道床板施工方案.docx

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道床板施工方案

兰新第二双线（新疆段）四标一工区

（DK1310+000∽DK1340+000）

道床板施工方案

中铁四局集团有限公司兰新铁路第二双线项目部

二零一三年三月

道床板施工方案

1.编制依据

1.1新建铁路兰新铁路第二双线招标文件、招标答疑书及标前会上有关要求。

1.2招标单位提供的由铁道部第一勘测设计院集团有限公司设计的设计图纸、设计文件、设计资料。

1.3招标文件中的技术规范及国家、铁道部颁发的现行规范、规程、验标等各项技术标准和有关的法律、法规。

1.4铁道部下发的有关铁路建设施工安全、质量、文明施工方面的有关文件、通知。

1.5我单位现场踏勘、调查所获得的有关资料。

1.6我单位拥有的科技工法成果和现有的企业管理水平，劳力、设备技术能力以及长期从事铁路建设、客运专线所积累的丰富的施工经验。

2.工程概况

中铁四局集团有限公司兰新铁路第二双线项目部一工区施工里程范围为：

DK1310+000至DK1340+000，线路全长30000米，位于新疆维吾尔族自治区哈密市红星二场境内。

全线道床板共60000单线米。

路基段无砟轨道道床板为C40钢筋混凝土，分单元现场浇筑，单元道床板一般均为19.5（5×3.9）单元板结构。

在路基合拢、路桥、路隧及岔区结构调整段可采用10.8～19.5单元板。

路基及单孔箱型桥地段19.5m单元式道床板采用分块浇筑，单元道床的长度一般均为19.47m设计，板间设置30mm伸缩缝，板内每隔3.9米设置一道宽10mm，深65mm假缝，道床板上层纵向钢筋在假缝处断开。

道床板的宽度均为2800mm，高度为260mm。

桥梁段无砟轨道道床板采用C40钢筋混凝土结构，在纵向分块布置，每块长4.2-7.8m，宽2.8m，厚度为260mm，直线段道床顶面设0.7%的排水坡，道床板间设100mm的伸缩缝。

道床板内钢筋按绝缘设计，除接地钢筋焊接点，其余道床板内纵横向钢筋、纵向钢筋与双块式轨枕桁架钢筋交点搭接处均设置绝缘卡。

连续梁梁缝两侧各两块道床板采用板端加强钢筋。

道床板长度根据实际桥梁长度进行相应调整，一般通过调整梁端异型道床板长度和轨枕间距来实现。

3.道床板施工方案

3.1施工工序

施工准备

安装弹性垫板

测量放样

铺设底层钢筋

安装模板

布设轨枕

龙门吊吊装轨排框架并就位

轨道粗调

安装夹板

绑扎上层钢筋

传力杆、伸缩缝的安装

绝缘检测

精调轨排

砼浇注

混凝土初凝后应力释放

砼拆模及养护

轨道排架、配件的清洗倒运。

道床板施工工艺流程图

3.2施工方案

3.2.1施工准备

⑴按照设计图纸加工道床板钢筋，并运输到施工现场。

⑵对进场的模板进行打磨，并涂刷脱模剂。

⑶对施工便道进行检查整修，保证便道畅通。

⑷架设电线，将电引至施工现场，保证现场的施工用电。

⑸检查施工所需的机械设备，保证机械设备状态良好。

⑹支承层顶面、伸缩缝及支承层内杂物清理干净，不准有钢筋外露。

⑺计划好轨枕数量及存放，以便道床使用。

⑻根据施工需要购置工装设备，并经监理单位验收。

3.2.2测量放线

在对道床进行测量放线之前，应清除支承层及底座板表面的浮渣、灰层及杂物。

然后根据CPⅢ控制点，直线上每隔10m测放出一个轨道中线控制点，曲线上每隔5m测放一个中线控制点。

控制点用红色油漆标记，并用墨线弹出轨道中心线。

根据弹出的轨道中心线的位置采用墨线定位出道床板底层每根纵横向钢筋的位置。

3.2.3轨枕验收及存放

轨枕到场后，轨枕场必须移交产品合格证，现场质检人员组织对全部轨枕外观质量进行检查验收，有质量缺陷的轨枕必须标记并从轨枕垛中取出，严禁应用于施工中。

如果单个轨枕垛中的一定数量的轨枕都存在质量缺陷，验收人员将不接受该垛轨枕并将其退还给轨枕生产厂。

对单个轨枕外观不合格，有破损的或者明显伤痕的，单独吊出退回厂家，不得使用。

验收合格的进行签收并办理交接手续。

轨枕采用吊车卸车，放置于线路中间，为了不影响CPⅢ测量，轨枕堆码的高度不能过高，每5根×2层为1垛，垛底及层与层之间采用10×10cm方木支垫。

3.2.4隔离层、弹性垫层及底层钢筋安装

监理工程师对支承层及底座板验收合格，混凝土强度达到设计强度的75%后，进行无砟轨道隔离层及限位凹槽弹性垫板的安装施工。

隔离层采用4mm厚的聚丙烯土工布。

限位凹槽底部铺设土工布，侧面四周铺设8mm厚的弹性垫板。

弹性垫板分A、B型两种，沿线路纵向为A型，沿线路横向为B型。

A、B型弹性垫板四周为泡沫板，中间为弹性垫板。

A、B型弹性垫板的结构尺寸分别见图1、图2。

图1A型弹性垫板

图2B型弹性垫板

在铺设隔离层和弹性垫层之前应对基底进行检查，基底应平整清洁、干燥，不得有空鼓、空洞、蜂窝、麻面、浮渣、浮土和油污。

在铺设土工布时必须保证表面平整，无破损、接缝处及边沿无翘起、空鼓、折皱、脱层，封口要严密。

若土工布长度不足，不允许搭接，必须对接并使用胶带进行粘接。

土工布接缝应与轨道方向垂直，不能出现折叠或重叠现象。

土工布铺设完成后，四周使用胶带粘贴。

先将土工布平铺在底座板混凝土上，然后用刮尺从一端刮至另一端。

然后根据限位凹槽位置画出凹槽边线，按所画线条将凹槽上口处的土工布剪裁下来。

利用剪裁下来的土工布按照凹槽底部的尺寸进行修剪，铺设于凹槽的底部。

底座板顶面及凹槽土工布铺设完毕后，开始安装凹槽四周的弹性垫板。

弹性垫层与凹槽侧面必须粘贴牢固，缝隙应采用胶带封闭，顶面与底座表面齐平，接缝处及周边无翘起，空鼓，折皱，脱层或封口不严等缺陷。

安装完成后严禁工人践踏和摆放机具。

钢筋在钢筋加工场集中加工，加工的偏差必须控制在规范要求范围之内。

钢筋加工后在场内分类进行捆绑，采用平板车运输到施工点。

在运输过程中钢筋要保持平直，不允许扭曲或扭弯，并防止被油污或其他杂质污染。

采用汽车吊吊装上桥及支承层，在线间位置平行于线路方向存放，钢筋下方用短方木支垫，上面用彩条布覆盖，防止被污染。

根据全站仪放样点，在支承层及底板顶面上用钢卷尺量出底层钢筋间距，用墨斗弹出横纵向钢筋位置线；按梅花型布置预制好的砼垫块；布置纵、横向钢筋，安装绝缘卡固定。

3.2.5布枕

采用汽车吊将轨枕吊至已经绑扎完成的底层钢筋上，在支承层及底座板上标出轨枕的位置，人工按照标记将轨枕摆放整齐。

3.2.6轨排架就位

⑴吊装轨道排架，人工配合龙门吊，将轨道排架扣件螺栓孔位置与轨枕上螺栓孔位置对齐，平稳、缓慢地将排架放置于轨枕上。

⑵方正轨枕，复查轨枕位置并上紧扣件。

轨枕扣件安装前应检查螺栓孔内是否有杂物，螺栓螺纹上是否有砂粒等，并在螺栓螺纹上涂抹专用油脂。

安装扣件时将螺栓旋入螺栓孔内用手试拧螺栓，看是否能顺利旋进，出现卡住现象，则调整后重新对准、旋入。

螺栓旋入后，使用扭矩扳手按照160N.m要求上紧螺栓，轨枕与钢垫板、钢垫板与橡胶垫板必须密贴，弹条前端三点要与轨距块密贴，由质检员检查每个扣件安装情况。

3.2.7粗调

轨排就位后，应对轨排进行粗调。

轨排粗调在现场技术人员指导下完成。

为避免精调时间过长，粗调完成后必须报现场技术人员验收。

轨排调整按照“先中线，后高程”的原则。

在调整中线时，通过调整轨向锁定器来调整轨排横向位置。

在调整前采用细绳将在轨排框架拖梁上的中心基准器连成一条线，并在两端吊线锤。

在调整轨排的过程中通过细绳与轨道中心线的水平距离来核准轨排中线位置。

轨排粗调中线偏差控制在±5mm之内。

轨排中线调整完成后再进行高程调整，高程调整使用电子水准仪测量每榀轨排对应拖梁处钢轨顶面的标高（每榀8个点），与设计轨面标高对照计算高程差。

调整轨排标高时应逐点调整，粗调后的钢轨高程误差控制在-5～-2mm。

在轨排高程调整完成后，应检查复核轨道中线的偏差，如果中线偏差大于5mm，应对轨排重新进行调整，直到轨排中线偏差控制在±5mm之内，钢轨高程误差控制在-5～-2mm为止。

粗调完成后，相邻两排架间用夹板联结，接头螺栓按1-3-4-2顺序采用活动扳手拧紧。

3.2.8安装剩余钢筋及电阻测试

轨排粗调完成后，便可绑扎道床板上层钢筋。

在绑扎钢筋前按设计纵向钢筋间距在轨枕钢筋桁架上用白色粉笔标识出纵向钢筋位置并摆放好纵向钢筋，纵向钢筋与轨枕桁架钢筋交叉部位安装绝缘卡。

纵向钢筋摆放完成后采用白色滑石笔在道床板最外侧两根钢筋上按设计横向钢筋间距标出横向钢筋位置，按照标识位置安装横向钢筋，纵横向钢筋交叉处安装绝缘卡。

钢筋绑扎完成后，在每块道床板钢筋的侧面和两端安装C40-50mm厚混凝土保护层垫块，安装的数量保证每平米不少于4个。

道床板综合接地按照长度不大于100m的道床设置为一个接地单元，接地单元中部设置接地端子与外部接地系统呈T型连接，各接地单元间互不连通。

接地钢筋布置形式为三纵一横，即三根上层纵向钢筋（上层两边最外侧一根和一根中间钢筋），底部没19.5米单元格横向钢筋要搭接焊接，焊接长度满足规范要求，每块道床板内取一根Φ16的横向结构钢筋作为横向接地钢筋。

纵横向接地钢筋之间采用26cm长φ16“L”型钢筋单面焊接（两个弯钩长度各13cm），焊接长度单面焊不小于100mm，双面焊不小于55mm，焊缝厚度不小于4mm。

接地端子采用焊接方式固定在道床两侧接地钢筋上，接地端子的焊接应在轨道精调完成后进行，端子表面应加保护膜，焊接时应保证其与模板密贴。

道床板钢筋绑扎、接地端子设置完成后，对道床非接地钢筋进行绝缘性测试。

在测试前先目测检查绝缘卡安装是否良好，有无脱落现象。

然后用绝缘电阻测试仪进一步测量钢筋间的电阻值，检查任意两根非接地钢筋间电阻必须达到2×106Ω以上。

3.2.9模板安装

道床模板均为厂家定制的钢模板，模板安装前应对模板进行彻底清理并均匀涂刷脱模剂。

安装道床模板应先安装横向模板，后安装纵向模板。

路基段道床板模板按照测量放出的道床板轴线用墨线弹出模板的边线，再在支承层上按照模板的宽度用冲击钻钻眼固定模板定位钢筋，定位钢筋采用Φ16钢筋，定位钢筋深入支承层内至少12cm，定位钢筋固定完毕后进行纵向模板的支立，按照19.5米单元板，在19.5伸缩缝处横向断开，在每个单元板底部按照设计图纸放置的聚乙烯泡沫板和传力杆，传力杆两侧外漏长度要等长。

桥梁地段道床板横向模板插入到底座板槽内4cm，模板下面采用方木垫实。

然后调整横向模板的丝杆及弦杆，使模板下部张开与混凝土面贴实。

横向模板与纵向模板连接的两端粘贴双面胶。

纵向模板由下部设置的螺栓支承起来，模板与底座板重叠4cm，并与底座板紧贴。

模板之间采用螺栓连接。

单侧模板不得出现错牙现象，每1.5~2m安装1根横向拉杆以保证纵向模板间的尺寸，横向拉杆要垂直于侧向模板。

靠近箱梁中心线侧模板外侧采用三角支撑对模板进行固定，三角支撑与桥面之间采用打孔植筋固定。

间距按照模板竖向背肋间距布置，采用上下两根斜向支撑及中间斜拉进行加固。

靠近防护墙侧模板外侧采用支撑支撑到防护墙上固定。

间距按照模板竖向背肋间距布置，采用上下两根水平支撑及中间斜拉进行加固。

在安装纵向模板时，应根据道床板的设计边线拉线来控制模板的线形，确保模板顺直，并用玻璃胶对模板缝隙进行封堵处理，防止漏浆。

在轨排粗调和道床板顶层钢筋绑扎完成后，要对道床板模板的位置进行复核，如超限，要重新进行调整。

3.2.10精调

配属TCA2003全站仪、无砟轨道专业精调检测小车，采取定点测量模式对排架的三对支撑点位测量，根据实时显示对应点处的轨道位置、设计位置、位置偏差及调轨方向，指导现场的调轨作业。

精调后支撑点处的轨道位置误差控制在中线±0.5mm，高程-0.5～0mm，水平0.5mm。

道床板混凝土浇筑前再次对每根轨枕处对应的轨道进行复测。

①步骤

A、确定全站仪坐标。

每工作面配备1台具有自动搜索、跟踪、计算、传输数据功能的全站仪。

全站仪采用自由设站法定位，通过观测附近8个固定的控制点棱镜，自动平差、计算确定位置。

改变测站位置，至少要交叉观测后方利用过的6个控制点。

B、测量轨道数据。

全站仪测量轨道精测小车顶端棱镜，小车自动测量轨距、超高。

C、反馈信息。

接收观测数据，通过配套软件，计算轨道平面位置、水平、超高、轨距等数据，误差值将迅速反馈到精测小车的电脑显示屏幕上，指导轨道调整。

D、调整中线。

采用双头调节扳手，左右同时调整轨向锁定器。

E、调整高程。

用普通六角螺帽扳手，旋转竖向螺杆，调整轨道水平、超高。

②方法

为了得到更为准确的测量数据，总结出了轨道检测小车“定点定位，两点一线，由远及近，顺序进行”的使用原则，和据“测点距离、平差精度、同测点的测量绝对偏差值”来综合判断测量数据精度的方法。

A、步骤：

轨检小车放置在轨排架上，在轨排架支撑柱处停放小车，拧紧刹车；全站仪精确照准轨检小车上的棱镜，使用全站仪精测模式测量出轨检小车的几何定位情况，轨检小车内的传感器计算出轨道定位的几何偏差；调整轨排架。

B、精调顺序：

对某两个特定轨排架（见图3）而言，精调顺序为：

1→3→1→2→3→2→3→4→5→3→4→6→4→5→6→5→6

图3精调顺序

C、顺接过渡方法：

以两个设站区间（见图4）为例。

相邻设站点间隔60m，精调测量区间为距设站点第10～80m范围，每两个设站点之间各留有10m的顺接段和顺接过渡段。

a因使用了不同的CPⅢ控制点，全站仪设站测量平差的精度也有所不同，对过渡段的三个点使用不同的设站进行测量的时候，所得到的轨道偏差数据有所不同；

b因为同点位，不同设站点测量得到的数据不同，为保证轨道的高平顺性，需要对顺接段后的测点进行顺接过渡处理；

c顺接过渡段的设置长度同两设站点测量的同测点绝对偏差值大小有关，根据测量偏差值的大小来确定顺接过渡段的长度，测量偏差量越大，过渡段段设置长度越长，一般可取4～10m（图中以10m为例）。

浇筑顺接段搭接段

图4设站测量平面示意图

顺接过渡方法：

一般来讲，在CPⅢ点精度、设站精度、全站仪精度、轨检小车精度符合规范要求的情况下，两设站点测量同测点的绝对偏差值不会大于2mm；顺接段在站点2测量的偏差值不大于2mm时，不必进行调整；顺接段在站点2测量的偏差值大于2mm时，则需要检查设站点1和设站点2的设站精度，如设站精度没有问题，则需要对CPⅢ控制点进行复测，以确保CPⅢ点的整体精度；过渡段从顺接段后的第一个轨排架开始，依次比上一个轨排架偏差0.5mm，直到绝对偏差约为零为止。

3.2.11润滑调整轴和模板内面预处理

在浇筑混凝土之前和最终线形调整之前，对调整轴润滑至少25cm，对侧面模板内面使用模板油进行处理。

3.2.12混凝土浇筑前的表面清洁

在混凝土浇筑的位置，整个区域预先用高压设备彻底冲洗干净。

3.2.13线路最终精确检测

这是很关键的检查程序，通过复测检查看最终轨道位置能否达到规范要求，决定是否可以进入混凝土浇筑工序。

3.2.14混凝土浇筑

⑴浇筑前的准备工作

混凝土浇筑前将道床板内杂物清理干净。

检查轨排上各调整螺杆是否出现悬空，检查接地端子是否与模板密贴。

采用喷雾器对道床板底面及轨枕进行喷水湿润，但不得有积水。

扣件和轨枕采用防护罩封闭，轨排采用塑料布包裹，防止在浇筑过程中被污染。

⑵检查和确认轨排复测结果

浇筑混凝土前，进行轨道几何参数的复核，超过允许偏差应重新调整。

⑶混凝土浇筑

现场由试验员测定混凝土的试验参数，浇筑过程中由队试验员按照要求对混凝土进行塌落度（≯140mm）、含气量（4-6%）及入模温度（5-30℃）的检测，塌落度及含气量（每50m³或每工班至少检测1次）、入模温度（每工班至少检查3次）等指标进行检测，同时按每100m3取样留置2组标准养护试件，每浇筑批取样留置同条件养护试件2组。

混凝土浇筑采用一侧向另一侧连续进行，当混凝土从轨枕下自动漫流至下一根轨枕后，方可前移至下一根轨枕继续往前浇筑。

泵送混凝土时，橡胶泵管口应在轨排上方且下料方向基本垂直轨排。

下料口离轨枕顶面的距离控制在30cm左右，避免对钢筋和轨排造成冲击。

道床混凝土捣固采用2个插入式振捣棒进行振捣，沿钢轨两侧对称同步向前捣固，特别要加强轨枕底部和周围混凝土振捣，确保混凝土密实。

振捣过程中，严禁碰撞轨排、轨枕、模板等。

振捣混凝土时振捣棒应快插慢拔，边提边振，以免混凝土中的气泡不能排出。

不得将振捣棒放在混凝土内平拖，也不得用振捣棒驱赶混凝土。

插入式振捣棒振捣时的移动间距，不应超过振动棒作用半径的1.5倍，与侧模应保持5～10cm的距离。

混凝土浇筑后，应立即进行振捣，振捣时间要合适，一般控制在25～40s为宜，以混凝土表面不再下沉、无气泡、表面泛浆为宜，避免漏振、过振。

同时安排专人注意轨排几何状态的变化和绝缘卡有无脱落，保证轨排、模板、支撑架的稳定牢固和钢筋绝缘效果，如有变位，立即停止浇筑和振捣，并在混凝土初凝前完成调整工作。

混凝土浇筑必须连续浇筑，单元板内不允许出现施工缝。

⑷清洗及抹面

混凝土振捣完成一定长度后，及时移除轨枕、扣件和钢轨上的覆盖物，将水泥浆清洗干净。

道床板混凝土顶面按设计标高进行人工抹面，抹面分三次进行。

第一次抹面在混凝土入模后半小时内用木抹完成粗平，第二次在混凝土入模一小时后再用钢模将混凝土表面精细找平；第三次在混凝土初凝前将表面压光。

为防止混凝土表面失水产生细小裂纹，在进行第三道抹面时严禁洒水润面，并防止过度操作影响表层混凝土的质量。

抹面过程中要注意加强轨排下方和轨枕四周的操作。

3.2.15数据采集

混凝土浇筑完成后，测量轨道的几何尺寸的变更量，不断总结施工经验，用于指导后续无砟轨道施工，并为动态精调提供参考。

3.2.16轨道排架的拆除和配件清理

为避免混凝土粘牢螺柱支腿，当道床板混凝土浇筑2～4小时后，首先顺序旋升螺柱支腿1～2mm；然后松开轨道扣件。

待混凝土终凝后，按照拆除顺序拆除排架，拆卸模板，最后经过确认扣件全部松开后，龙门吊吊起排架运至轨排组装区清理待用，进入下一循环施工。

需要安排专人负责对拆卸的模板、排架及配件等用毛刷进行清洁处理，配件集中储存在集装筐中，备下次使用。

在浇筑混凝土间隙，利用随车吊，将纵、横向模板和钢轨等材料从后方倒运至前方。

3.2.17养护

①道床板砼初凝后养护方法：

用农药喷雾器将水喷至砼表面，湿润为宜，防止砼水分损失，其顶部喷洒养护剂一道，上面用防水蓬布覆盖养生，过程中根据情况进行补水养护。

②拆除工具轨后的养护方法：

要求道床板砼浇注完成12小时拆除工具轨和模板，再进行道床板的养护，养护步骤如下：

A、在道床板上面及两侧覆盖一层4cm以上的棉被保水养护，要求棉被要充分被水浸透，外面罩一层防水蓬布保温保湿养护。

B、防水蓬布完全覆盖后，在支承层或底座侧面每50cm水平钻孔埋设Φ16mm钢筋，帆布每50cm米留孔与钢筋捆扎固定，道床板面上用砂袋压住，间距1m，梅花形布置。

C、因养护工作量大，防风难度大，要求每个工作面固定6-8名劳务人员专职负责养护，每40m布设1个直径2m的塑料桶储水养护。

③道床板养护注意事项：

A、采用14d湿养+14d保湿养护,前14天之内覆盖方法为棉被+塑料布，从侧面补水，要求洒水、保水养护；后14天铺设一层节水养护膜+外罩蓬布压住，养护过程中发现失水再及时地补充水。

B、不得出现干湿循环，重点在于保水。

C、养生期间或砼强度达到设计强度70%之前，严禁人员、车辆通过或其它人为损坏。

砼终凝后即可拆除模板、轨排框架，调节螺杆拆除后，遗留的螺栓孔采用高强度无收缩砂浆封堵，封堵后随时清理遗留物，防止污染板面。

4.质量、安全、环保措施

4.1质量安全保证措施

4.1.1针对本段工程特点和质量目标，每单元建立工程质量保证体系。

4.1.2加强工艺工法讨论，编制详细的施工工艺，从管理层到工班逐层实行技术交底，安排有经验的技术人员对施工过程加强监督检查和指导，发现问题及时解决。

4.1.3加强混凝土原材料的实验检测，杜绝不合格的材料进场。

1）所有工序应采取先做实验段后推广的方法进行，并且及时积累经验，形成书面材料与作业人员交流。

2）对于运输、保管等有特殊要求的材料要严格按产品说明或相关规定进行。

3）施工过程加强管制，避免道床板混凝土遭到破坏或现场操作人受到安全威胁。

4）立模板前、浇注混凝土前均应进行测量，保证各结构的位置、线形、限界、高程的准确性。

5）系统仔细阅读相关设计图纸和、文件及质量控制要点，保证各工序正确有序进行，不遗漏下道工序或其它结构的预埋件，偏差在相关规范、规定的范围内，避免造成返工。

6）鼓励创新、创优，并建立奖励机制，激励广大施工人员主观能动性。

7）作好物资采购计划，熟悉相关材料的技术参数，特别对于有毒物质实行特别保管并制定严格的发料程序和制度。

4.2环保与文明施工

4.2.1合理布置施工场地并设置醒目标牌，做到现场施工材料、机具设备堆放整齐、标识清晰，施工便道、管路、电力线、通讯线等各种管、线、路布置整齐美观。

4.2.2施工和管理人员实行挂牌上岗制度，做到言行举止文明，严格要求按照有关规范和标准进行施工操作，严禁野蛮施工。

4.2.3施工和管理人员对施工过程中各种资料填写必须做到准确、规范、及时，收集完整齐全，归档有序。

4.2.4准确计划现场材料用量，及时清理施工现场，力争做到工完料尽场地清洁。

4.2.5对施工便道经常洒水，防止尘土飞扬并且做好施工用水及废水的处理，确保工地生活设施清洁不受污染。

4.2.6建立奖惩制度，对评定为文明施工的单位和个人实行奖励，对不文明的单位和个人进行处罚。

4.2.7工程完工后，认真清理现场、恢复周边地貌及植被，文明撤离。

4.2.8加强水保意识，不得随意乱倒垃圾或其它化学物质污染水质。

4.2.9使用符合环保要求的机械设备和施工工艺。

4.2.10合理安排施工时间，减少噪音扰民。