助磨剂的使用问题.docx

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助磨剂的使用问题

助磨剂的使用问题

　　助磨剂虽然可以起到提产、节能的效果，而且助磨剂已经在水泥粉磨面积使用。

但毋庸讳言，助磨剂的过量加入会导致水泥颗粒更加集中，使颗粒堆积的孔隙率增大，这对混凝土结构是不利的，已经引起了混凝土行业的反感，不得不引起水泥行业和助磨剂行业的重视，我们有责任找到有效的解决措施。

　　1.在助磨剂的使用上要注意如下事项：

（1）保持助磨剂掺入量及入磨物料稳定：

必须经常检查助磨剂流量，保证掺入量准确；避免大幅度调整助磨剂掺入量及大幅度提产，应在稳定生产中逐步调整，以免破坏磨况。

（2）跑粗或饱磨的处理：

如出现产品细度、出磨细度（闭路磨）变粗，或出现循环负荷过高并产生饱磨现象，应适当降低助磨剂掺入量，或需通过降低产量来调整饱仓、跑粗等现象。

  （3）入磨物料颗粒的大小与稳定：

入磨物料的颗粒大小应该控制合适并保持稳定，颗粒尺寸的频繁变动易导致磨粉磨情况不稳定，影响助磨剂使用效果。

  （4）如出现粗仓容易饱磨而细仓偏空的状况，一般是因为提产幅度过大，导致粗仓破碎能力不足、粗细仓能力不平衡所致，应适当调整磨机研磨体的级配，适当增加粗磨仓的破碎能力。

  （5）要适时适当地调整粉磨工况：

磨机系统的各工况参数（如磨的风速和风量、选粉机的风量和转速、磨机各仓填充率和研磨体级配等）应该根据粉磨情况进行调整。

  （6）对于增强型助磨剂，在入磨物料调整后（混合材适当增加，产量不变时）磨音可能会格外响亮。

应降低磨通风以降低物料流速，调整选粉机以增加回粉量，使物料得到充分的研磨，而不要以增加产量的方法降低磨音。

  1.2要把好助磨剂的进厂关：

  助磨剂一般采用散装罐车或桶装运输及储存，对每批次进厂的助磨剂（罐车每车为一个批次；桶装按品种每进厂一批为一个批次），首先由使用单位的质控人员和生产人员、以及助磨剂供货商代表（也可委托助磨剂送货人员代表）三方联合取样。

取样要求：

  ①罐车：

卸料过程中随机抽2-3次，总量至少1000毫升；

  ②桶装：

每批次抽查3-5桶，总量至少1000毫升。

  将样品抽取到塑料或玻璃容器中混合均匀，一分为二。

其中一份样品贴上留样条和封样条，作为封存样保存90天。

留样条注明样品名称、编号（或批次）、取样时间、取样人等容，封样条注明封存时间、共同封样人的签名。

  另一份填写留样条后，进行密度、PH值检测和小磨实验，留样保存40天。

一般检测结果与产品合格报告检验结果相比，密度误差在0.03kg/cm3围判为合格。

  1.3提高小掺量助磨剂掺加量的稳定性：

  毋庸置疑，助磨剂掺加量的准确性和稳定性，对其使用效果和使用成本都有较大影响。

  由于水泥大工业生产与助磨剂小剂量添加对管理要求的差异，特别对小掺量的助磨剂尤其明显，导致掺量的波动尽管绝对值不大，但相对值不小，控制波动的难度也大一些。

  这里有一个简单有效的辅助办法，就是将掺加量人为的“放大”。

经助磨剂供需双方沟通，在使用方附近寻求一种对助磨剂和水泥生产均不构成影响的、价廉物美的添充液，将其预先掺入到助磨剂中搅拌均匀，将原有助磨剂的计量体积放大后使用。

如此，在原有波动绝对值不变的情况下，波动的相对值就减小了。

  2.关于助磨剂的试验

  助磨剂的试验包括小磨试验和大磨试验，是保证助磨剂适配性、降低优选成本的重要措施，两者的侧重各有不同，彼此不能代之。

  小磨试验的目的有：

用在用物料（正在使用的物料或准备使用的物料）初步优选助磨剂的品种和掺量；用在用物料初步验证助磨剂的适应性（矿物组成、易磨性），以减少大磨试验的盲目性；用标准物料（自配留用）验证在用助磨剂的稳定性。

  大磨试验的目的有：

主要是在小磨试验的基础上，进一步验证小磨初选助磨剂对粉磨工况的适应性。

影响助磨剂适应性的工况因素诸如，物料的易磨性、粘结性、水分、温度等，粉磨工况的通风、出磨温度、研磨体级配等，质控指标的细度、比表面积、颗粒级配、石膏掺量等，使用性能的需水量、保水性、与外加剂的相容性等。

  前面已经讲述了用前试验对助磨剂使用的重要性，但反复的试验、特别对大磨试验，不仅要耗费大量的人力，而且对生产影响较大、试验成本也较高，这正是不少企业不情愿搞大磨试验的原因之一。

  大磨试验对生产和试验成本的影响主要在于有一个空白试验，实际上除了特殊的需要以外，我们可以在进行大磨试验初期，选择一种适应性强的助磨剂作为对比助磨剂，在后续的大磨试验中用对比助磨剂试验代替空白试验，就可以减少助磨剂大磨试验的影响。

  2.1助磨剂的小磨对比实验：

  每批次助磨剂进厂后，都应对助磨剂进行一次小磨对比试验，如出现数据异常须再做一次小磨试验、或安排大磨实验，同时与助磨剂商家联系，共同解决问题并查明原因。

（1）原料准备：

实验所需的熟料、天然石膏、各种混合材分别在水泥磨头（或堆场）随机取正常样品，破碎至粒度＜7mm，烘干、混合均匀。

  试验水泥熟料要求：

3天强度≧28MPa,28天强度≧56MPa，C3S≧55%,C3S+C2S≧75%,游离氧化钙≦1.5%，试验小磨水泥物料综合水分≦1.5%

  为提高试验结果的可比性，以及对大磨试验、大磨使用的指导性，要求试验所用熟料每月制备一次，混合材料每季度制备一次，石膏每半年制备一次，混合均匀备用，密封保存。

（2）标准水泥样品的制备：

按上月该品种水泥平均实际物料（干基）配比，在实验小磨上掺加和实际生产相同的助磨剂比例（注：

上批次助磨剂），粉磨达到本公司实际质量控制指标，制取5Kg标准水泥样品。

  （3）对比水泥样品的制备：

与标准试验水泥物料配比相同，掺加本次进厂助磨剂，助磨剂用量、粉磨时间相同，制取5Kg对比水泥样品。

  （4）检验与对比：

两种样品的检验容可参考表01进行。

对比水泥样品与标准样品相比，3天抗压强度相差在±0.8MPa围、且其他项无明显异常时，可认为该批次助磨剂同上批次助磨剂质量一致。

  2.2助磨剂的大磨对比实验：

  使用助磨剂的水泥公司，原则上每季度度至少进行一次大磨对比实验，当用户对助磨剂的质量有异议时，可根据自己的实际情况及需要随时进行大磨试验。

空白试验和大磨试验生产的水泥质量，必须符合用户的水泥质控标准要求。

  大磨实验的程序相对复杂、需要用户生产系统的密切配合，一定要重视试验的组织工作。

建议由用户质控处牵头、并制订具体详细的试验方案，报用户生产领导批准后，召集用户相关单位和助磨剂商家共同开会、详细布置，做好实验前的各项准备工作。

（1）空白助磨剂试验

  大磨试验须选在物料质量和粉磨工况正常且稳定的情况下进行。

对于已经使用助磨剂的系统，为确保空白试验水泥样品各项质量指标达到控标准的要求，在停用助磨剂前需先调整混合材配比，原则上下调混合材总量不少于6%，下调混合材的品种为最大掺量的混合材，台时产量需下调5%～10%，调整要求分步调整到位，在物料调整完成30分钟后停用助磨剂。

  待磨机工况稳定、水泥各项质控指标检验合格2小时后，对出磨水泥连续取样4小时以上，取样量不少于10公斤。

将所取样品混合均匀并通过0.9mm筛，作为大磨实验空白样品，留样一分为三份封存，使用单位、助磨剂商家各一份进行检验，留一份备仲裁使用。

（2）使用助磨剂试验

  在空白试验取样结束后，保持磨机配比和喂料量不变的前提下，加入试验助磨剂。

助磨剂的掺加量，按供需双方商定的的型号和掺加量加入，要求每30分钟对加入量校准一次，如误差超过5.0％时，应及时调整，并作好记录。

  待磨机工况稳定，水泥各项质控指标检验合格1小时后，原则上逐步上调混合材总量不少于6%，上调混合材的品种为做空白时所下调过的混合材品种，台时产量上调5%～10%，调整要求分布调整到位，此过程需要3～4个小时。

  待磨机工况稳定后连续取样4小时，取样量不少于10公斤。

将所取样品混合均匀并通过0.9mm筛，作为大磨试验助磨剂样品，将对比样品进行混合后留样。

留样一分为三份封存，使用单位、助磨剂商家各一份进行检验，留一份备仲裁使用。

  （3）检验与对比

  试验结束后，助磨剂用户和商家应及时进行样品检验，空白助磨剂试验与使用助磨剂试验两种样品的检验容可参考表12-8进行，完成试验报告并互换确认。

如使用单位与助磨剂商家对试验结果有分歧，可商定重新试验、或以双方认可的第三方仲裁为准。

  （4）大磨试验的注意事项

  要加强对大磨试验水泥的监控与管理，所产水泥必须符合用户的水泥质控标准要求。

大磨试验期间生产的水泥，必须进入使用者质控处指定的水泥库，质控处要加强对该批水泥的监控力度和频次，待1天强度及其余各项质控指标检验合格后方可搭配均化出厂。