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工业硅讨论稿编制说明

《铝电解烟气氨法脱硫脱氟除尘技术规范》国家标准送审稿编制说明

云南冶金集团股份有限公司

二〇一五年五月十五日

《铝电解烟气氨法脱硫脱氟除尘技术规范》国家标准送审稿编制说明

1工作简况

1.1项目背景和立项意义

铝是国民经济建设和国防科技工业发展不可缺少的重要基础原材料，广泛应用于电力、军工、航空航天、交通运输、建筑、包装等领域。

铝工业是战略性产业，属于国家的支柱产业，中国是全球最大的电解铝生产国。

2014国内电解铝产量？

万吨，预计到2015年我国电解铝消费量将达到2400万吨左右，年均增长约8.6%；电解铝产量2400万吨左右，年均增长8.8%。

“十二五”时期，铝工业既面临着发展机遇，也面临新的挑战。

随着建设资源节约型、环境友好型社会战略的推进，应对全球气候变化，减少二氧化碳等温室气体排放的新形势，对节能减排、保护环境提出了新的、更高的目标和任务。

铝电解生产过程电解槽排放大量烟气，烟气中的主要污染物为氟化物、二氧化硫及粉尘（含氟化盐、氧化铝等），烟气首先经过干法净化脱氟，含氟污染物得到有效治理，但由于工艺及控制的原因，氟排放超标的问题仍有存在。

烟气中的二氧化硫来自炭阳极中的硫，长期以来国内外主要控制炭阳极含硫量以减少二氧化硫排放，治理工作尚属空白。

炭阳极生产的主要原料为石油炼制的产品石油焦，我国石油50%以上为国外进口，进口原油含硫高，产品石油焦含硫普遍大于2.5%，有的高达6%以上，国内市场低硫石油焦十分紧缺、价格高，为满足生产需要企业多采取高、低硫石油焦混合配置使用生产含硫2.5%~3%的炭阳极，根据测算和检测只有当炭阳极含硫小于1.5%时排放烟气中的二氧化硫才可能达到200mg/m3的环保排放限值，因此我国铝电解排放烟气二氧化硫治理问题十分紧迫。

铝电解工业发展的需要，企业产能规模逐步集中，国内大型铝电解企业规模达到100万t/a、200万t/a，新建电解槽一般为400kA、500kA，大电解槽的使用综合技术经济效益更好、集气性能更好。

按相同产能计算，使用相同含硫量的炭阳极大电流电解槽的烟气量比小电流电解槽的烟气量减少，烟气排放的二氧化硫浓度增高，铝电解企业按每10万t/a产能使用200kA电解槽和400kA电解槽相比，按使用含硫3%的炭阳极计算，二氧化硫排放量约2880t/a，前者排放烟气量约为1100000Nm3/h、二氧化硫浓度为280mg/Nm3，400kA电解槽排放烟气量约为790000Nm3/h、二氧化硫浓度为400mg/Nm3，一个产能40万t/a规模的电解铝装置排放二氧化硫达到11520t/a。

使用含硫2.0的炭阳极，二氧化硫浓度约270mg/Nm3、二氧化硫排放量为7800t/a。

由于不同企业的生产工况、使用炭阳极的含硫量不同，对部分企业装置烟气浓度进行实测SO2一般为200~600mg/Nm3，HF虽经干法净化烟气中氟化物（以F—计）浓度一般为1~6mg/Nm3，粉尘排放一般大于20mg/Nm3。

由国家环境保护部和国家质量监督检验检疫总局于2010年9月27日联合公布GB25465—2010《铝工业污染物排放标准》，与旧标准相比，新标准对铝电解烟气中SO2和F—的排放浓度限值分别从700mg/Nm3和4mg/Nm3降低为200mg/Nm3和3mg/Nm3，粉尘排放指标规定为20mg/Nm3。

新的排放指标从2012年1月1日开始实施。

随着新标准的实施，目前国内铝电解行业排放烟气中SO2和F-的浓度普遍超标。

为进一步加强大气污染防治工作，落实国务院批复实施的《重点区域大气污染防治“十二五”规划》的相关要求，国家环境保护部对《铝工业污染物排放标准》（GB25465-2010）、《铅、锌工业污染物排放标准》（GB25466-2010）、《铜、镍、钴工业污染物排放标准》（GB25467-2010）、《镁、钛工业污染物排放标准》（GB25468-2010）、《稀土工业污染物排放标准》（GB26451-2011）和《钒工业污染物排放标准》（GB26452-2011）等6项污染物排放国家标准进行修改，发布了修改单，在上述标准中增加大气污染物特别排放限值。

GB25465-2010修改单规定“在国土开发密度较高、环境承载能力开始减弱，或大气环境容量较小、生态环境脆弱，容易发生严重大气环境污染问题而需要采取特别保护措施的地区，应严格控制企业的污染物排放行为，在上述地区的企业执行表1规定”，电解铝厂烟气排放规定为二氧化硫100mg/m3、氟化物3.0mg/m3、颗粒物10mg/m3。

该标准为强制性标准，一旦在铝电解行业全面实施会给各企业烟气达标排放带来巨大压力。

铝电解生产过程中对环境造成的污染，若不及时治理，必会对当地的环境造成危害；同时造成硫、氟、氧化铝资源的损失。

而国家也加大了对环境保护的力度，从标准、法规等方面不断提高控制指标，对铝电解烟气进行脱硫脱氟除尘治理非常必要且迫在眉睫。

1.2任务来源

根据2014年国家标准化管理委员会《关于下达《氧化铝单位产品能源消耗限额》等122项国家标准制修订项目计划的通知》（国标委综合[2014]51号）以及全国有色金属标准化技术委员会标准制修订工作安排，由云南冶金集团股份有限公司、云南亚太环境工程设计研究有限公司（简称“亚太环保”）、云铝股份有限公司等单位承担国家标准《铝电解烟气脱硫脱氟除尘技术规范》（计划项目编号：

20140090-T-610）的制定工作，任务完成时间为2015年。

根据调研走访和会议代表的意见，标准名称更改为《铝电解烟气氨法脱硫脱氟除尘技术规范》，更改后的名称更符合本技术规范的涵盖内容。

1.3标准项目编制单位简况

云南冶金集团股份有限公司是以铝、铅锌、锰、钛、硅产业为主的国有大型企业集团，拥有云铝股份、驰宏锌锗2家A股上市公司，在职职工3.5万余人。

多年来在对铝、铅锌、铁合金传统产业进行升级改造，在推进节能环保和循环经济上树立了一批行业标杆，成为节能环保的典范，拥有了国家级技术中心等一批科技创新平台和一批处于行业领先、具有自主知识产权的专有核心技术，“十一五”以来共获省部级以上科技奖74项，其中国家科技进步二等奖3项，云南省科学技术一等奖7项，中国有色金属工业科学技术一等奖7项；获授权专利214项，其中发明专利65项。

集团拥有“国突、国贴”专家13人，“省突、省贴”专家75人，省级创新团队3个；正高（教授）级职称112人，副高级职称855人。

公司及下属企业承担了多项国家、行业标准的制（修）订任务，技术力量和人才实力非常雄厚。

云南亚太环境工程设计研究有限公司（简称“亚太环保”），是环境保护部“国家环境保护工业资源循环利用工程技术中心”依托单位，是中国环保产业骨干企业，云南省环保产业龙头骨干企业。

亚太环保从1995年开始研究开发氨法脱硫工艺技术，现已成功开发出第一代（氨—酸法）、第二代（新型氨－肥法）、第三代氨法（脱硫脱硝一体化）、第四代氨法多种污染物协同控制技术，技术具有自主知识产权，经科技查新和专家鉴定，技术达到国内领先、国际先进水平。

获4项发明专利和12项实用新型专利，10多项发明专利初审合格；获国家环境保护部“环境保护科技成果”4项；获国家环境保护科学技术奖2项；云南省科技进步奖1项；全国发明展览会金奖1项。

技术推广应用到有色冶金炉窑、煤化工锅炉、钢铁烧结机、磷化工硫酸尾气行业烟气脱硫，建成二十余套稳定运行的氨法脱硫装置，均实现SO2排放浓度远低于国家排放标准限值，防治了环境污染，满足区域环境容量要求。

云南铝业股份有限公司，是云南冶金集团股份有限公司控股企业，云南省国资委实际控制下的大型国有控股上市公司，是国家重点支持的骨干铝企业和云南省重点骨干企业，主要生产技术装备达到国内领先、国际先进水平。

是有色金属行业、云南省唯一一家“国家环境友好企业”。

2010年被国家工信部、财政部、科技部列为首批“两型”示范试点企业，2013年8月被国家工信部评为“重点行业清洁生产示范企业”，成为了我国创建“资源节约型、环境友好型、创新型”企业的典型代表。

重熔用铝锭、铸造铝合金、电工圆铝杆、铝合金板带材荣获中国有色金属实物质量金杯奖和云南省名牌产品称号。

云南云铝涌鑫铝业有限公司是云南省铝电解节能减排工程技术研究中心依托单位，该公司集成应用了多项科技成果的85KVA预焙铝电解试验槽系列，被中国有色金属行业协会称为“行业内最大最完整的铝电解工业试验平台”，电流效率和综合电耗指标均居行业领先水平。

依托该试验平台，建成了“电解槽烟气脱硫脱氟除尘一体化工业试验示范装置”建成本项目中试试验和工程验证平台，形成了中试验证能力，既完善了“铝电解工业试验平台”的功能，对对电解铝企业烟气治理起到示范作用，为技术的工程化和产业化奠定坚实基础。

1.4主要工作过程

1.4.1成立编制组

云南冶金集团股份有限公司接受任务后，成立了由冶金集团牵头，亚太环保、云铝股份、云铝涌鑫等单位组成的《铝电解烟气氨法脱硫脱氟除尘技术规范》国家标准编制组，根据由国家环境保护部和国家质量监督检验检疫总局2010年9月27日发布的GB25465-2010《铝工业污染物排放标准》及工业和信息化部2013年7月18日发布的《铝行业规范条件》， 并根据已建成的“电解槽烟气脱硫脱氟除尘一体化工业试验示范装置”实际运行情况，编制组制定了标准讨论稿。

1.4.2大连讨论会

2014年5月，由全国有色金属标准化技术委员会组织行业专家在大连对该讨论稿进行充分讨论，代表提出以下几条意见：

1.4.2.1标准稿工艺流程图与标准文本描述不完全一致，前后说法不完全对应；

1.4.2.2标准结构不清晰，没有体现过程异常的处置；

1.4.2.3烟气副产物硫酸铵中氟含量是否影响化肥使用、是否会对土地造成污染等问题。

会后编制组核对化肥硫酸铵GB535-2009及肥料生态指标GB/T23349-2009标准，均无对F含量的规定，将副产物硫酸铵与市售硫酸铵化肥进行了对比测试，试验情况如表1所示：

表1电解铝烟气脱硫脱氟副产硫酸铵质量单位：

g/kg

硫酸铵部分质量指标

GB535-1995要求

市售N、P、K复合肥、磷肥

副产物实测值

氮含量（一等品/合格品）

205~210

/

205~210

F—

/

8~10

0.4~0.6

注：

GB535-1995中对氟含量无规定。

从检测结果可以看出，烟气脱硫脱氟副产硫酸铵氮含量符合GB535-1995标准要求，氟含量远远低于市售复合肥、磷肥。

编制组根据专家意见对标准稿进行了修改，形成了标准征求意见稿。

1.4.3嘉兴预审会

2014年9月，全国有色金属标准化技术委员会组织行业专家对该征求意见稿进行讨论，专家提出了以下几条意见：

1.4.3.1确定了不在标准中规定脱硫率和脱氟率，而是采用更适宜的装置可利用率来代替。

1.4.3.2对标准工艺过程判定提出了修改意见。

1.4.4贵州、四川、新疆现场调研

为了更广泛、更充分的了解行业现状、征求意见，于2015年3月底在标委会带领下，云南冶金集团、亚太环保、云铝本部、云铝涌鑫四个单位人员组成的调研组对云铝股份有限公司、中铝贵州分公司、四川眉山启明星铝业进行了现场调研，建议简化工艺流程图，并在附录中增加记录的格式，以方便厂家使用。

2015年5月初，标委会带领云南冶金集团、亚太环保、云铝本部、云铝涌鑫以及中铝贵州分公司、中电投青铜峡能源铝业集团到新疆乌鲁木齐进行调研，调研采取了会议座谈和现场走访两种方式，新疆有新疆众和、新疆神火煤电、新疆农六师铝业、新疆农八师天山铝业、新疆嘉润资源控股、新疆东方希望六家企业参与了调研。

与会代表对标准及其立项意义进行了热烈的讨论，代表提出以下观点：

1.4.4.1烟气含硫量产生的根源问题是碳阳极，在上游原料不可控的前提下，目前的现状不容忽视；

1.4.4.2环保标准《铝工业污染物排放标准》（GB25465-2010）及其修改单是强制标准，效力高于《铝电解烟气氨法脱硫脱氟除尘技术规范》。

本技术规范服从GB25465-2010，并为达到其要求提供技术支撑；

1.4.4.3本标准的发布实施是否会成为环保口的推广依据；

1.4.4.4烟气处理过程中是否会造成氨的二次污染。

编制组同意代表的意见，并对代表的询问进行了答疑，对于烟气处理过程中是否会造成含氨废水的二次污染问题，由于烟气氨法治理过程中水是在密闭系统循环适用，只是根据水分的挥发进行补水，不会造成污染。

1.4.5现场烟气检测

编制组在对云南省及贵州、四川、新疆进行调研过程中，对部分企业经干法脱氟后的烟气进行了检测，检测情况如表2所示：

表2各个铝电解厂烟气检测情况单位：

mg/m3

序号

SO2

氟化物

烟尘含量

厂家一

100~400

3~5

10~20

厂家二

200~500

2~8

5~20

厂家三

200~300

2~5

7~15

厂家四

100~400

2~5

5~10

厂家五

200~300

2~5

5~10

现场检测情况表明，经过干法净化装置脱氟后的烟气中SO2和氟化物含量超过国家相关标准，如果不进行进一步脱硫脱氟除尘，根本无法保证烟气排放达到GB25465-2010的标准，更难以达到其修改单的要求。

根据调研走访及现场测试的情况，编制组对标准稿和编制说明进行了修改，提出了本送审稿。

2编制原则和确定标准主要内容

2.1标准编制原则

本标准整个编制过程注重以数据说话，以事实为依据的编制原则。

1）科学性原则：

在对铝电解烟气治理进行工业试验的基础上，结合相关国家、行业标准确定本标准。

2）适用性原则：

本标准是在对全国有代表性铝电解生产厂家进行调研的基础上，根据技术发展水平及测试数据确定技术指标取值范围，具有对铝电解烟气治理具有较强的指导意义和适用性。

3）可证实原则：

本标准中技术指标均来自于我公司示范装置的试验数据中得到的信息，按照本标准口进行烟气治理，可满足国内相关法律法规的要求。

4）规范性原则：

本标准严格按照GB/T1.1-2009《标准化工作导则第1部分：

标准的结构和编写》给出的规则进行起草，文本格式规范。

2.2确定标准的主要内容

本标准围绕达到GB25465—2010《铝工业污染物排放标准》及其修改单所需要的技术条件，制定该技术进行产业化应用时的装置要求、生产工艺要求、质量控制要求。

3标准主要内容分析

3.1范围

本标准适用于铝电解烟气经采用氧化铝为吸附剂干法脱氟除尘后湿法氨法脱硫及深度脱氟除尘。

本标准是根据云南冶金集团及亚太环保合作研发的铝电解氨法烟气脱硫脱氟除尘技术为蓝本进行编制的，涵盖但不仅限于本技术内容，标准制定过程中尽量避免限定技术范围，鼓励其他企业参考本技术规范进行环保技术研发，促进电解铝行业烟气治理的多元化良性发展。

3.2总体要求

3.2.1国家针对铝电解行业出台了相关的法律法规及环保标准，本标准规定的工艺技术也必须遵循其规定，所以要求铝电解废气脱硫脱氟除尘工程应满足国家法律法规、相关标准的要求。

3.2.2脱硫脱氟除尘工程的正常运行需要配置以下系统：

工艺、设备、土建、电气、控制、消防、暖通、给排水、环境保护、劳动安全卫生等。

本标准的4.1.2、4.1.4对氨法烟气脱硫脱氟除尘设计对象和设计范围进行了界定。

设计对象应根据工程实际界定；设计范围则应根据氨法烟气脱硫脱氟除尘的具体工艺流程并结合工艺系统、公用系统和辅助系统的具体设计要求界定。

氨法脱硫脱氟除尘技术工程系统需要占据一定的空间，而在调研过程中发现已建铝电解企业基本没有空间来按照氨法脱硫脱氟除尘工程设施，所以规定新建铝电解企业应预留烟气治理空地，为实施本环保技术或其他新的环保技术预留空间进行建设。

对于现存铝电解企业无预留空间的问题，鼓励基于现状进行新的环保治理技术探索，以解决无法实施本技术的问题。

本标准还规定了氨法烟气脱硫脱氟除尘系统布置要满足生产、环境、安全、卫生的要求，这是针对氨法烟气脱硫脱氟剂的特性提出的，特别是用到气氨、液氨时要严格按相关消防、安全及职业卫生的要求执行。

脱硫脱氟除尘系统的布置应考虑氨法脱硫脱氟除尘的特点，氨法脱硫脱氟除尘过程既有物理变化又有化学反应，具有化工生产的一些特点，宜参考化工系统设计的规范，以防止液氨泄露后向周边扩散带来的不良影响。

3.2.3本标准4.1.5规定了脱硫脱氟除尘系统按照HJ/T76的要求安装烟气排放连续监测系统（CEMS），以检测进出口烟气组分，根据检测数据调整工况，确保脱硫脱氟除尘系统的出口达标排放。

3.2.4本标准的4.1.7、4.1.8对氨法烟气脱硫脱氟除尘的两个重要指标进行了规定。

氨逃逸浓度、氨回收利用率是氨法烟气脱硫脱氟除尘系统的重要指标，氨逃逸浓度是表征未参与脱硫脱氟反应的氨的量，氨（回收）利用率是表征氨逃逸及铵盐气溶胶等氨流失程度的一个指标。

氨流失不仅影响系统的经济性，还造成二次污染。

综合了国内外氨法烟气脱硫技术的现状及环保要求，本标准确定氨逃逸浓度应低于10mg/m3、氨（回收）利用率为不少于97％

3.2.5由于脱硫率和脱氟率与烟气入口的状况关系非常大，不能真实反映烟气治理效果。

例如氟化物含量，如果经过干法净化后入口已经基本达标，经过本技术再次治理，可达到国家标准，但是计算出来的脱氟率很低。

所以本标准规定装置可利用率不小于95%，以此来保证了烟气治理的有效性。

3.3烟气条件的确定

本标准的4.2.1、4.2.2规定了新建和现有铝电解厂建设脱硫脱氟除尘系统的烟气条件，新建铝电解厂建设脱硫脱氟除尘系统的设计风量取原废气量的110%~115%。

现有铝电解装置则需要根据入口处的烟气参数和设计参数设计选型。

3.4污染物及污染负荷

铝电解厂排放烟气的污染物中所含成分很多，主要有N2、水蒸汽、CO2、SO2、氟化物、颗粒物、重金属，如Al、Na、Ca、Mg等。

根据现行的GB25465-2010规定，铝电解厂排放烟气主要控制的污染物为SO2、氟化物和烟尘等3种污染物。

与氨法烟气脱硫脱氟除尘系统有关系的污染物有SO2、氟化物、逃逸氨及烟尘。

标准中对SO2的计算及脱硫脱氟除尘系统的设计条件作了规定。

氨法烟气脱硫脱氟除尘系统虽然有一定的除尘效率，进口烟尘浓度100mg/m3左右时，一般脱硫系统除尘效率约30－50％，但其除尘效率与进口的烟尘含量及烟尘的粒径分布、液气比、喷淋方式等因素有较大关系，除尘效率难以稳定。

况且，烟尘进入氨法烟气脱硫脱氟除尘系统后增大了设备的磨损并影响产品的品质和设备的正常运行。

所以，为保障氨法烟气脱硫脱氟除尘系统的可靠性，更为了使烟气排放烟尘达到GB25465排放标准，保证硫酸铵产品达到GB535硫酸铵含N量的要求，确保氟盐的品质，进入脱硫脱氟除尘系统的烟尘含量应小于20mg/m3。

脱硫效率、SO2排放、氟化物排放、烟尘排放、硫酸铵溶液脱氟率是脱硫脱氟除尘系统的基本要求，既要满足国家的相关规定又要满足地方对脱硫脱氟除尘的要求。

需根据国家相关规定进行环境影响评价后确定对装置的排放要求，宜对进出口的烟气条件进行界定，包括效率指标及含量指标。

3.5工艺设计

3.5.1工艺技术选择

铝电解烟气脱硫脱氟除尘由两部分组成，氨法脱硫脱氟除尘段吸收废气中的二氧化硫、氟化物和粉尘，而后进入副产物分离回收段分离硫酸铵产品和氟盐，以达到回收利用的目的。

脱硫脱氟除尘工艺根据吸收剂来源和副产物回收利用确定，本方法生产的硫酸铵产品可出售，氟盐直接返回铝电解槽使用。

本标准4.4.1、4.4.2、4.4.3、4.4.4、4.4.5、4.4.6规定了氨法烟气脱硫脱氟除尘系统选择工艺技术、工艺路线、吸收剂、副产物品种的条件，氨法烟气脱硫脱氟除尘的吸收剂可以使用氨（液氨、气氨）、氨水、碳铵及尿素等氨基物质，副产物可以是硫酸铵、亚硫酸（氢）铵、SO2、磷酸铵、硝酸铵等。

氨法烟气脱硫脱氟除尘工艺路线可以有多种组合方式。

烟气动力分有：

设置脱硫增压风机、引风机改造，加热源分有：

气气换热或蒸汽等再热，塔型有单塔和多塔之分。

副产物结晶有塔内结晶与塔外结晶之分，塔外结晶又分为一效与多效（一般为二效或三效）。

脱硫脱氟除尘系统工艺应根据当地吸收剂来源、副产物市场、安全环境等条件进行确定。

脱硫脱氟除尘系统应根据企业的规划及实际情况选择与其生产条件相适应的工艺及设备，应选择安全、环保、节能的工艺和设备。

3.5.2工艺流程

氨法烟气脱硫脱氟除尘工艺能实现SO2、氟化物、烟尘的脱除，并可将其充分回收转化为高价值的农用化肥，该系统分为吸收剂存储供给系统、吸收系统、亚盐氧化系统、副产物处理系统，具体则由烟气系统、吸收循环系统、氧化空气系统、副产物处理系统、吸收剂储存供给系统、自控及在线监测系统等组成。

其一般流程是：

锅炉引风机来的原烟气直接进吸收塔（或通过脱硫系统增压风机增压后进吸收塔），加氨后的吸收液循环吸收烟气中的SO2、氟化物、烟尘，生成亚硫酸（氢）铵，脱硫后的烟气按GB25465的要求排放。

吸收生成的亚硫酸（氢）铵在吸收塔的氧化池（或单独的氧化设备）中用氧化风机来的空气氧化成硫酸铵。

硫酸铵溶液进入脱氟槽脱除氟化物，过滤得到固体氟化物，固体氟化物经干燥、包装得到氟盐副产物。

硫酸铵溶液可利用原烟气的热量在吸收塔内进行蒸发形成结晶，或将硫酸铵溶液送专门的蒸发结晶系统用蒸汽的热量进行蒸发形成结晶，含结晶的硫酸铵溶液经固液分离、干燥、包装得成品硫酸铵。

3.5.3工艺系统

3.5.3.1吸收剂存储供给系统

本工艺使用的吸收剂氨基原料应根据当地安全、经济、环保的规定进行选择。

本方法采用湿法氨法脱硫脱氟除尘工艺可以生产副产物氟盐，氟盐作为原料返回电解槽回收利用。

3.5.3.2吸收及亚盐氧化系统

本标准的4.4.4节规定了吸收及亚盐氧化系统的设计要求。

在满足脱硫脱氟除尘工艺脱硫效率、脱氟效率及运行效率的要求下，标准4.4.4.1要求吸收系统应能满足技术性能要求，并首选占地少、流程短、运行经济可靠的工艺及设备。

主要以节约用地、控制成本等方面设计工艺流程。

吸收液与烟气的充分接触可以有效的吸收二氧化硫和氟化物，使得排放浓度达标排放。

吸收塔的压力降高于1500Pa会影响铝电解车间的生产环境。

氨法脱硫脱氟除尘系统的吸收塔型分类有：

单塔型、预洗塔与主吸收塔分列的双塔型、氧化塔与吸收塔分列的双塔型等等。

吸收段分段分类有一段多喷淋层和多段多喷淋层之分。

多段复合型单塔工艺从占地、投资、流程、运行等方面皆较优越，应作为首选。

吸收塔顶部设置除雾器控制烟气湿度和减少气溶胶的排放量。

氨法脱硫脱氟除尘系统的增压风机、氧化风机、循环风机等设备在维护检修期间，烟气不能达标排放，为保证脱硫脱氟工艺正常运行，应设置一台备用设备。

亚盐氧化率低于98.5%，会减少硫酸铵的产量和品质，氨的利用率降低，生产环境有恶臭。

3.5.3.3副产物处理系统

国家对硫酸铵产品有规定要求，则硫酸铵产品质量应达到GB535的要求，其中不影响土壤和农作物中氟的富集，硫酸铵含氟量不大于0.2%。

副产物氟盐作为铝电解的助溶剂也要符合相关的质量要求，以保证铝电解生产车间的正常运行。

硫酸铵溶液的脱氟率达到70~80%，才能保证硫酸铵产品中的含氟量小于0.2%。

脱氟剂原料工业硫酸铝和工业硫酸钠，应该符合HG/T225和GB/T6009的要求，生产的副产物氟盐才能满足相关标准要求。

含氟硫酸铵溶液脱氟反应釜需要加热搅拌，控制反应时间和温度。

4标准水平分析

4.1标准水平简析

通过文献检索，网上查询，国内没有相关的国家标准，在国外标准库中没有查到欧盟标准或者国际标准。

根据国内铝电解发展规模和生产水平及本标准依据的国内、国际先进企业技术水平、