钻孔桩作业指导书.docx

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钻孔桩作业指导书

黔恩枢纽互通式立交

首件钻孔桩工程

作业指导书

中铁十三局集团有限公司

黔恩高速公路（重庆境）A合同段项目经理部

2012年6月

钻孔桩施工作业指导书

一、编制目的

明确桥梁桩基冲击钻作业的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准，指导、规范桩基作业施工。

二、编制依据

1、中交第二公路勘察设计研究院下发的《黔恩互通枢杻百家坝2号桥施工图》及其指定的参考图、通用图集。

2、《黔恩高速公路指导性施工组织设计》。

3、《公路工程质量检验评定标准》（JTGF80/1-2004）。

4、与本工程有关的现行设计规范、施工规范、规程及标准。

5、施工现场调查掌握的交通运输条件、砂石料、水电供应、水文地质等相关资料。

6、重庆市交委、高速集团公司等有关文件规定。

三、适用范围

适用于黔恩高速公路百家坝2号桥桥钻孔桩施工作业。

四、施工准备

1、施工场地布置，建设生产设施，具备施工生产能力。

2、水电的准备工作：

施工前作好施工用水、用电的准备，确保施工顺利进行。

3、材料及机具的准备：

作好施工用料的准备，包括钻机、护筒、导管、钢筋等的准备，作业前应对钻机等进行检查，确保作业工具的正常的使用。

4、技术准备：

在开工前组织技术人员认真学习实施性施工组织设计，阅读、审核施工图纸，澄清有关技术问题，熟悉规范和技术标准。

对工班要认真进行技术交底，交底书要有双方签字确认。

五、技术要求

设计参数：

1钻孔桩直径1.8m；

②设计为嵌岩桩，桩长16～35m；

六、施工工艺流程及技术要求

参见图1。

1、施工平台及钢护筒安装

清除杂物、换除软土、平整压实，场地位于陡坡时，也可用枕木、型钢等搭设工作平台。

平台右侧设置三级泥浆池，供制浆循环施工，施工废水经沉淀池沉淀合格后，排入排水系统。

钻孔前应设置坚固、不漏水的孔口护筒。

护筒内径应大于钻头直径，比钻头大约40cm。

护筒顶面宜高出施工水位或地下水位2m，还应满足孔内泥浆面的高度要求，在旱地或筑岛时还应高出施工地面0.5m。

护筒埋置深度应符合下列规定：

（1）岸滩上，黏性土应不小于1m，砂类土应不小于2m。

当表层土软时，宜将护筒埋置到较坚硬密实的土层中至少0.5m。

岸滩上埋设护筒，应在护筒四周回填黏土并分层夯实。

可用锤击、加压、振动等方法下沉护筒。

（2）护筒顶面中心与设计桩位偏差不得大于5cm，倾斜度不得大于1%。

2、护壁泥浆制作

在砂类土、碎（卵）石土或黏土夹层中钻孔，应使用泥浆护壁。

在黏性土中钻孔，当塑性指数大于15，浮碴能力满足施工要求时，可利用孔内原土造浆护壁。

冲击钻机钻孔，可将黏土加工后投入孔中，利用钻头冲击造浆。

造浆配合比、不同地质层下泥浆的性能指标要求见表1、2。

表1膨润土造浆配合比（单位：

kg）

原料名称

淡水

膨润土

CMC

纯碱

FCI

PHP

加重剂

配合比

100

8～4

膨润土的0.01～0.05%

膨润土的0.3～0.5

膨润土的0.1～0.3

泥浆的0.003%

试验确定

表2不同地层下泥浆的性能指标要求

地质情况

泥浆指标

相对密度

（g/cm3）

粘度（s）

胶体率（%）

失水率

（ml/30min）

含砂率（%）

泥皮厚（mm/30min）

静切力

（Pa）

酸碱度

（pH）

亚砂土

1.20～1.45

19～28

≥96

≤15

≤4

≤2

3～5

9～11

淤泥质亚粘土

1.20～1.35

19～28

≥96

≤15

≤4

≤2

3～5

9～11

粘土

1.05～1.15

18～22

≥95

≤20

≤4

≤3

1～2.5

9～11

亚粘土

1.05～1.15

18～22

≥95

≤20

≤4

≤3

1～2.5

9～11

细砂

1.20～1.45

19～28

≥95

≤20

≤4

≤3

1～2.5

9～11

粘土、亚粘土

1.05～1.15

18～22

≥95

≤20

≤4

≤3

1～2.5

9～11

为提高泥浆粘度和胶体率，可在泥浆中掺入适量的碳酸钠、烧碱等，其掺量应经试验决定。

造浆后应试验全部性能指标，钻孔过程中应随时检验泥浆比重和含砂率，并填写泥浆试验记录表。

新制备的泥浆必须检测其全部性能指标，方法如下：

（1）相对密度可用泥浆相对密度计测定，其方法是将要量测的泥浆装满泥浆杯，加盖并清洗从小孔中溢出的泥浆，然后置于支架上，移动游码，使杠杆呈水平状态，读出游码左侧所示刻度，即为泥浆的相对密度。

（2）粘度可用标准漏斗粘度计测定，其测定方法是用两个开口杯分别量取200ml和500ml的泥浆，通过过滤网滤出砂粒后，将700ml泥浆注入漏斗，然后使泥浆从漏斗中流出，流满500ml量杯所需的时间（s），即为所测泥浆的粘度。

（3）含砂率可用含砂率计测定，其测定方法是将调好的泥浆50ml倒进含砂率计，然后再倒清水，将仪器口塞紧摇动1min，使泥浆与水混合均匀，再将仪器垂直静放3min，仪器下端沉淀物的体积乘2就是含砂率。

（4）胶体率的测定方法是将100ml泥浆倒入100ml量杯中，用玻璃片盖上，静置24h后，量杯上部泥浆可能澄清为水，测量其体积如为Lml，则胶体率为（100—L）%。

（5）失水率（ml/30min）的测定方法是用一张12cm×12cm的滤纸，置于水平玻璃板上，中央画一直径3cm的圆圈，30min后，测量湿圆圈的平均直径减去泥浆坍平的直径（mm），即为失水率。

在滤纸上量出的泥浆皮的厚度即为泥皮厚度。

（6）酸碱度的测定方法是取一条PH试纸放在泥浆面上，0.5秒后拿出来与标准颜色相比，即可读出酸碱度值。

在钻孔施工中，泥浆可采用泥浆取样盒取样，其取样方法是用双绳控制取样盒的深度和阀门开关，当一绳将取样盒吊到孔中取样部位时，另一绳提升，关闭阀门，上提取样盒出孔口，既完成取样。

现场每4～6个小时检测一次泥浆指标，主要控制泥浆池回流泥浆指标。

现场检测四个指标：

相对比重、粘度、含砂率、胶体率和PH值。

泥浆池采取就近开挖，利用泥浆泵送至桩孔形成循环，要求泥浆池不能渗漏。

每两个相邻施工点设置一个泥浆池和一个沉淀池，泥浆池和沉淀池尺寸均为8m×6m×2m。

钻渣运往指定的弃土场堆放。

3、钻孔施工

3.1钻机安装及钻孔

（1）安装钻机前，底架应垫平，保持稳定，不得产生位移和沉陷。

钻机顶端应用缆风绳对称拉紧，钻头或钻杆中心与护筒中心偏差不得大于5cm。

（2）开孔的孔位必须准确，应使初成孔壁竖直、圆顺、坚实。

（3）钻孔时，孔内水位宜高于护筒底脚0.5m以上或地下水位以上1.5～2.0m。

在冲击钻进中取渣和停钻后，应及时向孔内补水或泥浆，保持孔内水头高度和泥浆比重及粘度。

（4）钻孔时，起、落钻头速度宜均匀，不得过猛或骤然变速，孔内出土不得堆积在钻孔周围。

（5）钻孔作业应连续进行，因故停钻时，有钻杆的钻机应将钻头提离孔底5m以上，其他钻机应将钻头提出孔外，孔口应加护盖。

钻孔过程中应经常检查并记录土层变化情况，并与地质剖面图核对。

钻孔到达设计深度后，应对孔位、孔径、孔深和孔形进行检验，并填写钻孔记录表。

孔位偏差不得大于5cm。

3.2冲击钻孔

（1）在碎石类土、岩层中宜用十字形钻头；在砂黏土、砂和砂砾石层中宜用管形钻头。

冲击法钻孔，钻头重量应考虑泥浆的吸附作用和钢丝绳及吊具的重量，使总重不超过卷扬机的起重能力。

（2）开始钻孔时应采用小冲程开孔，待钻进深度超过钻头全高加正常冲程后方可进行正常冲击钻孔。

钻进过程中，应勤松绳和适量松绳，不得打空锤；勤抽碴，使钻头经常冲击新鲜地层。

每次松绳量应按地质情况、钻头形式、钻头重量决定。

（3）吊钻头的钢丝绳必须选用同向捻制、柔软优质、无死弯和无断丝者，安全系数不应小于1.2。

钢丝绳与钻头间须设转向装置并连结牢固，钻孔过程中应经常检查其状态及转动是否正常、灵活。

主绳与钻头的钢丝绳搭接时，两根绳径应相同，捻扭方向必须一致。

（4）钻孔工地应有备用钻头，检查发现钻孔钻头直径磨耗超过15mm时应及时更换修补。

更换新钻头前，应先检孔到孔底，确认钻孔正常时方可放入新钻头。

（5）为防止由于冲击振动导致邻孔孔壁坍塌或影响邻孔已浇筑混凝土强度，应待邻孔混凝土抗压强度达到2.5MPa后方可开钻。

（6）成孔顺序

桥墩桩基分别为1根、2根、6根3种形式，同一个墩位上的几根桩应分开施工，即必须等到第一根桩的砼浇筑完毕24小时以后才能施工相邻的第二根桩，依此类推。

为了不影响钻机的施工工效，确保桩基质量，同一个墩位桩基成孔顺序见下图。

2桩6桩承

桩基施工顺序图

（7）根据钻机钻杆深度及钻头的高度以及护筒顶标高等数据初步判断钻孔达到设计孔底标高后，现场技术员首先对孔深、孔径和孔的垂直度进行自检。

各技术参数的检查方法是：

孔深：

用测深绳对孔深进行检查（应特别注意的时，测深绳在使用之前，须通过国标5m钢卷尺进行校核标定），通过深度数据和护筒顶标高即可计算孔底标高。

孔的垂直度和孔径：

通过特制的检孔器进行检查。

当检孔器可完全通至孔底时，即可判定这两个指标符合要求，否则，应对钻孔进行扫孔处理。

检孔器的制作：

检孔器的尺寸为：

直径=设计孔径，长度为4米。

检孔器的形状为两端圆锥状的圆柱体。

制作时，圆周方向设20根Ø25钢筋，圆周内每1.0m设一道加劲箍。

具体设计参见下图。

现场技术员对钻孔的各项技术参数进行自检合格后可停止钻进，开始清孔。

3.3钻孔异常处理

（1）钻孔中发生坍孔后，应查明原因和位置，进行分析处理。

坍孔不严重时，可采用加大泥浆比重、加高水头、埋深护筒等措施后继续钻进；坍孔严重时，回填重新钻孔。

冲击法钻孔时，可投黏土块夹小片石，用低锤冲击将黏土块和小片石挤入孔壁制止坍孔。

（2）钻孔中发生弯孔和缩孔时，一般可将旋转钻机的钻头，提起到偏斜处进行反复扫孔，直到钻孔正直。

如发生严重弯孔、梅花孔、探头石时，应采用小片石或卵石与黏土混合物回填到偏斜处，待填料沉实后再重新钻孔纠偏。

（3）发生卡钻时，不宜强提。

应查明原因和钻头位置，采取晃动大绳以及其他措施，使钻头松动后再提起。

（4）发生掉钻时，应查明情况尽快处理。

（5）发生卡钻、掉钻时，严禁人员进入没有护筒或其他防护设施的钻孔内。

必须进入有防护设施的钻孔时，应确认钻孔内无有害气体和备齐防毒、防溺、防埋等保证安全措施后，方可进入，并应有专人负责现场指挥。

4、钢筋笼制作

按照设计图纸及施工规范要求进行钢筋笼的制作，并在钢筋笼四周对称焊接耳朵，保证钢筋笼的定位并有足够的保护层，并在顶节钢筋笼上焊接至少2根加长钢筋，以固定钢筋笼。

钢筋笼的绑扎及连接工艺，施工中严格按设计要求和施工规范及重庆市强制性条文执行。

钢筋笼制作完成后，运到现场，利用钻架及时吊放钢筋笼。

为了防止钢筋笼放置偏心，以及保证混凝土保护层的厚度，每隔2m设一组定位钢筋或绑扎圆形垫块。

箍筋与主筋焊接时，应使箍筋的平面垂直主筋。

控制主筋间距，保证箍筋的对接圆度。

从而保证钢筋骨架的质量。

制作好的钢筋骨架放置平整、干燥的场地上。

存放时，每个加劲箍筋与地面接触处都垫上同一高度的木方。

每组骨架的各节段要安排好次序，便于按顺序运输安装。

在骨架每个节段都要挂上标识牌，写明墩号、桩号、节段号等。

没有标识牌的钢筋骨架不得混杂存放。

存放钢筋骨架应注意防水雨、防潮。

5、清孔及安装钢筋笼

1）钻孔至设计高程，经对孔径、孔深、孔位、竖直度进行检查确认钻孔合格后，应即进行清孔。

浇筑水下混凝土前允许沉渣厚度应满足设计要求，柱桩不大于5cm。

2）不论采用何种方法清孔，在抽渣或换浆时都应及时向孔内加注清水或新鲜泥浆，保持孔内水位。

3）清孔应达到以下标准：

孔内排出或抽出的泥浆手摸无2～3mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，粘度17～20s；浇筑水下混凝土前孔底沉渣厚度，柱桩不大于5cm，摩擦桩不大于10cm。

严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔。

4）清孔达标后应抓紧安装钢筋笼和浇筑水下混凝土。

钢筋笼的材料、加工、接头和安装，应符合图纸设计及重庆市相关强制性条纹的有关规定，钢筋笼主筋采用机械连接，主筋与加强箍筋必须全部焊接。

钢筋骨架用7米长平板拖车运输至施工现场，骨架装车时要保证每个加劲筋处设支点，各支点高度都相等，以保证骨架结构形状。

钢筋骨架吊装就位采用16t或25t汽车吊。

采用三点吊。

第一吊点在骨架的下部，第二吊点设在钢筋笼中部加劲箍筋处，第三吊点设在第一层加劲箍筋处（或根据钢筋骨架长度和施工现场具体情况确定）。

对于长骨架，起吊前在骨架内部临时焊接Φ20钢筋以加强其刚度。

起吊时，先提起第一吊点，使骨架稍稍提起，与第二、第三吊点同时起吊。

待骨架离开地面后第一、第二吊点停止起吊，继续起吊第三点。

随着第三吊点不断上升，慢慢放松第一、第二吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。

当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰壁。

然后，由下而上地逐个解除临时径向骨架筋。

待骨架下降到第三吊点附近的加劲箍筋接近孔口时，用型钢将骨架支承于孔口，吊来第二节骨架对接，直至该桩钢筋骨架下完到设计标高为止。

整个骨架吊装完毕后将其吊筋焊接在护筒上，同时用2根I20工字钢横挑住钢筋笼上设置的吊筋搁置在钢护筒上，防止钢筋骨架下沉或上浮。

固定钢筋笼时，应确保笼口位置处于钢护筒的中心位置，不得偏位。

分段吊装时，上下节钢筋笼应在同一轴线上，接头必须按50%错开35d焊接。

钢筋笼入孔后应准确、牢固定位，平面位置偏差不大于5cm，底面高程偏差不大于±10cm。

在钢筋笼上端应均匀设置吊环或固定杆，钢筋笼外侧应对称设置控制钢筋保护层厚度用的部件。

柱桩在浇筑水下混凝土前，应用射水或射风冲射钻孔孔底3～5分钟，将孔底沉淀物翻动上浮，射水或射风压力应比孔底压力大0.05MPa。

6、水下混凝土导管安装

1）钢导管内壁应光滑、圆顺，内径一致，接口严密。

导管直径应与桩径及混凝土浇筑速度相适应，可为20～30cm。

导管管节长度，中间节宜为2m等长，底节可为4m，漏斗下宜用1m长导管。

同时配备若干节1m和0.5m的导管。

2）导管使用前应进行试拼和试压，按自下而上顺序编号和标示尺度。

导管组装后轴线偏差，不宜超过钻孔深的0.5%并不宜大于10cm，连接时连接螺栓的螺帽宜在上；试压压力宜为孔底静水压力的1.3倍。

导管必须接头严密、牢固，并按顺序编号和标示尺度。

导管使用前必须进行水密承压和接头抗拉试验，按照规定，水密试验的水压不小于孔内水深压力的1.3倍，也不应小于可能承受灌注混凝土时最大内压力的1.3倍，每根导管均要试压。

计算公式为Pmax=1.3（rc×hxmax-rwHw）

式中:

Pmax——导管可能承受到的最大内压力（kpa）；

rc——混凝土容重（KN/m3），取24.0kN/m3;

hxmax——导管内混凝土柱最大高度（m），取17m；

rw——孔内泥浆的容重（KN/m3），取11.0KN/m3；

HW——孔内泥浆的深度（m），取15m；

Pmax=1.3×（24×17-11.0×15）=335kpa

水密试验方法是把拼装好的导管先灌满水,两端封闭，一端焊接出水管接头，另一端焊接进水管接头，并与水泵出水管相接，启动水泵给导管注入压力水，当水泵的压力表压力达到导管须承受的计算压力时，稳压10分钟后接头及接缝处不渗漏即为合格。

3）导管长度应按孔深和工作平台高度决定。

漏斗底距钻孔上口，应大于一节中间导管长度。

导管接头法兰盘宜加锥形活套，底节导管下端不得有法兰盘。

有条件时可采用螺旋丝扣型接头，但必须有防松装置。

导管下放前检查每根导管是否干净、畅通以及密封圈的完好性。

导管安顺序逐节吊装接长下放，直至距孔底40cm为止，下放过程中注意保持与孔位中心线一致，严防导管法兰盘和钢筋笼相碰。

导管接长时通过活动卡盘固定。

4）导管应位于钻孔中央，在浇筑混凝土前，应进行升降试验。

导管吊装升降设备能力，应与全部导管充满混凝土后的总重量和摩阻力相适应，并应有一定的安全储备。

7、水下混凝土浇筑

1）混凝土搅拌

混凝土浇筑采取中心搅拌站集中拌制，通过输送车将砼送至现场，直接通过混凝土输送车将混凝土输送到料斗中，经料斗进入导管进行水下混凝土灌注。

2）混凝土的初存量应满足首批混凝土入孔后，导管埋入混凝土的深度不得小于1m；当桩身较长时，导管埋入混凝土中的深度可适当加大。

漏斗底口处必须设置严密、可靠的隔水装置，该装置必须有良好的隔水性能并能顺利排出。

首批混凝土数量按规范要求，设导管下口离孔底40cm，参照规范进行计算桩基首批混凝土方量（按照φ180㎝桩基最大桩长35m进行计算），首批混凝土方量计算简图见下图。

首批混凝土浇注数量计算图

桩基首批混凝土方量计算公式如下：

V≥πd2/4·h1+Hc·A

h1=Hw·γw/γc

Hc＝Hd+He

式中:

V－首批混凝土所需数量（m3）

d－导管内直径（m）

Hc－首批混凝土要求浇筑深度（m）

Hd－导管底端至孔底间距,取0.4m

He-导管初次埋置深度，取1.0m

A－灌注桩浇注段的横截面面积（m）

h1－混凝土面高度达到H2时，导管内混凝土柱需要的高度（m2），当孔扩大时，应用扩孔后的横截面面积

h1－孔内混凝土达到Hc时，导管内混凝土柱与导管外水压平衡所需高度（m）

Hw－孔内泥浆深度，取15m

γw－孔内泥浆的容重，取12kN/m3

γc－混凝土的容重，取24kN/m3

计算得桩基首批砼方量为5.0m3，现场配备的集料斗方量为2.0m3，同时罐车出料斗接好集料斗，保证集料斗内混凝土不间断，实际封底混凝土方量为8m3。

故在进行首批混凝土浇注时，采用2.0m3的料斗进行灌注封孔，同时每套导管配备一个1.0m3的小料斗,加工两只带橡胶皮的盖板（一只备用），以及其它相关设备、工具。

混凝土输送

混凝土输送采用混凝土罐车运送至施工现场，搅拌一分钟后直接放入大集料斗，并放满料斗。

当首批混凝土封底成功后，直接放入小集料中，边灌注边放入。

3）在安装好钢筋笼、导管，浇筑砼前应按照规范要求进行孔底沉渣厚度和泥浆性能指标检测，若沉碴厚度和泥浆指标不符合设计要求，须进行二次清孔，然后重新测定，直到满足设计要求。

清孔方法：

在浇筑导管顶部安设一个弯头和皮笼，用泥浆泵将泥浆压入导管内，再从孔底沿着导管外置换沉渣，要求沉渣厚度≤5cm；清孔时应保持孔内泥浆面高出地下水位1.5～2.0m，以防止塌孔。

清孔完成后，应立即进行水下砼的浇筑。

水下混凝土应连续浇筑，中途不得停顿。

并应尽量缩短拆除导管的间断时间，每根桩的浇筑时间不应太长，宜在8小时内浇筑完成。

混凝土浇筑完毕，位于地面以下及桩顶以下的孔口护筒应在混凝土初凝前拔出。

混凝土封底灌注采用拔塞法施工，即在料斗的底部、导管的顶口用盖板等封住导管口，在导管的顶部放一个直径等于导管内经的皮球做为隔水球，当大料斗内灌满混凝土后立即吊出盖板，使混凝土沿导管下落，通过隔水球将泥浆强行排除导管外，同时保持混凝土不间断地通过大料斗和导管灌注至水下，从而完成首批混凝土的灌注。

首批混凝土灌注成功后，大料斗换成小料斗，转入正常灌注阶段，混凝土经泵车输送，不断地通过小料斗、导管灌注至水下，直至完成整根桩的浇筑。

正常灌注阶段保持导管埋深在2～6m范围，每次拆除导管1节，拆除导管后，导管底口的埋置深度不应小于2.0m。

在混凝土灌注的过程中应经常测量混凝土面标高，以确定导管埋深、拆除导管的时机。

另外还应该在拆除导管之前询问搅拌站已经泵送至现场的混凝土理论方量，以便与现场根据实测标高计算的混凝土方量进行比较，防止出现差错。

当混凝土灌注临近结束时，再一次核对混凝土的灌入方量，以确定所测混凝土的高度是否准确，混凝土顶面标高到位后，停止灌注，拆除灌注导管。

砼面标高控制在比设计桩顶标高（按设计要求每根桩桩顶伸入承台10cm）高1.0m，以保证桩头砼质量。

在灌注过程中，由混凝土置换出来的孔内泥浆经连通管引流至泥浆池中。

4）在浇筑水下混凝土前，应填写检查钻孔桩桩孔和钢筋笼情况的“工程检查证”，在浇筑水下混凝土过程中，应填写“水下混凝土浇筑记录”。

7）水下混凝土浇筑过程中，发生导管漏水或拔出混凝土面、机械故障或其他原因，造成断桩事故，应予重钻或与有关单位研究补救措施。

8、桩的质量检测

1）所有钻孔桩桩身混凝土质量均应进行声波透射法检测。

2）每根桩作混凝土检查试件不少于3组。

2）对质量有问题的桩，应钻取桩身混凝土鉴定检验。

七、水下混凝土灌注的注意事项

1、砼灌注前必须准备充足的砂、石料、水泥、外加剂等原材料；设备必须维修保养、调试运转，并备足够的易损件；集料斗每次灌注砼前均应清理干净。

2、严格控制进入料斗内砼的坍落度。

坍落度太小，砼流动性差，易造成堵管；坍落度太大，砼容易泌水离析，也会造成堵管。

发现砼有异常应停止灌注，处理不合格混凝土，同时查明原因处理后才能继续施工。

3、导管连接时，接头须清洗干净、涂上黄油，并加上密封圈，对于破损的密封圈进行调换，接头的螺纹要旋转到位，以防漏水。

每次砼浇注拆管后应及时清洗导管，以免水泥砂浆附着凝固后下次浇注时造成堵管。

4、在灌注过程中，若发生意外而导致暂停，应不时地上下缓慢提升导管，以免导管埋置太深而提升不动或砼假凝而堵管。

5、认真监测砼面上升高度、导管埋深，并和已灌入的砼数量校核，以便确定扩孔率或砼面上升是否正常。

6、在灌注将近结束时，若混凝土顶升困难，在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利进行。

在拔出最后一节导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。

7、导管进水

为了防止导管进水，灌注水下混凝土前严格检查、控制导管的焊缝和接头的质量；并控制好导管底口的位置，确保首批混凝土量能够埋住导管底口；灌注过程中控制好导管底口的位置，根据浇筑量并经常测定砼面标高，以确保导管有足够的埋置深度。

当发生导管进水现象，及时查明原因，果断采取相应的措施。

如果首批混凝土储量不足，或虽然混凝土的储量已够，但导管底口距孔底的间距过大，混凝土下落后不能埋没导管底口，以致泥水从底口进入，应立即将导管提出，将散落在孔底的混凝土拌和物用空气吸泥机吸出，重新按正确方法进行灌注施工。

8、浮笼

钢筋笼上升，除了一些显而易见的原因是由于导管提升挂住钢筋笼所致外，主要的原因是由于混凝土表面接近钢筋笼底口，导管底口在钢筋笼底口以下3m至以上1m时，混凝土灌注的速度（m3/min）过快，使混凝土下落冲出导管底口向上反冲，其顶托力大于钢筋笼重力所致。

为防止钢筋笼上升，允许的最大灌注速度与桩径有关，当桩长为50m以内时可参考下表处理：

灌注桩的混凝土表面靠近钢筋笼底部时允许最大灌注速度

桩径（cm）

>250

220

200

180

150

120

100

灌注速度（m3/min）

2.5

1.9

1.55

1.25

1.0

0.55

0.4

9、导管堵塞

当发生堵管时，采取办法后无法排除故障，应立即拔出导管，用钻机快速钻进清理孔内混凝土，至设计标高时重新验收合格后再灌注混凝土。

10、埋管

导管无法拔出称为埋管，其原因是：

导管埋入混凝土过深，或导管内外混凝土已经初凝使导管与混凝土间摩阻力过大，或因提管过猛将导管拉断。

预防办法：

应按前述要求严格控制埋管深度，一般不得超过6m；在导管上端安装附着式振捣器，拔管前或停灌时间较长时，均应适当振捣，使导管周围的混凝土不致过早的初凝。

11、灌短桩头

灌短桩头亦称短桩。

产生原因：

灌注将近结束时，浆渣过稠，用测深锤测难以判断浆渣或混凝土面，或由于测深锤