氧化铝生产指标使用手册内心.docx
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氧化铝生产指标使用手册内心
氧化铝指标实用手册
一、生产概况介绍
氧化铝生产实质上是利用氧化铝自身性质将铝土矿中的氧化铝与杂质进行分离的过程，其自身性质是由奥地利人K·J·Bayer（拜耳）于1889～1892年发现的并申报了专利，专利的主要内容就是我们所用拜耳法的生产原理：
铝土矿中的氧化铝和苛性碱溶液在高温高压条件下反应生成铝酸钠溶液，铝酸钠溶液在降温、加晶种、搅拌条件下分解析出氢氧化铝。
化学方程式如下：
Al2O3·H2O+2NaOH+aq2NaAl（OH）4+aq
完成铝土矿中氧化铝和苛性碱溶液反应的生产工序就是溶出，它实现了铝土矿中的氧化铝与杂质分离进入铝酸钠溶液的目的；沉降车间的主要任务就是将溶出后铝酸钠浆液中的溶液与赤泥实现彻底分离：
溶出后矿浆含有100g/l左右杂质通过分离沉降洗涤、沉降槽溢流通过叶滤机变成浮游物≤15mg/l的铝酸钠精液送种分系统，沉降槽底流通过压滤机变成含水率≤35%的滤饼赤泥外排；分解析出氢氧化铝后的母液送蒸发车间经过蒸发器组以提高母液Nk浓度，从而与铝土矿中的氧化铝进行下一批溶出反应。
二、指标概念介绍
1、铝酸钠溶液浓度指标：
1）苛（性）碱浓度（Nk）：
单位体积铝酸钠溶液中与氧化铝反应生成铝酸钠的Na2O和以游离的NaOH形态存在的Na2O的质量。
单位：
g/l
2）碳碱浓度（Nc）：
单位体积铝酸钠溶液中以游离的Na2CO3形态存在的Na2O的质量。
单位：
g/l
3）全碱浓度（Nt）：
单位体积铝酸钠溶液中以苛碱和碳碱形式存在的Na2O的总质量。
单位：
g/l
4）氧化铝浓度（AO）：
单位体积铝酸钠溶液中与苛性碱反应生成铝酸钠的Al2O3质量。
单位：
g/l
2、铝酸钠溶液性质指标：
1）苛性比值（αk）：
铝酸钠溶液中所含苛性碱和氧化铝的摩尔比，它相等于苛性碱和氧化铝的浓度比乘以系数1.645。
2）碳全碱比（Nc/Nt）：
一般是指拜耳法蒸发原母液中碳碱和全碱浓度的比值。
单位：
%
3）硅量指数（A/S）：
单位体积铝酸钠溶液中氧化铝与二氧化硅的质量比值。
4）密度：
d20＝0.5＋
式中：
Nk、AO、Nc为溶液中各成分的g/l浓度，溶液温度20℃。
如换算为其他温度时：
dt＝d20×kk值如下表所示：
t℃
30
40
50
60
70
80
90
100
K
0.995
0.991
0.986
0.981
0.976
0.971
0.966
0.960
3、铝酸钠浆液性质指标：
1）固含：
单位体积浆液中所含固相物质的质量。
单位：
g/l
2）液固比（L/S）：
单位体积浆液中所含液相物质和固相物质的质量比值。
3）含水率：
单位体积滤饼中水份质量和固相液相物质总质量的比值。
单位：
%
4）浮游物：
单位体积浆液中所含微量固相物质的质量。
单位：
mg/l
4、固相物质性质指标：
1）铝硅比（A/S）：
矿石或赤泥等固相物质中氧化铝与二氧化硅的质量比值，矿石固相中Al2O3与SiO2的比值叫做矿石A/S，赤泥固相中Al2O3与SiO2的比值叫做赤泥A/S。
2）钠硅比（N/S）：
溶出和过滤赤泥中氧化钠与二氧化硅的质量比值，溶出赤泥中Na2O与SiO2的比值叫做溶出赤泥N/S，过滤赤泥中Na2O与SiO2的比值叫做过滤赤泥N/S。
三、技术指标计算
1、拜耳法循环效率
1）概念：
循环母液每经过一次作业循环，便可从铝土矿中提取一批氧化铝。
通常将1升（或1立方米）循环母液在一次作业周期中所生产的氧化铝克数（或公斤数）称为拜耳法循环效率。
以符号E表示。
2）计算公式：
E=1.645×Nk×（αk循－αk溶）/（αk溶×αk循）
它的计算公式推导过程如下：
如果假定在生产过程中不发生氧化铝和氧化钠的损失，1升循环母液中苛性碱含量为Nkg，在溶出过程中由于溶出了氧化铝，循环母液的苛性比值由αk循变为溶出液的苛性比值由αk溶但是Nk的绝对值仍是保持不变的。
根据苛性比值的定义，可以算出1升循环母液中的氧化铝含量为：
A循=Nk×1.645/αk循
而溶出液中氧化铝含量为：
A溶=Nk×1.645/αk溶
因此1升循环母液在一次作业周期中产生的氧化铝克数，即循环效率：
E=A溶-A循=Nk×1.645/αk溶-Nk×1.645/αk循
=1.645×Nk×（αk循-αk溶）/（αk循×αk溶）
循环效率是拜耳法生产中的一项基本技术经济指标，循环效率高意味着利用单位容积的循环母液可以产出更多的氧化铝。
这样，设备产能都按比例提高，而处理溶液的费用也都按比例降低。
要提高循环效率由循环效率公式看出，提高循环母液的Nk和苛性比值αk循以及降低溶出的苛性比值αk溶可以使循环效率值增大，而影响循环效率值最大因素是溶出液苛性比值αk溶。
所以在溶出过程中应该尽可能提高溶出温度以降低溶出液苛性比值αk溶。
3）计算举例：
拜耳法循环母液Nk为240g/l，苛性比值为2.95，溶出液苛性比值为1.40，则循环效率
E=1.645×240×（2.95-1.40）/（2.95×1.40）=148.17kg/m3
4）循环效率及各因素对氧化铝产量的影响
当溶出进料量为900m3/h（循环母液加入量为900×0.93=837m3/h），机组运转率为90%时，循环效率提高1kg/m3，全年可多产氧化铝837×1×365×24×90%/1000=6600吨。
循环母液Nk浓度提高1.0g/l，可使循环效率提高0.62kg/m3，从而使氧化铝产量提高0.62×6600=4092吨/年。
循环母液ak每提高0.01，可使循环效率提高0.45kg/m3，从而使氧化铝产量提高0.45×6600=2970吨。
溶出ak每降低0.01，可使拜耳法循环效率提高2.03kg/m3，从而使氧化铝产量提高2.03×6600=13398吨/年。
2、拜耳法溶出率
1）实际溶出率：
铝土矿（生产中一般取脱硅后矿浆固相）在溶出过程实际反应后进入到铝酸钠溶液中的氧化铝与铝土矿中的氧化铝量之比。
计算公式：
η实=（A/S矿石-A/S赤泥）÷A/S矿石×100%
2）理论溶出率：
铝土矿（生产中一般取脱硅后矿浆固相）中二氧化硅在铝土矿的溶出过程中与氧化铝、氧化钠全部反应生成含水铝硅酸钠（Na2O·Al2O3·1.7SiO2·nH2O）（Al2O3和1.7SiO2质量正好相等，其A/S=1）时的溶出率。
计算公式：
η理=（A/S矿石-1）÷A/S矿石×100%
3）相对溶出率：
实际溶出率与理论溶出率的比值。
计算公式：
η相=（A/S矿石-A/S赤泥）÷（A/S矿石-1）×100%
4）计算举例：
已知：
脱硅后矿浆固相A/S为10，溶出赤泥为1.63。
实际溶出率η实=（10-1.63）/10×100%=83.7%
理论溶出率η理=（10-1）/10×100%=90%
相对溶出率η相=（10-1.63）/（10-1）×100%=93%
5）溶出率对氧化铝产量的影响
当高压溶出进料量为900m3/h（脱硅后矿浆固相A/S为10、氧化铝含量60%、调整矿浆固含215g/l），机组运转率为90%时，相对溶出率降低1%，实际溶出率降低0.9%，全年少产氧化铝900×215×60%×0.9%×365×24×90%/1000=8238吨/年。
3、蒸发器蒸水能力
蒸发器蒸水能力=原液流量×（原液中水量-母液中水量×原液Nk/母液Nk）
成份
计算举例：
物料
Nt（g/l）
AO（g/l）
Nk（g/l）
蒸发原液
196
94.8
170
蒸发母液
298
150.6
270
蒸发原液（60℃）密度=
（0.5＋
×0.981=1.2683kg/l
单位体积蒸发原液中水量=
1.2683×1000-170-94.8-（196-170）=977.5g/l
蒸发母液（90℃）密度=
（0.5＋
×0.966=1.3612kg/l
单位体积蒸发母液中水量=
1.3612×1000-270-150.6-（298-270）=912.6g/l
当进料量为200m3/h时蒸发器蒸水能力=
200×（977.5-912.6×170/270）/1000=80.6吨
4、循环母液加入量
V循=[（A矿-S矿×A/S泥）×αk溶/1.645+S矿×N/S泥+CO2矿×62/44]/[（1-αk溶/αk循）×Nk循]
其中：
V循：
1000kg高铝矿需加入循环母液量。
（m3）
A矿：
1000kg高铝矿和所配石灰中的氧化铝量。
（kg）
S矿：
1000kg高铝矿和所配石灰中的二氧化硅量。
（kg）
CO2矿：
1000kg高铝矿和所配石灰中二氧化碳量。
（kg）
αk溶：
要达到的溶出液苛性比值。
αk循：
循环母液苛性比值。
Nk循：
循环母液苛性碱浓度。
（g/l）
式中分子表示拜耳法溶出过程中苛性碱支出数量，具体分布如下所示：
a、Nk液=（A矿-S矿×A/S泥）×αk溶/1.645表示与矿石中氧化铝结合进入铝酸钠溶液中的苛性碱。
b、Nk固=S矿×N/S泥表示与固相中二氧化硅结合进入赤泥固相的苛性碱。
c、Nk反苛=CO2矿×62/44表示与矿石和石灰中的二氧化碳反应生成碳酸碱的苛性碱。
式中分母表示循环母液中的有效苛性碱，循环母液中已经与氧化铝结合不能参与溶出铝土矿中氧化铝反应的苛性碱称为惰性碱；循环母液中能够参与溶出铝土矿中氧化铝反应的苛性碱称为有效苛性碱。
具体计算如下所示：
Nk有效=（1-αk溶/αk循）×Nk循
计算举例（以1000kg高铝矿为基准进行计算）：
已知：
高铝矿Al2O3:
68%、SiO2:
7.0%、CaO:
1.5%，石灰石CaO:
53%、SiO2:
2.0%，石灰CaOt:
85%、CaOf:
76%，配钙:
8%，循环母液中Nk:
240g/l、αk:
2.90，要求溶出赤泥A/S:
2.0、N/S:
0.40；溶出液αk:
1.40
求：
循环母液加入量和调整固含
解：
1）石灰加入量计算：
石灰加入量=
1000×（配钙-铝矿中钙）/（石灰中全钙-配钙）
=1000×（8%-1.5%）/（85%-8%）
=84.4kg
2）石灰中SiO2量计算：
石灰中SiO2量=石灰量×石灰中全钙×石灰石中氧化硅/石灰石中氧化钙
=84.4×85%×2.0%/53%=2.7kg
3）矿石和石灰中CO2量计算
CO2量=[铝矿中钙+石灰量×（CaOt-CaOf）]×44/56
=[15+84.4×（85%-76%）]×44/56=17.8kg
4）循环母液加入量计算：
V循=[（A矿-S矿×A/S泥）×αk溶/1.645+S矿×N/S泥+CO2矿×62/44]/[（1-αk溶/αk循）×Nk循]
=[（680-72.7×2.0）×1.40/1.645+72.7×0.40+17.8×62/44]/[（1-1.40/2.90）×235]=4.6870m3。
5）调整固含计算：
调整固含=（1000+石灰量）÷[（1000+石灰量）÷2900+循环母液体积]
=（1000+84.4）÷[（1000+84.4）÷2900+4.6870]=214.3g/l
其中84.4：
1000kg矿石中石灰配入量，kg
2900：
矿石与石灰混合物的密度，kg/cm3
5、拜耳法赤泥产出率
拜耳法赤泥产出率：
单位体积原矿浆产出干赤泥量。
赤泥产出率（t/m3）=原矿浆固含×Si原矿/Si赤泥/1000
小时赤泥产出量（t/h）=原矿浆进料量×原矿浆固含×Si原矿/Si赤泥/1000
计算举例：
当高压溶出进料量为900m3/h，调整矿浆固含为215g/l，原矿浆固相中二氧化硅含量为6.5%，溶出赤泥中二氧化硅含量为15.0%。
则赤泥产出率=原矿浆固含×Si原矿/Si赤泥/1000
=215×6.5%/15.0%/1000=0.0932t/m3=93.2kg/m3。
小时赤泥产出量=原矿浆进料量×原矿浆固含×Si原矿/Si赤
=900×215×6.5%/15.0%/1000=83.88吨。
6、原矿浆折合比
原矿浆折合比（m3/t）：
拜耳法系统生产一吨氧化铝所耗原矿浆量。
在同样进料量条件下，原矿浆折合比越低说明拜耳法系统技术指标越好，氧化铝产出就越高，我们控制指标就是为了降低原矿浆折合比以最少的投入实现最大的产出，优化技术指标是实现这一目标的最佳手段。
山西分公司拜耳法系统投产以来历年原矿浆折合比完成情况见下表：
年份
1993
1994
1995
1996
1997
1998
1999
高铝A/S
6.55
7.73
7.83
8.65
10.06
折合比
12.8
11.8
11.0
11.3
11.6
11.1
10.5
年份
2000
2001
2002
2003
2004
2005
2006
高铝A/S
9.91
9.38
9.55
10.31
9.57
9.71
9.44
折合比
10.5
9.60
9.43
9.04
9.26
9.31
9.24
计算举例（以1000kg高铝矿为基准进行计算）：
已知：
高铝矿Al2O3:
68%、SiO2:
7.0%，调整矿浆固含为215g/l，配钙:
8%，溶出赤泥A/S:
2.0，溶出液αk:
1.40。
则:
相对溶出率=（9.7-2.0）/（9.7-1.0）×100%=88.5%
实际溶出率=（9.7-2.0）/9.7×100%=79.4%
1吨高铝矿产出氧化铝=680×79.4%=539.9kg
生产1吨氧化铝需高铝矿=986/539.9=1.83吨
1m3原矿浆产出氧化铝=215×680/1084.4×79.4%=107.0kg
原矿浆折合比=986/107.0=9.22m3/t
其中986：
1吨一级品中氧化铝含量kg
1084.4：
1000kg矿石与配入石灰的总质量kg
四、原料车间技术指标要求
1、对铝土矿的要求是：
A/S≥8
用于拜耳法生产的铝土矿的氧化铝含量是越高越好，杂质含量是越低越好，其中杂质中含量较多、危害较大的二氧化硅，二氧化硅主要以高岭石（Al2O3·2SiO2·2H2O）形式存在，与铝酸钠溶液反应生成含水铝硅酸钠（Na2O·Al2O3·1.7SiO2·nH2O），由于二氧化硅会造成氧化铝和氧化钠的损失，铝硅比过低的矿石不适于用拜耳法处理，为了解决这一问题，科技工作者对拜耳法进行了改良，创造了石灰拜耳法和选矿拜耳法。
在烧结法中二氧化硅和石灰反应生成原硅酸钙（2CaO·SiO2）中不含氧化铝和氧化钠，所以烧结法适宜处理低A/S铝土矿。
2、对石灰的要求是：
石灰分解率：
≥90%
配钙:
7～9%
在原矿浆制备过程中需要配入一定量的石灰，要求控制指标是石灰质量和矿石石灰混合固相中氧化钙含量。
石灰分解率是指石灰中已分解CaO和全部CaO含量的百分比值。
石灰分解率高，石灰质量好，石灰中未分解的CaCO3含量少，物料沉降性能好，发生反苛化反应少；石灰分解率低，石灰质量差，石灰中未分解的CaCO3含量多，物料沉降性能差，发生反苛化反应严重，石灰分解率降低1%，在现有生产条件下，每小时造成0.73m3循环母液中NaOH转变为NaCO3。
配钙在正常指标范围主要有以下作用:
1）消除含钛矿物的有害作用。
2）促进针铁矿转变为赤铁矿，改善赤泥的沉降性能。
3）活化一水硬铝石的溶出反应。
4）生成水化石榴石，降低碱耗。
配钙指标偏低，溶出指标变差，溶出率降低，对沉降性能有一定影响。
配钙指标偏高，生成水化石榴石多，对降低碱耗有好处，但同时造成氧化铝损失量增加，赤泥产出量加大，配钙指标提高1%，在现有生产条件下，每小时增加赤泥3吨左右，对沉降槽稳定运行有一定影响。
3、原矿浆指标要求如下：
固含：
300～400g/l
细度：
+60#：
≤1.0%+160#：
≤22%
原矿浆粒度过粗，在现有生产条件下不能完全反应，降低机组溶出率，同时产出的粗砂经沉降除砂单元分离后需返回流程重新处理，增加了物料处理费用；粒度过粗对管道设备磨损严重，尤其是单管预热器由于磨损已大大降低了使用周期。
原矿浆粒度降低对提高溶出率有明显效果，但粒度过细，沉降性能变差对沉降槽稳定运行有一定影响。
原矿浆固含在300～400g/l时，循环母液加入量一般为70～210m3/h，原矿浆固含过高，在现有生产条件下，细度指标就得不到保障，同时现有流程加入循环母液满足不了生产需求；原矿浆固含过低，在现有生产条件下，循环母液阀门控制过小，计量显示不准确给调整指标带来困难。
五、溶出车间技术指标控制
1、工艺流程描述：
从原料磨出来的原矿浆送至预脱硅加热槽1#、2#、3#槽加热到100℃以上，通过提料送到脱硅槽Td105/106，加入一定量的循环母液降温至90℃左右用喂料泵向隔膜泵供料。
隔膜泵高压矿浆出口稳压器后进入八级套管预热器，出口温度理论为220℃，而后采用熔盐炉提供的310℃的无机熔盐对料浆在九级套管加热器加热到260℃后进入四个保温压煮器，以保证料浆在反应温度下停留时间达到40～60分钟，溶出后矿浆进入九级自蒸发器,通过不同孔板闪蒸减压后进入稀释槽，加入一次洗液稀释到规定浓度后送沉降分离洗涤系统。
2、技术指标范围：
1）脱硅温度：
100℃
2）反应温度：
260℃
3）溶出赤泥A/S：
≤1.3
4）溶出液ak：
≤1.40
3、技术指标控制：
脱硅温度：
由于山西铝土矿中的二氧化硅主要以高岭石（Al2O3·2SiO2·2H2O）形式存在，在100℃条件下与铝酸钠溶液反应4小时以上其中55%以上二氧化铝生成含水铝硅酸钠并结晶析出从而减少加热管束结疤，脱硅温度超过100℃会使隔膜泵进口温度超过95℃对隔膜泵相关部件造成危害降低使用寿命；脱硅温度低于100℃会使脱硅反应进行不完全，含水铝硅酸钠结疤在压煮器加热管束析出降低升温效果。
反应温度：
公司使用的是一水硬铝石型铝土矿，通过试验确定在260℃条件下反应45～60分钟，铝土矿中的氧化铝溶出率能够达到93%，260℃的溶出矿浆通过九级自蒸发回收乏汽在理论上可以使原矿浆升温到220℃。
预热温度达不到220℃，一方面大量乏汽得不到充分利用造成严重浪费，一方面温差偏大使熔盐炉负荷增大，消耗升高增加了生产成本，反应温度达不到260℃，铝土矿中的氧化铝不能够充分反应溶出率降低，使溶出赤泥铝硅比升高，赤泥产出量增大，同时赤泥沉降性能变差给沉降槽的稳定运行造成严重影响，同时使原矿浆产出率降低。
铝矿A/S
溶出赤泥A/S：
反映溶出机组溶出率情况，溶出赤泥A/S低说明铝土矿中更多的氧化铝进入溶液溶出率高，溶出赤泥A/S高说明铝土矿中更多的氧化铝进入赤泥溶出率低。
通过计算可以知道不同A/S铝矿在相对溶出率变化时溶出赤泥A/S变化情况如下表：
相对
溶出率
6.0
7.0
8.0
9.0
10.0
11.0
93%
1.35
1.42
1.49
1.56
1.63
1.70
92%
1.40
1.48
1.56
1.64
1.72
1.80
91%
1.45
1.54
1.63
1.72
1.81
1.90
90%
1.50
1.60
1.70
1.80
1.90
2.00
溶出液ak:
溶出液ak在生产条件固定，矿石中氧化铝达到相对溶出率指标时，它的高低取决于循环母液的配入量，溶出液的ak值越高，即对单位重量矿石配入的碱量越多，溶出速度越快，但拜耳法循环效率降低；溶出液的ak值过低，铝酸钠溶液在赤泥分离洗涤和精液叶滤过程中稳定性差，水解损失严重和使叶滤机滤布结硬影响后序生产的正常进行，由于平盘母液加入洗涤系统提高了稀释矿浆的苛性比值，溶出液ak可适当偏低控制，一般以1.38±0.02为宜，在控制溶出液ak指标时，首先在确定溶出机组反应温度后确定矿制车间来料铝矿A/S能够达到的相对溶出率和溶出赤泥A/S，然后及时调整循环母液加入量。
溶出液ak升高，单位体积循环母液溶出的氧化铝减少，苛性比值升高/降低0.01，高压溶出进料96m3/h时，每小时少/多产出氧化铝0.175吨，全年少/多产出氧化铝1456吨。
六、沉降车间技术指标控制
1、工艺流程描述：
负责把经稀释后的溶出矿浆在分离沉降槽中进行液固分离，分离沉降槽出来的溢流（粗液）经叶滤机滤出其中浮游物，制得合格的精液送合成车间；分离沉降槽出来的底流，经过三次反向洗涤，末次底流送往赤泥压滤机脱水，滤出的赤泥滤饼外排。
2、技术指标范围：
粗液浮游物≤250mg/l
精液Nk155～165g/l
精液ak1.48～1.52
精液浮游物≤15mg/l
滤饼含水率≤40%
3、技术指标控制：
粗液浮游物：
铝酸钠溶液的精制是将分离沉降槽溢流中的浮游物通过叶滤机进行排除，当粗液浮游物超标时，会导致叶滤机频繁卸车，使操作人员的劳动强度增大，叶滤机产能降低，而且容易出现打回流不及时或回流时间短，造成精液浮游物指标超标，严重影响产品质量。
粗液浮游物过高还会造成滤饼过厚，在卸车时损坏滤布和造成滤饼溜槽堵塞等事故发生。
精液Nk：
精液Nk浓度是由稀释浓度决定的，当稀释浓度过高时，铝酸钠溶液粘度增大沉降性能变差，当Nk≥180g/l时沉速只有0.3～0.4m/h对沉降槽极为不利，导致粗浮升高使叶滤机过料困难。
精液Nk浓度高时溶液过饱和度低，不利于结晶的长大和附聚对生产砂状氧化铝不利；精液Nk浓度过低时会增大蒸发蒸水量，增大蒸汽消耗，蒸发原液Nk浓度降低1g/l，在现有生产条件下每小时增加蒸水量0.45吨，消耗蒸汽0.18吨，全年增加蒸水量0.36万吨，需蒸发器多运行60小时，消耗蒸汽价值1.5万元。
精液ak：
是影响种分速度和分解槽单位产能的最主要因素之一，对氢氧化铝粒度也有明显的影响。
精液ak一般控制在1.48～1.52比较适宜。
精液ak降低，溶液过饱和度加大，分解速度加快，分解槽单位产能增加，并且有利于晶体的附聚和长大。
如果精液ak过低，会造成铝酸钠溶液的稳定性降低，使叶滤机滤布结硬，影响叶滤作业的顺利进行，同时对砂状氧化铝生产造成一定影响；精液ak过高，又降低了铝酸钠溶液的过饱和度，从而减少了溶液分解的速度和深度，并因此削弱了细晶粒的附聚。
精液ak每升高0.01，分解率约下降0.4%。
每小时少产出氧化铝0.08吨使循环母液中回头氧化铝量增加，降低了循环母液中有效碱含量从而影响拜耳法循环效率的进一步提高。
精液浮游物：
主要由赤泥和含水氧化铁微粒组成，它在铝酸钠溶液分解初期就做为晶核进入氢氧化铝中，是产品氧化铝中氧化铁和氧化钠的主要来源，精液浮游物超标将严重影响到产品质量，必须严格控制在15mg/l以下。
在现有生产条件下控制越低越好。
滤饼含水率：
是衡量压滤机效率的一个重要指标，滤饼含水率直接影响到压滤机的产能和沉降槽稳定运行。
滤饼含水率升高，随滤饼进入外排系统的氧化铝和氧化钠量增加，使氧化铝生产成本升高。
七、蒸发车间技术指标控制
1、工艺流程描述：
由合成车间来的蒸发原液进入蒸发原液槽，经过蒸发器一部分出母液槽,另一部分进入强制效蒸发达到排盐要求的母液浓度，蒸发母液经沉降压滤系统进行液固分离排除碳酸钠，硫酸钠等杂质后，与母液槽母液混合送碱液调配,调整为合格的循环母液供原料车间入磨使用和供溶出调整配料使用，蒸发采用五效管式逆流降膜蒸
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