CRTSⅢ型板式无砟道床施工方案要点.docx
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CRTSⅢ型板式无砟道床施工方案要点
2.3.4.CRTSⅢ型板无砟道床施工
2.3.4.1.CRTSⅢ型板无砟道床施工
2.3.4.1.1.施工方案
CRTSⅢ型板在预制场生产制造，从预制场运至工地。
CRTSⅢ型板无砟轨道底座和道床板混凝土采用模筑施工方案。
混凝土采用自动称量的拌和站集中生产，混凝土罐车运输供应，现场泵送的施工方案。
2.3.4.1.2.施工方法及工艺
2.3.4.1.2.1.CRTSⅢ型板预制
根据招标文件要求,CRTSⅢ型板采用工厂化、标准化的要求进行现场预制。
2.3.4.1.2.2.CRTSⅢ型板无砟道床主要施工方法及工艺
2.3.4.1.2.2.1.CRTSⅢ型板式无砟轨道结构组成
CRTSⅢ型板式无砟轨道由钢轨、弹性扣件、轨道板、自密实混凝土层、隔离层、底座等部分组成。
具体如下图所示
隧道地段：
路基地段：
桥梁地段：
2.3.4.1.2.2.2.施工工艺流程
见CRTSⅢ型板式无砟轨道施工工艺流程图。
CRTSⅢ型板式无砟轨道施工工艺流程图
2.3.4.1.2.2.3.底板座施工
1、概述
1）桥梁、隧道底座板施工：
底座为钢筋混凝土结构，为单元结构，混凝土强度等级为C35。
钢筋混凝土底座长度同轨道板，宽度为2900mm，直线地段底座厚度为200mm，曲线地段根据具体超高确定。
底座对应自密实混凝土凸台位置设置凹槽，凹槽与凸台之间设置8mm厚弹性缓冲垫层。
底座内配置双层CRB550级冷轧带肋钢筋焊网。
底座内下层钢筋示意
底座内上层钢筋示意
2-2底座内钢筋纵剖面图
2）路基底座板施工：
底座为钢筋混凝土结构，混凝土强度等级为C35。
一般每2块轨道板范围对应底座为一个单元，当轨道板块数为奇数时个别地段以3块轨道板范围对应底座为一个单元进行调整。
单元间底座设置20mm伸缩缝，伸缩缝处填充聚乙烯泡沫塑料板，顶部及侧边均采用聚氨酯封闭。
底座宽度为3100mm，直线地段底座厚度为300mm，曲线地段根据具体超高确定。
底座对应自密实混凝土凸台位置设置凹槽，凹槽与凸台之间设置8mm厚弹性缓冲垫层。
底座内配置双层CRB550级冷轧带肋钢筋焊网。
路基直线地段L1-1板下底座配筋图
2、施工工艺
1）底座基层处理
底座板施工前对基层面进行验收，桥梁基层面拉毛深度应控制在2-3mm。
对未进行拉毛处理的梁面应在底座板宽度范围内进行凿毛处理。
清理梁面的浮碴、浮浆、碎片、油渍积水等。
打开梁面预埋套筒封盖，清理套筒内杂物，将连接钢筋拧入套筒中，预埋套筒及连接钢筋的材质、拧入长度均需满足设计要求。
部分地段需要植筋的严格按照图纸要求进行施工。
2）底座钢筋焊网加工及铺设
底座板内的钢筋焊网由具备资质的厂家加工成型，运输到施工现场吊装到上桥。
焊网运输车辆的长度与焊网长度相匹配，焊网的吊装时采用专用吊具进行，确保吊装过程中焊网不松动、不变形。
安放焊网应根据设计的平面位置及高程调平、调直。
钢筋焊接网外观质量检查应符合下列规定：
①钢筋焊接网交叉点开焊数量不应超过整张网片交叉点总数的1％。
并且任一根钢筋上开焊点数不得超过该根钢筋上交叉点总数的50％。
焊接网最外边钢筋上的交叉点不得开焊。
②焊接网表面不得有影响使用的缺陷，可允许有毛刺、表面浮锈以及因取样产生的钢筋局部空缺，但空缺必须用相应的钢筋补上。
3）底座模板安装
由于CRTSⅢ型板式无砟轨道对底座标高和平整度要求高，所以采用高度可调钢模板，以便更好的控制底座表面平整度。
模板应定位准确，并应采取固定措施，防止其偏位、上浮。
4）底座板限位凹槽模板安装
由于每块轨道板对应的底座板范围内设置两个限位凹槽（凹槽），凹槽深度为10cm，凹槽下口长宽尺寸为100cm×70cm，坡度为1:
10。
凹槽模板不仅要求强度、刚度满足，且需要安装牢固，偏差符合设计要求。
底座模板安装允许偏差应符合下表规定。
5）底座混凝土浇筑
模板安装完成后，经检查其几何尺寸及高程符合设计要求后，方可浇注底座混凝土。
混凝土采用插入式振动棒振捣，振动梁整平，钢丝刷拉毛。
浇筑时注意限位凹槽处，不得出现漏振或过振等现象。
6）底座伸缩缝设置
根据具体结构物类型，按照设计要求进行设置：
路基地段一般每2块轨道板范围对应底座为一个单元，当轨道板块数为奇数时个别地段以3块轨道板范围对应底座为一个单元进行调整；桥梁地段每块轨道板下底座为一个单元；隧道地段每3个或4个底座为一个单元。
相邻底座单元间设置20mm的伸缩缝，伸缩缝处填充聚乙烯泡沫塑料板，顶部及侧边采用聚氨酯密封。
7）底座混凝土验收
当底座混凝土施工完成后具体检查内容如下：
底座板混凝土结构应密实、表面平整，颜色均匀，有无露筋、蜂窝、孔洞、疏松、麻面和缺棱掉角等外观缺陷，外观尺寸符合设计要求。
混凝土底座外形尺寸允许偏差和检查数量及方法见下表，限位凹槽（凹槽）外形尺寸允许偏差和检查数量及方法见下表。
底座外形尺寸允许偏差
序号
项目
允许偏差
1
顶面高程
±5mm
2
宽度
±10mm
3
中线位置
3mm
4
平整度
10mm/3m
限位凹槽（凹槽）外形尺寸允许偏差和检查数量及方法见下表。
底座限位凹槽（凹槽）外形尺寸允许偏差
序号
检查项目
允许偏差（mm）
1
中线位置
3
2
深度
±5
3
平整度
2/0.5m
4
长度和宽度
±5
5
相邻凹槽中心间距
±10
2.3.4.1.2.2.4.道床板施工
1、自密实混凝土施工
自密实混凝土层为单元结构，长度和宽度同轨道板，厚100mm。
采用强度等级C40的混凝土，配置单层CRB550级冷轧带肋钢筋焊网。
对应每块轨道板范围自密实混凝土层设置两个凸台，与底座板上设置的凹槽相互结合。
自密实混凝土层纵横向钢筋采用CRB550级冷轧带肋钢筋网片，工厂化生产；凸台中采用CRB550级冷轧带肋钢筋，可通过现场绑扎或预先制作钢筋笼现场安装。
凸台内钢筋与自密实混凝土钢筋网片通过绑扎形成整体，保证良好的受力性能。
自密实混凝土性能需满足相关规定要求，根据CRTSⅢ型板式无砟轨道自密实混凝土施工特点，对自密实混凝土配合比研究，使其具有良好的填充性能、流动性、抗离析性能以及寒冷地区的适应性能，并严格控制其收缩率。
P5600板下自密实混凝土层配筋平纵面图
2、隔离层
自密实混凝土层与底座间设置的隔离层应采用4mm厚土工布。
在轨道板铺设前，在底座板和凹槽应用洁净高压水和高压风彻底对底座板进行清洁和清理，保证铺设范围内底座板洁净且无砂石类可能破坏中间隔离层的磨损性颗粒。
按照测量人员精确放出的轨道板铺设宽度线，铺设土工布。
隔离层应铺贴平整，无破损，除底座凹槽外，每块轨道板下的自密实混凝土层范围内的隔离层按一整块设置。
弹性垫层设置在限位凹槽四周，在设置范围内将泡沫塑料板与混凝土面密贴，用长度为30mm钢钉将弹性垫条钉在限位凹槽侧面。
弹性垫层需平整、无翘起、无气鼓和无褶皱现象。
3、钢筋制作及安装
钢筋工程施工工艺流程图
轨道板所采用的普通钢筋为Φ12冷轧带肋钢筋、φ6低碳冷拔钢丝。
轨道板所用钢筋部分采用了环氧树脂涂层钢筋。
环氧树脂涂层钢筋采用母材为Φ12冷轧带肋钢筋进行制作。
①检查与验收
钢筋进场后对钢筋的外观质量进行验收，初验合格后按批次取样检验；检验合格后方能使用。
钢筋原材料的状态标识应及时修改。
每批由同一牌号，同一炉罐号，同一尺寸的钢筋组成。
②钢筋加工
（1）钢筋下料长度计算
钢筋下料长度根据设计图纸、规范标准等规定进行下料。
直钢筋下料长度=构件长度—保护层厚度+弯钩增加长度
（2）配料单与料牌
将每一编号的钢筋制作一块料牌（以下图为例），作为钢筋加工的依据，并在安装中作为区别标志。
钢筋配料单和料牌应严格校核，必须准确无误，以免返工浪费。
钢筋料牌
（3）钢筋加工的技术要求
1）钢筋下料前须检查钢筋外观，确保普通钢筋无锈蚀、污染和变形，环氧涂层钢筋无绝缘层损伤。
钢筋加工弯制前须调直、清除表面的油渍、漆渍、水锈和铁锈等，钢筋表面不能有削弱钢筋截面的伤痕。
2）钢筋加工在常温下以不损害其材质的方式进行，并按照图纸尺寸进行加工。
钢筋弯折一次成型，不得进行反复操作。
3）涂层钢筋在弯曲时应在弯曲部位加塑料套管或在弯曲轴上加尼绒套等措施进防护，以免损坏涂层。
4）钢筋在常温状态下加工。
弯制钢筋应从中部开始，逐步弯向两端，弯钩须一次成型。
弯曲部位应平顺，其曲率半径不能小于钢筋直径的2.5倍。
5）钢筋在下料和弯曲成型前，应熟悉钢筋的规格、形状和尺寸，以确定相应的机具。
涂层钢筋弯制应注意以下要点：
为使涂层钢筋表面不受损伤，在接触的部位加装橡胶耐磨件。
弯曲机的弯曲轴与中心轴加橡胶外套。
涂层钢筋在弯制、运输过程中严禁随意抛掷，存放时需垫方木防止划伤。
（4）半成品钢筋验收方法
1）纵向、横向带直角弯钩、架立筋、门型筋、接地筋、起吊套管加强筋的成品钢筋验收采用钢卷尺量测。
2）对半成品的涂层钢筋进行涂层破损检查，检测方法：
目测。
③钢筋焊接、绑扎、入模
（1）钢筋焊接的技术要求
1）焊接过程中要及时清除焊碴，焊缝表面光滑平整。
焊缝表面须平顺、无缺口、无裂纹和焊瘤。
2）焊工必须经过培训，取得相应资格后方可上岗作业。
3）钢筋焊接、绑扎满足相关规范及标准要求。
（2）钢筋骨架绑扎
1）钢筋绑扎前须先核对成品钢筋的型号、直径、形状、尺寸和数量是否与料单或设计图纸、交底相符。
钢筋骨架制作应在胎具上进行；为防止踩踏钢筋骨架，中间位置采用可移动木板作为作业平台。
2）钢筋在绑扎的过程中要注意轻拿轻放，防止划伤涂层钢筋。
3）钢筋定位：
在钢筋绑扎胎具上按轨道板钢筋图位置、数量刻出定位槽，绑扎时纵横向钢筋落入槽内以便定位。
4）绑扎铁线采用绝缘型扎丝，绑扎时其线尾须扭向骨架内。
注意绝缘铁线尾部不要与普通钢筋接触。
5）在钢筋交叉点处，按逐点改变绕丝方向（八字形）交错绑扎，或按双对角线（十字形）方式绑扎。
6）环氧涂层钢筋与普通钢筋搭接处全部采用绝缘塑料卡隔开，具体布置按图纸要求施工。
7）环氧涂层钢筋绑就位后，不得踩踏，以免破坏钢筋骨架绝缘性能。
浇筑混凝土前必须将上下搭接的纵向主筋用垫片隔开，尤其是端头处的绝缘涂层，如有损伤应及时修补，待修补材料固化后，方可进行下道工序的施工。
8）在钢筋骨架下方绑扎C40细石混凝土垫块，确保保护层厚度。
垫块呈梅花形布置，并尽量靠近钢筋交叉点处，板体侧面和底面的垫块数量不少于4个/m2，垫块布置避开承轨台位置。
绑扎时横向分布筋卡入垫块凹槽，扎紧扎丝，使垫块不可随意串动。
所有垫块都在钢筋骨架安装就位前绑扎。
绑扎垫块扎丝头必须弯向钢筋骨架内，扎丝头不得伸入混凝土保护层内。
12）钢筋骨架绑扎完后，必须经班组自检、互检，合格后，经专职质检员验收合格后报监理检验，合格后方可进入下一道工序。
（3）钢筋骨架入模
1）板体钢筋骨架在胎具上绑扎成形后，用桁吊及吊具吊装至钢筋运输车上，运输至混凝土浇注区，再吊装就位，吊装就位前须注意对准接地端子的位置，减少钢筋骨架调整幅度，在调整过程中，保护板体钢筋绝缘性能不受破坏。
2）板体钢筋骨架采用专用吊具吊装,吊具起吊时要保证钢筋骨架平衡起落，吊钩要套胶垫防止破环钢筋骨架的绝缘性能。
为防止起吊点处扎丝脱落、钢筋变形，须对吊点附近的钢筋绑扎点进行加强。
3）钢筋骨架的起吊由专人进行吊装，防止损伤钢筋骨架或降低其绝缘性能。
4）骨架放入模板时，注意避开预埋件位置。
严禁钢筋与预埋件相碰；若钢筋骨架与预埋件位置发生冲突时，可适当移动普通钢筋位置；移动后必须重新绑扎牢靠。
工艺成熟后，在绑扎胎具中绑扎钢筋时将钢筋间距调整好。
将骨架放于底模上，骨架如有偏斜、扭曲，须进行调整。
用钢尺检查端、侧模内侧至钢筋边缘距离，对钢筋骨架在轨道板厚度方向的位置进行调整。
调整时不得损坏环氧涂层钢筋表面涂层。
5）钢筋骨架临时存放时须叠放于指定位置，存放处地面平整无杂物，第一层与地面、层与层之间采用方木支垫，端面对齐，堆放层数不得超过四层。
4）模板安装
①模板结构
轨道板模板采用定型钢模，按照构造主要有：
底模、端模、侧模、锁紧系统、脱模系统、定位系统和振动系统。
轨道板模板及基础应满足以下要求：
不合格
模板清理
更换损坏密封圈
拼装端模
拼装侧模
预紧侧模与底模连接螺栓
预紧端模与底模连接螺栓
预紧侧模与端模连接螺栓
喷脱模剂
安装预埋套管、螺旋筋
下道工序
模板安装工艺流程图
（1）模板结构要有足够的强度、刚度和稳定性，并能够保证模板在设计规定周转期内不变形。
（2）模板必须具备足够精度，设计过程中必须从材料选择、加工方式、变形处理等多方面综合考虑。
（3）模板既要能保证轨道板各部形状、尺寸及预埋件的准确位置，又要便于安装拆卸、预埋件安装及砼灌注。
（4）模板的制造应满足接缝平顺、密贴，板面平整，转角光滑，定位准确快捷等要求。
（5）模板系统必须配置足够振动设备，保证不出现振捣盲区。
（6）模板基础应平整、坚实，不得因其不均匀性下沉引起模板变形。
②模板检验
（1）轨道板采用定型钢模预制，对钢模的平整度，螺栓孔间距要求较高，每套钢模必须经过进场检验，合格后方能使用。
模板的允许误差为轨道板成品允许公差的1/2。
（2）钢模的检验分为进场检验、日常检查、定期检查，检查结果应记录在模板检查表中。
日常检查应在每天作业前对钢模的外观质量及密封性能进行检查。
定期检查为每月进行一次，检验内容主要包括平面度、承轨槽细部尺寸、预埋套管的横向和垂向偏差等。
（3）对于曲线地段的轨道板模板，其承轨台应能够根据平面曲线、竖曲线和超高等要求来调整承轨台的空间几何位置，并在轨道板预制前应采用专用的检测工具和检测系统，对可调模板的曲线参数进行测量，保证曲线段轨道板的曲线参数符合设计要求。
（4）可调模板每调整一次后，应检验全部项目。
（5）模板的外观质量主要为模板表面清渣涂油质量，扣件预埋套管预留孔处是否有杂物、变形，模板四壁是否清渣彻底，各个配件、模板上表面是否存在裂纹和破损现象。
（6）当模板大修、撞击、受热不均、定位销更换、预紧力过大等现象发生时均应进行全面检查。
③模板清理
（1）将模板端侧模完全打开后，用平刮刀等不带尖锐棱角的工具清除模板表面、侧面及边角残余的水泥浆，然后用软质钢丝球将残留在模板表面混凝土痕迹擦拭干净，最后用抹布或毛巾将模板表面擦干净。
（2）模板清渣过程中必须将模板表面任何角落清除干净，不得有遗漏位置，特别是锚穴定位销、端侧模接触处、锚穴四周及锚穴端面等容易遗漏地方必须仔细清理。
清渣过程中产生的混凝土块或浮尘不得从定位销预留孔中排除。
（3）清理过程中必须检查模板密封圈，如有损坏或老化，必须及时更换。
清理干净预埋套管的定位装置。
（4）模板清理完后，必须检查模板密封圈与模板的密封情况。
（5）模板清渣以徒手擦拭无明显污染为度。
（6）对模板敲落的混凝土残渣，应及时进行清除；对液压装置渗出的油及时进行清理、掩埋。
④喷涂脱模剂
（1）模板清理合格后即可喷涂脱模剂。
脱模剂喷涂要均匀，不得有聚集、漏涂现象。
（脱模剂的具体调配比例应根据现场情况而定）
（2）脱模剂涂刷分两次进行，首先将脱模剂均匀涂敷在模板表面，涂刷时不得有漏涂现象出现，然后用干净抹布将脱模剂均匀涂刷在模板表面。
涂刷完成后的模板表面不得有明显的擦拭痕迹，不得漏涂。
（3）喷涂好的脱模剂成膜后方可进行预埋件的安装，清理好的模板如果不能及时进行下道工序施工，要及时用彩条布进行遮盖，防止灰尘落入模板。
（4）在涂刷脱模剂的过程中，严禁脱模剂遗洒。
2.3.4.2.轨道板精调
2.3.4.2.1轨道板精调
根据CRTSⅢ轨道板的结构尺寸和轨道板按从设计原点向下控制的原则，设计、制造钢轨位置模拟装置，该装置上安放精密棱镜，由全站仪测定棱镜三维坐标，计算轨道板上6个棱镜位置与设计位置的横向、竖向和纵向偏差量，根据偏差量调整轨道板的姿态，实现对轨道板亚毫米级的三维精确定位。
轨道板灌浆时上浮量的监测：
为了精确监测对轨道板灌浆时其上浮量及横向及纵向的变化情况，需对部分轨道板进行监测，以总结经验，对影响板扰动的环节进行改进。
在每块轨道板的支撑层上设置两个门型槽钢，在两个门型槽钢上设置7个百分表，分别监测轨道板的上浮量、横向偏移及纵向偏移。
轨道板灌浆后的复测：
为了精确测定轨道板灌浆后的几何状态，并为长轨精调提供参考数据，在轨道板灌浆后须对轨道板进行控制测量。
在进行控制测量时一般采用CPIII自由设站方式进行测量，并利用测量的原始数据及专业软件对轨道板的平顺性进行分析，为长轨精调提供参考数据。
精调可采用两种方式及利用CPⅢ进行测量，示意图见下图。
轨道板精调示意图
1）标架检校：
精调系统使用前一定要进行标架检校。
硬件常数（强制对中三角架高度，小型三角支座棱镜高度）、标架四脚平整度要进行检核和调整，再将必要的常数录入到程序中。
在使用过程中，如发现意外也要重复检校。
2）架设全站仪和定向棱镜
每块轨道板上使用测量系统的作业步骤如下：
设站和定向的已知坐标需要事先输入备用。
全站仪的定向在利用基准点作为定向点观测后，还必须参考前一块已铺设好的轨道板上的最后一个支点，以消除搭接误差。
如果基准网有超常误差，比如因承载台的变形引起高度上的变化，必须将误差改正后测量，使得轨道板之间的连接，有较高的相对精度。
3）标架安放——放置在轨道板2#、7#承轨台上。
4）启动轨道板精调软件测量，根据偏差值调板。
第一步，调整未调板的搭接端，将当前待调整板和已调整好的板大体一致，可以借助一些辅助装置进行，加快调板速度。
第二步，精调软件指挥全站仪观测放置在轨道板的2#、7#承轨台标架上的棱镜，根据测得的坐标值计算出实测值和理论值之间的偏差值进行精确调整。
当调整完成后进行完整的重复测量，当偏差值小于0.5mm时轨道板调整完成，保存精调成果，转入下一轨道板的调整，重复以上工作。
5）注意事项：
精调前再次检查粗铺精度，对明显偏差的轨道板，先调整到一定精度范围内，再进行测量调整；对变形轨道板的处理。
工期允许的情况下，采用调整支点，使变形恢复；精调后安装压紧装置，场地要显著标识，配置跨线通道，禁止踩踏已精调轨道板；调整过程中，测量人员一定要特别注意过渡段（两作业面之间的搭接，搭接距离一般控制在100左右），确保线形平顺。
2.3.4.2.2轨道板精调应避免以下作业环境
1）、轨道板精调避免在气温变化剧烈，大风或能见度较低的情况下进行；必须进行精调时要采取相应防护措施，如搭设遮阳棚等。
2）、周围有大型机械作业时，也不适合轨道板的精调，避免由于机械振动过大，引起测量误差。
2.3.4.2.3轨道板的精调人员配备
轨道板精调时人员需配置：
7人，其中，指挥1人，测量技术员2人，轨道板调节工人4人。
人员站位如图所示。
轨道板精调人员站位图
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