的宽度不得小于基坑深度1／2。

土方开挖时将边坡随时作成一定坡势，以利泄水。

在开挖过程中，随时检查槽壁和边坡的状态。

在设计标高以上暂留200毫米土不挖，以便在抄平后，由人工挖出。

土方工程施工过程中经常测量和校核其平面位置、水平标高和边坡坡度。

平面控制桩和水准控制点应采取可靠的保护措施，定期复测和检查。

清槽：

在距槽底设计标高200毫米槽帮处，抄出水平线，钉上小木撅，然后用人工将暂留土层挖走。

由两端轴线（中心线）引桩拉通线－用小线或铅丝，检查距槽边尺寸，确定槽宽标准，以此修整槽边。

最后清除槽底土方。

槽底修理铲平后，进行质量检查验收。

土方开挖时，采取防护措施，并在施工中进行沉降或位移观测，防止邻近建筑物或构筑物，道路、管线等发生下沉和变形。

挖至设计标高后，及时通知建设单位、勘察单位、设计单位、监理单位进行验槽，并形成验槽记录。

验槽合格后，立即施工垫层混凝土。

土方施工过程中严格遵守发包人提供的地下管线资料，如遇到地下障碍物、文物、古墓等，应立即汇报有关部门，妥善处理后方可继续施工。

土方开挖施工技术措施

开挖基坑不得超过基底标高。

如个别地方超挖时，其处理方法取得设计单位的同意，不得私自处理。

基坑开挖后尽量减少对基土的扰动。

如遇基础不能及时施工时，在基底标高以上预留200毫米土层不挖，待在打混凝土垫层前再挖至设计标高。

严格按施工方案规定的施工顺序进行土方开挖施工，注意宜先从低处开挖，分层、分段依次进行，形成一定坡度，以利排水。

基坑（槽）的开挖宽度和坡度，除考虑结构尺寸要求外，根据施工需要增加工作面宽度，如排水设施、支撑结构等所需的宽度。

定位放线控制内容主要为复核建筑物的定位桩、轴线、方位和几何尺寸。

根据规划红线或建筑物方格网，按设计总平面图复核建筑物的定位桩。

可采用经纬仪及标准钢卷尺进行检查校对。

（3）基坑支护

基坑支护施工工艺及技术措施:

主楼基坑10m以内,拟采用土钉墙进行基坑支护。

开挖形式采用大开挖。

留置200mm，人工清理。

为了保证土钉墙和喷锚支护与土方工程同时施工，首先沿基坑外沿挖出3m宽、2.4m深的沟，为护坡施工创造工作面，然后开始在基坑中部大面积开挖。

当挖到基坑边shigong缘时，护坡工作基本完成，可将第一步护坡工作面挖至2.4m深处（即第二步土方面层），进行第二步护坡，然后再安排挖掘机从基坑中部开始进行第二步土方开挖，以后依此类推。

土钉墙施工准备：

认真学习土钉墙的设计文件，掌握设计做法构造和要求；研究施工区域的岩土工程勘察报告，查明基坑周边的各类地下设施，包括上、下水，电缆、煤气、污水、雨水、热力管线或管道的分布和性状。

成孔机械采用旋转式冲击钻孔机XU-300-2型10台。

灌浆机2台。

喷射混凝土面层采用HPJ-Ⅰ型喷射混凝土机施工。

土钉墙工艺流程：

按设计要求开挖土方，并修正边坡→设钢筋网、喷射薄混凝土→钻孔→插筋→注浆→土钉与面层锚固安装。

土钉墙操作工艺：

土钉成孔直径为100毫米，土钉用HRB335钢筋。

土钉成孔采用的机具须适合土层特点，满足成孔要求，在进钻和抽出过程不会引起塌孔。

成孔前按设计要求定出孔位，做好标记和编号。

成孔过程中做好记录，按编号逐一记载：

土体特征、成孔质量、事故处理等。

发现较大问题时，反馈、修改土钉设计参数。

成孔后要进行清孔检查，对孔中出现的局部渗水、塌孔或掉落松土立即处理，成孔后及时穿入土钉钢筋并注浆。

钢筋入孔前先设置定位架，保证钢筋处于孔的中心部位，定位架形式同锚杆钢筋定位架。

支架沿钢筋长的间距约为2～3米左右，支架不妨碍注浆时浆体流动。

支架材料可用金属或塑料。

注浆采用高压方法注浆。

压力注浆时，在钻孔口部设置止浆塞，注满浆后保持压力3～5分钟。

注浆尚需配备排气管，注浆前送入孔内。

所用水泥砂浆的水灰比，控制在0.4～0.5之间。

并加入适量的速凝剂、外加剂等，以促进早凝和控制泌水。

开始注浆、中途停顿或作业完毕后，须用水冲洗管路。

用直径25短钢筋头与土钉钢筋焊接牢固，进行面层喷射混凝土。

用端头螺丝、螺母及垫板接头。

这种方法须先将端头螺丝杆件套丝，并与土钉钢筋对焊，喷射混凝土前将螺杆用塑料布包好，面层混凝土有一定强度后，套入垫板及螺母后，拧紧螺母，其优点可起预加力作用。

面层内的钢筋网片牢固固定在土壁上，并符合保护层厚度要求，网片可以与土钉固定牢固，喷射混凝土时网片不得晃动。

钢筋网片可以焊接或绑扎而成，网格允许误差10毫米，网片铺设搭接长度不小于300毫米及25倍钢筋直径。

喷射混凝土材料，水泥用强度等级为42.5，干净碎石、卵石，粒径不大于12毫米，水泥与砂石重量比为1：

4～1：

4.5，砂率45％～55％，水灰比0.4～0.45，掺外加剂，并满足设计强度要求。

喷射混凝土射距在0.8～1.5米，并从底部逐渐向上部喷射。

射流方向垂直指向喷射面，但在钢筋部位，先填充钢筋后面，然后再喷钢筋前方，防止钢筋背后出现空隙。

根据现场环境条件，进行喷射混凝土的养护，如浇水、织物覆盖浇水等养护方法，养护时间视温度、湿度而定，一般为7天。

（4）土钉墙施工技术措施：

土钉墙支护必须遵循从上到下分步开挖、分步钻孔、设注浆钢筋的原则，即边开挖边支护。

坡顶设挡土混凝土，坡底设排水装置。

用作土钉的钢筋必须符合设计要求，并有出厂合格证和现场复试的试验报告。

用于喷射混凝土面层内的钢筋网片及连接结构的钢材必须符合设计要求，并有出厂合格证和现场复试的试验报告。

水泥用普通硅酸盐水泥，并有出厂合格证；砂用粒径小于2毫米的中细砂；水用PH值小于4的水；所用的化学添加剂、速凝剂必须有出厂合格证。

4井点降水

（1）施工工艺流程

施工准备→设备进场→点线测放→挖设井点施工沟→成孔→安下井管→填滤料→连接集水管→抽水试验→方案调整→降水监（观）测→提交资料

（2）井点系统的埋设

埋设井点管的程序是先排放总管再沉设井点管用弯连管将井点管与总管相通然后安装抽水设备。

（3）连接与试抽

用连接管将井点管与集水总管和水泵连接形成完整系统井点系统全部安装完毕后需进行试抽以检查是否有漏气。

（4）井点运转与监测

井点运转管理井点运转后要求连续工作应准备双电源以保证连续抽水真空度是判断井点系统是否良好的尺度应通过真空表经常观测。

（5）流量观测

一般可用流量表或堰箱若发现流量过大而水位降低缓慢甚至降不下水时可考虑改用流量较大的离心水泵若是流量较小而水位降低较快则改用小型水泵以免离心泵无水发热并可节约用电

（6）地下水位观测

地下水位观测井的位置和间距可按设计需要布置可用井点管作为观测井在开始抽水时每隔48h测一次以观测整个系统的降水机能3天后或降水达到预定标高前每日观测12次地下水位降到预期标高后可数日或一周测一次。

（7）孔隙水压力的观测

通过降水期间观测地层中孔隙水压力的变化可预计地基强度变形以及边坡的稳定性孔隙水压力的观测平常每天一次。

（8）井点拆除

地下结构物竣工后并降基坑进行回填后方可拆除井点系统拔出井点管借助于倒链起重机等所留孔洞用砂或土填塞。

5基础钢筋

（1）基础钢筋绑扎施工

弹线→纵向梁筋、柱插筋绑扎、就位→筏板纵向下层筋布置→横向梁筋绑扎、就位→筏板横向下层筋布置→筏板下层网片绑扎→支撑马凳筋布置→筏板横向上层筋布置→筏板纵向上层筋布置→筏板上层网片绑扎筏板网片采用八字扣绑扎，相交点全部绑扎，相邻交点的绑扎方向不宜相同。

上下层网片中间用支撑，保证上层网片位置准确，绑扎牢固、无松动。

中间用支撑采用钢筋直径为18～20mm，按照双向间距1m，呈梅花形布置。

后浇带：

后浇带处留的钢筋，必须采用钢管架临时固定，以防止一侧浇筑混凝土时造成预留钢筋偏移。

（2）基础钢筋绑扎

严格审查钢筋配料单，选用有丰富经验的人员做配料单，技术部门对作好的配料单严格检查，认真复核，确保钢筋配料尺寸准确。

严格控制钢筋制作，设置钢筋加工场地，进行有清水混凝土要求的钢筋配料加工。

所有调直、切断、弯曲、成型等工序均采用机械设备加工。

墙体水平钢筋间距控制：

墙体水平钢筋间距采用竖向梯子筋控制。

绑墙水平筋时，根据竖向梯子筋分档间距安放水平筋。

绑扎前先将整道墙体梯子筋，拉线调平并用上中下三道水平筋临时固定。

墙体竖向钢筋间距控制：

墙体竖向钢筋间距采用水平梯子筋控制。

在距墙模板上口100毫米处，在竖向钢筋内侧放置墙体水平梯子筋－可周转使用，水平梯子筋放平并与墙体竖向钢筋用绑扎丝绑牢。

在梯子筋放置位置，用梯子筋代替该位置墙体竖向钢筋，梯子筋沿墙的纵向每间隔1.5米设置一道。

柱主筋间距控制：

柱主筋间距采用定距框控制。

定距框在板混凝土浇筑前放置，高出板顶30～50厘米，与柱的竖向钢筋绑扎牢固，混凝土浇筑完毕，上层柱竖向钢筋绑扎前将定距框取出，周转使用。

梁筋控制：

梁筋主要是负筋二排筋易坠落和梁侧保护层厚度不均。

梁上、下部主筋为二排或三排时，在排与排之间沿梁长方向设置直径25间距1000毫米的短钢筋，将各排钢筋分开，短钢筋长等于梁宽减两倍保护层厚度。

梁底垫块交错布置，梁的两侧钢筋上加塑料环圈垫块，梅花形设置。

板筋控制：

板筋主要是负筋下坠的问题，除用马凳筋外，对现浇板钢筋更关键是绑扎成型后不要踩踏。

板筋绑扎的过程中，设置供行走用的跳板马道，直至混凝土浇筑再拆除。

钢筋保护层控制：

墙筋绑完后，为控制墙筋断面和保护层厚度，除设计用拉筋外，设置保护垫块，垫块间距800梅花布置，不得漏放。

配合机电留洞，杜绝随意切割钢筋：

对于大于等于200毫米所有墙体、楼板洞口钢筋必须一次配筋一次下料施工完成，决不能钢筋绑筋完成后再切割。

6基础模板工程

基础梁模板，采用12厚竹胶板，80×100木方配制成梁侧模板。

梁支撑用扣件式钢管支撑体系，侧模背次龙骨木方应沿梁纵向布置，间距为400毫米。

梁侧模的中间设一道Φ14对拉螺栓固定，对拉螺栓沿梁纵向间距600毫米。

7基础混凝土工程

（1）大体积砼施工方案

本工程主楼筏板为大体积混凝土。

大体积混凝土施工时，由于水泥水化热引起混凝土浇筑体内部温度和温度应力变化，而可能导致混凝土发生裂缝。

防止混凝土出现有害的温度裂缝和收缩裂缝是大体积混凝土施工技术的关键。

（2）普通混凝土施工方案

基础混凝土采用输送泵输送、平面分层浇筑、分层振捣、连续浇筑成型的施工方法。

同一施工段内，不留设施工缝。

混凝土初凝时间控制在8～10小时，坍落度180毫米，混凝土从搅拌至入模控制在1.5小时以内。

混凝土采用高频振捣器振捣成型。

基础浇筑混凝土时，应按顺序直接将混凝土倒入模板中。

如留缝超过初凝时间应按施工缝处理。

振捣时应沿浇筑的顺序方向采用斜向振捣法，振动棒的与水平倾角约60°左右，棒头朝前进方向，棒间距以500毫米为宜，要防止漏振，振捣时间以混凝土面翻浆冒出气泡为宜。

梁的施工缝宜留置于相邻两承台中间的1／3范围内，并用模板挡好，留成直槎。

继续施工时，接缝处混凝土首先凿去浮浆，用水湿润并浇一层水泥浆或与混凝土成分相同的水泥砂浆，使新旧混凝土接合良好，然后才继续浇筑混凝土。

8主体结构工程

（1）主体结构工程概述

本工程的主体结构的平面尺寸、跨度、楼层高度、构件截面、自重均较大，具有较高的施工难度，是涉及本工程质量和安全施工的重点之一。

（2）施工流程

抄平放线→柱、墙钢筋绑扎→柱、墙模板→浇筑柱、墙混凝土→拆除柱、墙模板、养护→搭设梁板支撑架→支设主、次梁底模板→绑主、次梁钢筋→支主、次梁侧模→铺板底模板→封柱头模板→绑扎板底钢筋→预埋安装管件、绑扎板顶钢筋→浇筑梁板混凝土→混凝土养护→拆梁板模板→砌筑墙体

（3）钢筋工程

原材料要求

所有进入现场的钢筋必须有合格证、准用证，每批钢筋进场后，首先要核对合格证是否与本批钢筋相符，经外观检验验收合格的每批钢筋应按规范规定取样做机械性能试验，试验合格后方准使用。

严禁使用再生钢筋及劣质产品。

（4）钢筋加工方式：

现场设钢筋加工棚，集中下料、加工，塔吊运送各处使用。

本工程结构用钢筋采取集中统一配料，在现场加工棚内用机械加工制成半成品，分类垫高堆放，并挂牌标识清楚，钢筋的现场内水平运输采用平板车，钢筋的楼层垂直和水平运输采用塔吊。

钢筋运至所需部位，采用人工绑扎成型入模。

钢筋的接头

工程结构用钢筋的接头，应严格按照设计和规范的要求进行施工。

凡直径大于或等于20mm的水平、竖向钢筋，在征得建设及设计单位的同意后，应优先采用节约钢材和质量具有高保证率的机械连接头及焊接接头。

钢筋接头的位置，同构件同区段内的钢筋接头的数量，以及绑扎接头的搭接长度必须符合规范规定和设计要求。

钢筋保护层厚度的控制

础钢筋，采用高标号混凝土垫块纵横间距≤600mm，予以控制保护层厚度。

柱钢筋采用塑料定位卡控制保护层厚度，分设在柱子的中部和上部。

梁板上部受力筋，采用高标号水泥砂浆垫块或短钢筋控制保护层厚度，梁每米长用2个，楼板纵横间距800mm设1个，呈梅花形布置。

楼板支座处的负筋和悬臂构件的受力钢筋，其保护层采用钢筋马凳预以控制，马凳的数量和刚度应保证受力筋不变形、不位移。

（5）钢筋绑扎

施工准备

成型钢筋、20-22号铁丝、钢筋马凳（或钢筋支架）、固定柱、板双排钢筋用的间距支撑筋及水泥砂浆垫块（或塑料定位卡）。

钢筋出厂合格证、复试试验报告结果均要符合设计和执行现行规范要求。

按施工平面图规定的位置清理、平整好钢筋堆放场地，准备好垫木，按绑扎顺序分类堆放钢筋，如有锈蚀需预先进行除锈处理。

核对图纸，配料单、料牌与实物在钢号、规格尺寸、形状、数量上是否一致，如有问题及时解决。

熟悉图纸，确定研究好钢筋绑扎安装顺序。

操作工艺

基础钢筋绑扎

施工顺序：

放基础位置线→基础钢筋→底板中的基础梁→柱钢筋

绑扎钢筋时，除靠近外围两行的相交点全部扎牢外，中间部分的相交点可相隔交错扎牢，担必须保证受力钢筋不位移。

双向受力的钢筋不得跳扣绑扎。

摆放钢筋马凳钢筋支架后即可绑上层钢筋的纵横两个方向定位钢筋，并在定位钢筋上面分档标志。

然后穿放纵横钢筋，绑扎方法同下层钢筋。

钢筋有接头时，应按现行规范要求错开，其位置和搭接长度均要符合规范和设计要求。

钢筋搭接处，应在中心和两端按规定用铁丝扎牢。

柱主筋插伸入基础深度要符合设计要求，根据弹好的柱位置，将预留插筋绑扎固定牢固，以确保位置准确。

必要时可附加钢筋电焊焊牢。

钢筋绑扎应随绑随垫好垫块。

（6）柱钢筋绑扎

按图纸要求间距，计算好每根柱箍筋数量，先将箍筋都套在下层伸出的搭接筋上，然后立柱子钢筋，在搭接长度内，绑扎扣不少于三个，绑扣要向里。

如果柱子主筋采用光圆钢筋搭接时，角部弯钩应与模板成45度，对多边形柱应为模板内角的平分角，对园形柱钢筋的弯钩平面应与模板的切平面垂直。

中间钢筋的弯钩应与模板成90度。

在立好的柱子钢筋上用粉笔划出箍筋间距，然后将已套好的箍筋往上移动，由上往下宜采用缠扣绑扎。

箍筋与主筋垂直，箍筋转角与主筋交点均要绑扎，主筋与箍筋非转角部分的相交点成梅花式交错绑扎。

箍筋的接头（即弯钩叠合处）应沿柱子竖向交错布置。

有抗震要求的地区，柱箍筋端头应弯成135度，平直长度不小于10d（d为箍筋直径）。

柱基、柱顶、梁柱交接等处，箍筋间距应按设计要求加密。

柱筋保护层：

垫块应绑在柱立筋外皮上，间距一般1000mm左右（或用塑料定位卡卡在外立筋上），以保证主筋保护层厚度的正确。

当柱截面尺寸有变化时，柱钢筋收缩位置，尺寸要符合设计要求。

如设计要求箍筋设拉筋，拉筋庆钩住舡筋。

（7）梁钢筋绑扎

首先在主梁模板上按图纸划好箍筋的间距逐个分开→固定主筋→穿梁弯起筋和主筋并套好箍筋→放主梁架主筋、次梁架立筋→隔一定间距将梁底主筋与箍筋绑住→绑住立筋（架立筋与箍筋用套扣法绑扎）→再绑主筋。

主次梁同时配合进行。

箍筋弯钩的叠合处，在梁中应交错绑扎，有抗震要求的经构，箍筋弯钩为135度。

梁与柱交接处，梁钢筋锚入柱内长度应为符合设计要求。

主次梁钢筋，要在主筋下垫好垫块（或塑料定位卡），以保证主筋保护层的厚度。

梁的受接钢筋直径等于或大于20mm时，不宜采用绑扎接头。

小于20mm采用绑扎接头。

搭头长度的末端与钢筋弯曲处的距离，不得小于钢筋直径的10倍。

接头不宜位于构件最大弯矩处。

受接区域内Ⅰ级钢筋绑扎接头的末端应做弯钩（Ⅱ、Ⅲ级钢筋可不做弯钩），搭接处应在中心和两端扎牢。

接头位置应相互错开，从任一绑扎接头中心至搭接长度L1的1.3倍区段范围内，有绑扎接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积为受拉区不得超过25%，受压区不得超过50%。

主梁钢筋也可先在楼板模板上绑扎，然后入模，其方法是将主梁需穿次梁的部位稍稍抬高→再在次梁梁口搁两根横杆→把次梁的长钢筋铺在横杆上按箍筋间距划线→套箍筋并按线摆开→抽换横杆，将下部纵向钢筋落入箍筋内→可按架立钢筋、弯起钢筋、受拉钢筋的顺序和箍筋绑扎→将骨架稍抬起抽横杆→将梁骨架落入模内

（8）板钢筋绑扎

清扫模板上刨花、碎木、电线管头等杂物。

用粉笔在模板上划好主筋，分面筋间距。

按画好的间距，先摆受力主筋，后放分布筋。

预埋件、电线管、预

留孔等及时配合安装。

绑扎一般用顺扣或八字扣，除外围两根筋的相交点应为全部绑扎外，其余各点可隔点交错绑扎（双向板相交点须全部绑扎）。

如板为双层钢筋，两层筋之间须加钢筋马凳，以确保上部钢筋的位置。

绑扎负弯矩钢筋，每个扣均要绑扎。

最后在主筋下垫钢筋马凳。

（9）楼梯钢筋绑扎

在楼梯段底模上画主筋和分布筋的位置线。

根据设计图纸主筋、分布筋的方向，先摆放主筋后摆放分布筋，主筋和分布筋的每个交点均绑扎，如果有楼梯梁时，先绑梁后绑板筋，且板筋要锚固到梁内。

（10）质量标准

保证项目

钢筋的品种和质量、焊条的牌号、性能及使用的钢板必须符合设计要求和现行有关标准的规定。

钢筋的规格、形状、尺寸、数量、间距、锚固长度、接头设置必须符合设计要求和现行施工规范的规定。

焊接接头机械性能试验结果必须符合现行钢筋焊接及验收的专门规定。

基本项目

绑扎钢筋的缺口、松扣数量不超过绑扣数的10%，且不应集中。

弯钩的朝向应正确。

绑扎接头应符合现行施工规范的规定，每个搭接长度不小于规定值。

用Ⅰ级钢筋制作的箍筋，其数量符合设计要求，弯钩角度和平直长度应符合现行施工规范的规定。

对焊接头无横向裂纹和烧伤，焊包均匀。

接头处弯折不得大于4度，接头处钢筋轴线的偏移不得大于0.1且不大于2mm。

箍筋的间距数量应符合设计要求，有抗震要求时，弯钩角度为135度，弯钩平直长度应为10d。

（11）成品保护

成型钢筋应按指定地点推放，用垫木垫放整齐。

绑扎墙筋时应搭临时架子，不准蹬踩钢筋。

楼板的弯起钢筋，负弯矩钢筋绑好后，不准踩在上面行走，在浇筑混凝土前一定保持原有形状，并派钢筋工专门负责修理。

绑扎钢筋时禁止碰动预埋铁件及模板。

模板内面涂隔离剂不要污染钢筋。

安装电线管、暖卫管线或其他设施时不得任意切断和碰动钢筋。

（12）应注意的质量问题

预埋钢筋位移：

柱主筋插筋与基础钢筋需妥善固定绑扎牢固，确保位置正确，必要时可附加钢筋电焊焊牢（主筋不得施焊）。

混凝土浇筑前后应有专人检查修整。

搭接长度不够：

绑扎时应对每个接头进行尺量，检查搭接长度是否符合设计和规范要求。

钢筋接头位置错误：

梁、柱钢筋接头较多时，翻样配料加工时要根据图纸预先画施工简图，注明各号钢筋搭配顺序，并避开受力钢筋的最大弯矩处。

绑扎接头与对焊接头未错开：

经对焊加工的钢筋，在现场进行绑扎时对焊处要错开搭接位置。

因此，加工下料时，凡距钢筋端头搭接长度500mm以内不得有对焊接头。

柱子位移：

原因是振捣混凝土时碰撞钢筋。

在浇筑混凝土前检查位置是否正确，用固定卡（或水平钢筋、箍筋）加以固定，并安排专人在浇筑完混凝土初凝前立即修整钢筋的位置。

梁钢筋骨架尺寸小于设计尺寸：

原因是，配制箍筋时按箍筋外径尺寸计算，造成骨架的宽和高均小于设计尺寸。

在翻样和绑扎前应熟悉图纸，绑扎后加强检查。

梁、柱、交接处核心区箍筋间距未加密：

绑扎前先熟悉图纸，绑梁钢筋前先将柱箍筋套竖筋上，穿完梁钢筋后再绑。

箍筋搭接处未弯成135度，平直长度不足10d（d为箍筋直径）：

加工成型时应注意检查平直长度是否符合要求，现场绑扎操作时，应认真按135度弯钩。

梁主筋进支座的锚固长度不够、弯起钢筋位置不准：

在绑扣前，先按设计图纸检查对照已摆好的钢筋是否正确，然后再进行绑扣。

板的弯起钢筋，负弯矩钢筋踩到下面：

绑好之后禁止人在钢筋上行走，且在浇筑混凝土前整修检查合格后再浇筑。

板钢筋绑扎后不直、位置不准：

板的主筋分布筋要用尺杆划线，从一面开始标出间距，绑扎时随时找正找直。

柱钢筋骨架不垂直：

绑竖向受力筋时要吊正后再绑口，凡是搭接部位要绑三个扣，以免不牢固发生变形。

另外绑扣不能绑成同一方向的顺扣。

绑扣接头内混入对焊接头：

在配制加工过程中，切断柱钢筋时要注意，端头对焊接头时要避开搭接范围。

现场设钢筋加工棚，集中下料加工，塔吊运送使用。

直径大于18mm的所有钢筋采用焊接，钢筋焊接应由持有焊工证的焊工进行。

钢筋加工必须在规定的地点进行，并将四周围起，无关的人员不得逗留，操作进场的钢筋应有出厂质量证明书或试验报告单，每捆（盘）钢筋均应有标牌，使用前并按有关标准、规定抽取试样做机械性能试验，合格后方可使用，不合格严禁使用。

在浇灌不久的砼上接绑或焊接钢筋时，必须防止原有钢筋受到震动或弯曲偏移，经保证钢筋与砼的严密结合，安装和绑扎钢筋时，不得脚踏钢筋，在已安装好或绑扎好的钢筋上面，不得通行或运料，必要时应先搭好跳板，为了确保保护层厚度在绑扎的钢筋上搁置水泥砂浆垫块，垫块厚度同设计地点应铺垫木板，以防触电。

各种操作平台均应牢固稳定，工作地点应保持整洁。

（13）安全措施：

钢筋加工操作地点应铺垫木板，以防触电。

各种操作平台均应牢固稳定，工作地点应保持整洁。